ຊີ້ນສ່ວນທີ່ຖືກງໍ່ຂອງເຫຼັກຊ່ວຍຮັບປະກັນຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງອຸປະກອນໄດ້ແນວໃດ?

ເຕັກນິກຫຼັກທີ່ໃຊ້ໃນການງອງເຫຼັກ ແລະ ອິດທິພົນຂອງມັນຕໍ່ຄວາມຖືກຕ້ອງ

ການງອງດ້ວຍອາກາດ (Air Bending), ການງອງທີ່ດ້ານລຸ່ມ (Bottom Bending) ແລະ ການປັ້ມ (Coining): ຊ່ວງຄວາມເປີດກວ້າງທີ່ອະນຸຍາດ ແລະ ການຈັດເຂົ້າກັບການນຳໃຊ້

ເມື່ອເວົ້າເຖິງການປັ້ນມຸມ, ວິທີການປັ້ນດ້ວຍອາກາດ (air bending) ຈະເຮັດວຽກດ້ວຍການກົດເຄື່ອງຈັກລົງໄປໃນບ່ອນປັ້ນຮູບຕົວ V ໂດຍບໍ່ຕ້ອງສຳຫຼັບສຳຫຼັບຢ່າງເຕັມທີ່. ວິທີນີ້ສາມາດບັນລຸຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງມຸມໄດ້ປະມານບວກຫຼືລົບ 1 ອົງສາ ແລະໃຊ້ແຮງກົດໜ້ອຍກວ່າ, ເຮັດໃຫ້ເປັນທາງເລືອກທີ່ດີເລີດສຳລັບການຜະລິດຕົວຢ່າງຕົ້ນແບບ ແລະ ການຜະລິດໃນປະລິມານນ້ອຍ ໂດຍທີ່ຄວາມສາມາດໃນການປັບປຸງແລະປ່ຽນແປງເປັນສິ່ງທີ່ສຳຄັນກວ່າການບັນລຸຄວາມຖືກຕ້ອງທີ່ສູງເກີນໄປ. ອີກດ້ານໜຶ່ງ, ວິທີການປັ້ນດ້ານລຸ່ມ (bottom bending) ຈະເຮັດໃຫ້ເຄື່ອງຈັກປັ້ນ (punch) ແລະ ບ່ອນປັ້ນ (die) ສຳຫຼັບສຳຫຼັບຢ່າງເຕັມທີ່, ເຊິ່ງຈະຫຼຸດຜ່ອນບັນຫາການຄືນຕົວ (springback) ແລະຊ່ວຍໃຫ້ຮັກສາຄວາມຖືກຕ້ອງໄດ້ດີຂຶ້ນເຖິງປະມານ 0.5 ອົງສາ. ເຕັກນິກນີ້ມັກຖືກນຳໃຊ້ສຳລັບຊິ້ນສ່ວນເຊັ່ນ: ຕົວຈັບ (brackets) ແລະ ເຄື່ອງຫຸ້ມ (enclosures) ທີ່ຕ້ອງການຮູບຮ່າງທີ່ເປັນເອກະລັກຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງໃນທຸກໆຊິ້ນ. ສ່ວນວິທີການປັ້ນແບບ coining ແລ້ວນີ້ຈະໃຊ້ແຮງກົດທີ່ສູງຫຼາຍ (ປະມານ 5-8 ເທົ່າຂອງ air bending) ເພື່ອກົດຮູບຂອງບ່ອນປັ້ນເຂົ້າໄປໃນວັດສະດຸໂດຍກົງ. ຜົນທີ່ໄດ້? ຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງມຸມທີ່ສາມາດບັນລຸໄດ້ພາຍໃນ 0.1 ອົງສາ, ເຊິ່ງເປັນສິ່ງທີ່ສຳຄັນຫຼາຍໃນອຸດສາຫະກຳເຊັ່ນ: ອາກາດສາດ ຫຼື ອຸປະກອນທາງການແພດ ໂດຍທີ່ຄວາມແຕກຕ່າງເລັກນ້ອຍທີ່ສຸດກໍອາດເກີດບັນຫາໄດ້. ວິທີ air bending ໃຫ້ຜູ້ຜະລິດສາມາດປັ້ນມຸມທີ່ແຕກຕ່າງກັນໄດ້ດ້ວຍຊุดເຄື່ອງມືດຽວກັນ, ແຕ່ວິທີ coining ຕ້ອງໃຊ້ບ່ອນປັ້ນທີ່ເປັນເອກະລັກເພາະວ່າມັນຈະກຳຈັດບັນຫາການຄືນຕົວ (springback) ອອກໄປຢ່າງສິ້ນເຊີງ. ວັດສະດຸທີ່ເຮົານຳໃຊ້ກໍມີບົດບາດສຳຄັນຫຼາຍໃນກໍລະນີນີ້. ອະລູມິເນີ້ມ 6061 ມັກຈະປັ້ນໄດ້ດີດ້ວຍວິທີ air bending ເນື່ອງຈາກມັນບໍ່ຕ້ານການເปลີ່ນຮູບເທົ່າໃດ, ໃນຂະນະທີ່ເຫຼັກສະຕາເລສ 304 ມັກຈະຕ້ອງໃຊ້ວິທີ bottoming ຫຼື coining ເພື່ອຈັດການກັບບັນຫາການຄືນຕົວຫຼັງການປັ້ນ, ເພື່ອຮັກສາຄວາມສະຖຽນຂອງມິຕິໃນທັງໝົດຂອງຂະບວນການຜະລິດ.

ຄວາມສາມາດຂອງເຄື່ອງດັດແທນ CNC ແລະ ຂອບເຂດການປັບຄ່າໃນໂລກຈິງ ສຳລັບຊີ້ນສ່ວນທີ່ຕ້ອງການດັດເຫຼັກ

ເຄື່ອງຈັກ CNC ສຳລັບການດັດແທນ (press brakes) ແມ່ນຖືກອອກແບບມາເພື່ອບັນລຸຄວາມຖືກຕ້ອງໃນການດັດແທນທີ່ປະມານ 0.1 ອົງສາ ເນື່ອງຈາກລະບົບການຈັດຕັ້ງຕຳແໜ່ງຂອງລູກສູບ (ram) ຢ່າງອັດຕະໂນມັດ ແລະ ການປັບຄ່າມຸມໃນລະບົບປິດ (closed loop angle corrections) ແຕ່ເງື່ອນໄຂໃນການຜະລິດຈິງໃນໂຮງງານຈະເຮັດໃຫ້ເລື່ອງນີ້ຊັບຊ້ອນຂຶ້ນ. ເມື່ອເຮັດການຜະລິດຈຳນວນຫຼາຍຕິດຕໍ່ກັນ ການຂະຫຍາຍຕัวຈາກຄວາມຮ້ອນ (thermal expansion) ຈະເກີດເປັນບັນຫາທີ່ຈິງ. ແລະຢ່າລືມເຖິງການສຶກສາເຄື່ອງມື (tool wear) ເມື່ອເຮັດວຽກກັບວັດສະດຸທີ່ແຂງແຮງເຊັ່ນ: ເຫຼັກສະແຕນເລດ 304 ເຊິ່ງອາດຈະເຮັດໃຫ້ຄວາມຖືກຕ້ອງໃນການໃຊ້ງານຈິງຫຼຸດລົງເຫຼືອປະມານ 0.3 ອົງສາ. ບັນຫາເລັກນ້ອຍທາງດ້ານເຄື່ອງຈັກກໍຈະເພີ່ມຂຶ້ນເລື່ອຍໆຕາມເວລາດ້ວຍ. ພຽງແຕ່ຄິດເຖິງເລື່ອງນີ້: ຖ້າມີການເບິ່ງບ່ອນທີ່ບໍ່ຖືກຕ້ອງ (misalignment) ຂອງເຄື່ອງດັດ (punch) ໃນ 0.05 ມີລີແມັດ ນີ້ອາດຈະເຮັດໃຫ້ເກີດຄວາມຜິດພາດຈົນເຖິງ 1 ອົງສາເມື່ອດັດແທນວັດສະດຸທີ່ບາງ. ສຳລັບຜູ້ຜະລິດທີ່ຜະລິດຊິ້ນສ່ວນຕົວຖັງ (chassis components) ຫຼື ເຄື່ອງຫຸ້ມ (enclosures) ໃນປະລິມານຫຼາຍ ການຮັກສາຄວາມຖືກຕ້ອງພາຍໃນ 0.2 ອົງສາ ຕ້ອງການການປັບຄ່າດ້ວຍເລເຊີ (laser calibration) ໂດຍປະຈຳທຸກໆສອງອາທິດ, ລະບົບການບຳລຸງຮັກສາເຄື່ອງມືຢ່າງເຂັ້ມງວດ, ແລະ ພະນັກງານທີ່ເຂົ້າໃຈວ່າວັດສະດຸແຕ່ລະຊຸດມີການປະຕິບັດແນວໃດ. ຖ້າຂ້າມຂັ້ນຕອນໃດໜຶ່ງເຫຼົ່ານີ້ ຄວາມຜິດພາດນ້ອຍໆເຫຼົ່ານີ້ຈະເພີ່ມຂຶ້ນຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ ແລະ ເລີ່ມສົ່ງຜົນເສຍຫາຍຕໍ່ຂະບວນການປະມວນຜົນຕໍ່ໄປ (downstream assembly processes) ແລະ ເຮັດໃຫ້ອັດຕາການທີ່ຖືກປະຖິ້ມ (scrap rates) ເພີ່ມຂຶ້ນຢ່າງມີນັກ.

ການຊົດເຊີຍການຄືນຕົວຂອງສະປິງ ແລະ ການຈຳລອງທາງເປັນທຳນາຍເພື່ອຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງມິຕິ

ພຶດຕິກຳການຄືນຕົວທີ່ແຕກຕ່າງກັນຕາມວັດສະດຸ: ອະລູມີເນີ້ມ 6061 ເທືອບກັບເຫຼັກສະແຕນເລດ 304 ໃນຊິ້ນສ່ວນທີ່ຖືກງໍ່ເຫຼັກ

ອະລູມິນຽມ 6061 ມັກຈະສະແດງໃຫ້ເຫັນ springback ຫຼາຍກ່ວາສະແຕນເລດ 304 ເພາະວ່າມັນມີຄວາມແຂງແຮງການຜະລິດຕ່ ໍາ ແລະຄຸນຄ່າ modulus elastic. ຕົວເລກປົກກະຕິແລ້ວຈະອອກມາປະມານ 2 ຫາ 5 ອົງສາ ສໍາລັບອາລູມິນຽມ ທຽບກັບພຽງແຕ່ 1 ຫາ 3 ອົງສາ ສໍາລັບເຫຼັກສະແຕນເລດ. ເມື່ອເຮັດວຽກກັບວັດສະດຸເຫຼົ່ານີ້ ຜູ້ໃຊ້ສ່ວນໃຫຍ່ຕ້ອງບິດສ່ວນອາລູມິນຽມຢູ່ບ່ອນໃດບ່ອນຫນຶ່ງລະຫວ່າງ 1.5 ແລະ 3 ອົງສາ ໃນຂະນະທີ່ເຫຼັກສະແຕນເລດຕ້ອງການການປັບຫນ້ອຍຫຼາຍ ໂດຍປົກກະຕິແລ້ວພຽງແຕ່ເຄິ່ງລະດັບເພື່ອບາງທີ 2 ອົງສາເພີ່ມເຕີມ. ເຫຼັກສະແຕນເລດແນ່ນອນຕ້ອງການແຮງຫຼາຍກວ່າໃນລະຫວ່າງການກົດ, ແຕ່ສິ່ງທີ່ເຮັດໃຫ້ມັນ ຫນ້າ ສົນໃຈ ສໍາ ລັບການເຮັດວຽກທີ່ຖືກຕ້ອງແມ່ນການກະ ທໍາ ຂອງມັນທີ່ສອດຄ່ອງກັນໃນໄລຍະຊອງທີ່ແຕກຕ່າງກັນ. ການໃຫ້ຄ່າຊົດເຊີຍນີ້ ຖືກຕ້ອງ ແມ່ນມີຄວາມສໍາຄັນຫຼາຍ ໃນສະຖານະການການຜະລິດ ບ່ອນທີ່ຂໍ້ຜິດພາດນ້ອຍໆກໍ່ສາມາດເຮັດໃຫ້ມີຄ່າໃຊ້ຈ່າຍໃນການເຮັດວຽກຄືນ ໃຫມ່ ແລະຊັກຊ້າ. ສໍາລັບບໍລິສັດທີ່ຜະລິດສ່ວນປະກອບທີ່ສໍາຄັນ ເຊັ່ນ: ອຸປະກອນການບິນ ຫຼື ອຸປະກອນການແພດ ຄວາມເຂົ້າໃຈຄວາມແຕກຕ່າງດ້ານວັດສະດຸເຫຼົ່ານີ້ ແມ່ນມີຄວາມຈໍາເປັນທີ່ສຸດ ເພື່ອໃຫ້ໄດ້ຜົນສໍາເລັດໃນຄັ້ງທໍາອິດ ແທນທີ່ຈະຕ້ອງກັບຄືນໄປບ່ອນຫຼາຍຄັ້ງ

ຄວາມຍືດຫຍຸ່ນໃນການງໍ່, ປັດໄຈ K, ແລະບົດບາດຂອງພວກມັນໃນການບັນລຸຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງການປະກອບທີ່ແໜ້ນ

ປັດໄຈ K ເປັນຕົວຊີ້ບອກວ່າ ແຖວທີ່ບໍ່ມີຄວາມເຄັ່ງຕົວ (neutral axis) ຕັ້ງຢູ່ໃນບ່ອນໃດ ເມື່ອທຽບກັບຄວາມຫນາຂອງວັດສະດຸ, ໂດຍທົ່ວໄປແລ້ວຈະຢູ່ລະຫວ່າງ 0.3 ແລະ 0.5 ຂຶ້ນກັບປະເພດວັດສະດຸທີ່ເຮົາກຳລັງເຮັດວຽກ, ຄວາມຫນາຂອງມັນ ແລະ ຮັດສະໝີຂອງການງອ. ການເລືອກປັດໄຈ K ທີ່ຖືກຕ້ອງຈະຊ່ວຍປ້ອງກັນບັນຫາການຍືດຕົວທີ່ເກີດຂຶ້ນເວລາປັ້ມແຖວທີ່ງອ (bent flanges), ໃນຂະນະທີ່ການຄຳນວນຄ່າການງອ (bend allowance) ຈະເອົາເອກະສານທີ່ເປັນທາງເລຂາຄະນິດສາດທີ່ສັບສົນເຫຼົ່ານີ້ມາປ່ຽນເປັນຮູບແບບທີ່ເປັນພາບເລືອນ (flat patterns) ທີ່ເຮົາສາມາດນຳໄປໃຊ້ງານໄດ້ຈິງ. ເມື່ອທັງສອງປັດໄຈນີ້ຖືກນຳໃຊ້ຮ່ວມກັນຢ່າງຖືກຕ້ອງ, ຜູ້ຜະລິດຈະສາມາດບັນລຸຄວາມຖືກຕ້ອງທາງມິຕິ (tolerances) ຕ່ຳກວ່າ 0.1 mm ສຳລັບຊິ້ນສ່ວນທີ່ຕ້ອງການຄວາມເຂົ້າກັນໄດ້ຢ່າງແນ່ນອນ. ປັດຈຸບັນ, ລະບົບການຜະລິດທີ່ທັນສະໄໝໄດ້ນຳໃຊ້ແບບຈຳລອງທີ່ສາມາດທຳนายໄດ້ (predictive models) ເຊິ່ງປັບປຸງໂປຣແກຣມ CNC ໂດຍອັດຕະໂນມັດທັງໝົດໃນແຕ່ລະຊຸດການຜະລິດ ໂດຍອີງໃສ່ປັດໄຈເຫຼົ່ານີ້. ການສຶກສາເລື່ອງການຊົດເຊີຍການດຶດຄືນ (springback compensation) ໃນເວລາທີ່ຜ່ານມາຍັງເປີດເຜີຍຂໍ້ຄົ້ນພົບທີ່ນ่าສົນໃຈອີກຢ່າງໜຶ່ງ: ການຈຳລອງດ້ວຍດິຈິຕອນ (digital simulations) ຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນການເຮັດໃໝ່ (rework) ໄດ້ປະມານ 37% ເນື່ອງຈາກວ່າມັນຊ່ວຍຊອກຫາຄ່າການງອເກີນ (overbend values) ທີ່ດີທີ່ສຸດກ່ອນທີ່ຈະມີໃຜຈະໄດ້ເອົາເຄື່ອງມືໄປສຳຜັດກັບເຫຼັກເລີຍ.

ຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງເຄື່ອງມື, ຄວາມຊຳນິຊຳນານຂອງຜູ້ປະຕິບັດງານ, ແລະ ການຄວບຄຸມຂະບວນການເປັນປັດໄຈທີ່ສ້າງຄວາມແທ້ຈິງ

ວິທີທີ່ການສຶກຫຼຸດຂອງເຄື່ອງມື, ການຈັດຕັ້ງທີ່ບໍ່ຖືກຕ້ອງ, ແລະ ການເລື່ອນຂອງການຕັ້ງຄ່າເຮັດໃຫ້ຄວາມສອດຄ່ອງຂອງມຸມໃນຊິ້ນສ່ວນທີ່ຖືກງໍ່ດ້ວຍເຫຼັກເສື່ອມຄຸນນະພາບ

ເມື່ອເຄື່ອງມືເລີ່ມສຶກຫຼຸດ, ຄວາມສອດຄ່ອງຂອງມຸມຈະຫຼຸດລົງຢ່າງໄວວ່າ. ພວກເຮົາເຫັນບັນຫາເກີດຂຶ້ນເມື່ອການສຶກຫຼຸດເກີນປະມານ 0.002 ນິ້ວ (ປະມານ 0.05 ມີລີແມັດ) ເນື່ອງຈາກຄວາມກົດດັນບໍ່ແຈກຢາຍຢ່າງເທົ່າທຽມກັນອີກຕໍ່ໄປ, ສົ່ງຜົນໃຫ້ມຸມການງໍ່ເບື່ອງເລີ່ມເບື່ອງໄປ 1.5 ອົງສາ ຫຼື ເລີ່ມຮ້າຍແຮງຂຶ້ນໄປອີກ. ບັນຫາການຈັດຕັ້ງທີ່ເລັກນ້ອຍລະຫວ່າງທີ່ຕັ້ງແລະທີ່ຕັດກໍມີຜົນຕໍ່ການງໍ່ເບື່ອງຢ່າງຫຼາຍເຊັ່ນກັນ. ການເບື່ອງທີ່ມີຄວາມເບື່ອງໄປເພີຍງ 0.5 ມີລີແມັດກໍສາມາດເຮັດໃຫ້ເກີດມຸມການງໍ່ເບື່ອງທີ່ບໍ່ຖືກຕ້ອງ ແລະ ສ່ວນປະກອບຕ່າງໆບໍ່ສາມາດເຂົ້າກັນໄດ້ຢ່າງເປັນທຳ. ການຜະລິດໃນປະລິມານຫຼາຍຍາວນານຍັງນຳມາເຖິງບັນຫາອື່ນໆອີກ ເນື່ອງຈາກການຕັ້ງຄ່າເລີ່ມເບື່ອງໄປຢ່າງຊ້າໆເມື່ອເວລາຜ່ານໄປ. ການປ່ຽນແປງອຸນຫະພູມໃນໂຮງງານສາມາດເຮັດໃຫ້ການຕັ້ງຄ່າເຄື່ອງຈັກເບື່ອງໄປປະມານ 0.1 ອົງສາ ສຳລັບທຸກໆ 10 ອົງສາເຊີເລີອດ. ການຕິດຕາມໃນເວລາຈິງຊ່ວຍຫຼຸດບັນຫາເຫຼົ່ານີ້ລົງໄດ້ປະມານ 70% ເນື່ອງຈາກມັນໃຫ້ຂໍ້ມູນປ້ອນກັບຄືນຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ. ສ່ວນຫຼາຍຮ້ານຜະລິດຈະປ່ຽນເຄື່ອງມືຫຼັງຈາກການໃຊ້ງານປະມານ 50,000 ຄັ້ງ ເພື່ອຮັກສາຄວາມຖືກຕ້ອງໃນຂອບເຂດທີ່ຍອມຮັບໄດ້, ໂດຍທົ່ວໄປຈະຮັກສາຄວາມຖືກຕ້ອງໄວ້ໃນຂອບເຂດບວກຫຼືລົບ 0.25 ອົງສາ. ແຕ່ນີ້ແມ່ນບັນຫາທີ່ບໍ່ມີໃຜເວົ້າເຖິງເທົ່າທີ່ຄວນ: ເຕັກໂນໂລຊີບໍ່ສາມາດເຮັດໄດ້ຫຼາຍເທົ່າໃດ. ຜູ້ປະຕິບັດງານຍັງຄົງຕ້ອງເຂົ້າໃຈວ່າຂໍ້ມູນທີ່ເຊັນເຊີອ່ານໄດ້ນັ້ນໝາຍຄວາມວ່າແນວໃດ, ສາມາດວິເຄາະໄດ້ວ່າບັນຫາເກີດຂຶ້ນຈາກໃສ, ແລະ ຕ້ອງແກ້ໄຂມັນກ່ອນທີ່ຂໍ້ຜິດພາດນ້ອຍໆຈະເຕີບໂຕເປັນບັນຫາທີ່ຕ້ອງເຮັດໃໝ່ຢ່າງໃຫຍ່ຫຼວງທົ່ວທັງແຖວການຜະລິດ.

ວິທີການຢືນຢັນ ແລະ ວິທີການຄວບຄຸມຄຸນນະພາບສຳລັບການຮັບປະກັນປະສິດທິຜົນຂອງອຸປະກອນ

ຂະບວນການຢືນຢັນທີ່ເຂັ້ມງວດ ແລະ ຂະບວນການຮັບປະກັນຄຸນນະພາບມີບົດບາດສຳຄັນຫຼາຍໃນການບັນລຸມິຕິທີ່ຖືກຕ້ອງສຳລັບຊິ້ນສ່ວນທີ່ເຮັດຈາກໂລຫະແລະຖືກດັດແທນໃຊ້ໃນອຸປະກອນທີ່ສຳຄັນ. ຂະບວນການຮັບປະກັນຄຸນນະພາບຈະກວດສອບຄວາມສອດຄ່ອງຂອງຮູບຮ່າງທີລະຂັ້ນຕົ້ນ ເລີ່ມຈາກການຢືນຢັນຕົວຢ່າງດ້ວຍເຄື່ອງວັດແທກພິກັດເປັນຈຸດ (coordinate measuring machines) ຈົນຮອດການຄວບຄຸມຂະບວນການດ້ວຍວິທີທາງສະຖິຕິ (statistical process control) ໃນເວລາຜະລິດຈຳນວນຫຼາຍ. ອຸດສາຫະກຳສ່ວນຫຼາຍຕ້ອງການການກວດສອບຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງດ້ວຍເຄື່ອງມືເຊັ່ນ: ເຄື່ອງສະແກນເລເຊີ (laser scanners) ແລະ ເຄື່ອງວັດແທກຮູບຮ່າງ (profilometers) ເພື່ອຊອກຫາຄວາມແຕກຕ່າງຂອງມຸມທີ່ເກີນ 0.5 ອົງສາ, ເຊິ່ງຊ່ວຍຫຼີກເວັ້ນບັນຫາເມື່ອຊິ້ນສ່ວນຫຼາຍໆຊິ້ນຖືກເຊື່ອມຕໍ່ກັນ. ໃນຂະແວງທີ່ຖືກກຳນົດຢ່າງເຂັ້ມງວດ, ລະບົບຮັບປະກັນຄຸນນະພາບທັງໝົດຈະປະກອບດ້ວຍການທົດສອບການຮັບຮອງການຕິດຕັ້ງ (installation qualification), ການຮັບຮອງການດຳເນີນງານ (operational qualification), ແລະ ການຮັບຮອງການປະຕິບັດງານ (performance qualification), ໂດຍທີ່ PQ ຈະເນັ້ນການສັງເກດຄວາມສອດຄ່ອງຂອງການດັດຊິ້ນສ່ວນໃຕ້ສະພາບການທີ່ຄ້າຍຄືກັບການດຳເນີນງານໃນໂຮງງານຈິງ. ການເກັບບັນທຶກການປັບຄ່າຢ່າງລະອຽດຮ່ວມກັບການຕິດຕາມ SPC ໃນເວລາຈິງ (live SPC monitoring) ເຮັດໃຫ້ເກີດຄວາມເປັນໄປໄດ້ໃນການຈັບຈຸດປ່ຽນແປງນ້ອຍໆຂອງຂະບວນການໃນເວລາທີ່ເກີດຂຶ້ນເທື່ອທຳອິດ, ເພື່ອໃຫ້ແຕ່ລະຊິ້ນສ່ວນທີ່ຖືກດັດຢູ່ພາຍໃນຄ່າຄວາມເຄີຍ (tolerances) ທີ່ຕ້ອງການຕະຫຼອດທັງໝົດຂອງໄລຍະເວລາທີ່ມັນຖືກນຳໃຊ້.

ຄຳຖາມທີ່ຖາມບໍ່ຍາກ

ຄວາມແຕກຕ່າງລະຫວ່າງການດັດດ້ວຍອາກາດ (air bending) ແລະ ການປັ້ມ (coining) ໃນການຂຶ້ນຮູບເຫຼັກແມ່ນຫຍັງ?

ການດັດດ້ວຍອາກາດເກີດຂື້ນຈາກການກົດເຫຼັກເຂົ້າໄປໃນບ່ອນດັດຮູບທີ່ມີຮູບຮ່າງ V ໂດຍບໍ່ຕ້ອງສຳຜັດຢ່າງເຕັມທີ່ ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ມີຄວາມຫຼາກຫຼາຍແຕ່ຄວາມຖືກຕ້ອງຕ່ຳ. ສ່ວນການປັ້ມນັ້ນໃຊ້ຄວາມກົດທີ່ສູງເພື່ອກົດຮູບຂອງບ່ອນດັດເຂົ້າໄປໃນວັດສະດຸ ເຮັດໃຫ້ມີມຸມແລະຄວາມຖືກຕ້ອງທີ່ແທ້ຈິງຫຼາຍ.

ຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງເຄື່ອງດັດດ້ວຍ CNC ມີຜົນຕໍ່ການດັດເຫຼັກແນວໃດ?

ເຄື່ອງດັດດ້ວຍ CNC ມີຄວາມຖືກຕ້ອງສູງ ໂດຍມີຄວາມຊົ້າຄືນຂອງມຸມທີ່ 0.1 ອົງສາ ແຕ່ປັດໄຈໃນໂລກຈິງເຊັ່ນ: ການຂະຫຍາຍຕົວຈາກຄວາມຮ້ອນ ແລະ ການສຶກຫຼຸດຂອງເຄື່ອງມື ອາດຈະສົ່ງຜົນຕໍ່ຄວາມຖືກຕ້ອງ ເຊິ່ງມັກຈະຕ້ອງມີການປັບຄ່າຄືນເປັນປະຈຸບັນ.

ເປັນຫຍັງການເຂົ້າໃຈເຖິງເຫດການ 'springback' ຂອງວັດສະດຸຈຶ່ງສຳຄັນໃນການດັດເຫຼັກ?

ວັດສະດຸທີ່ແຕກຕ່າງກັນ ເຊັ່ນ: ອາລູມີເນີ້ມ 6061 ແລະ ເຫຼັກສະແຕນເລດ 304 ມີອັດຕາ 'springback' ທີ່ແຕກຕ່າງກັນ ເຊິ່ງສົ່ງຜົນຕໍ່ຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງການດັດ. ການເຂົ້າໃຈຢ່າງຖືກຕ້ອງຈະຊ່ວຍໃຫ້ເຮົາປັບຄ່າໃຫ້ເໝາະສົມເພື່ອຫຼີກເວັ້ນຂໍ້ຜິດພາດທີ່ອາດເກີດຄ່າໃຊ້ຈ່າຍສູງ.