ວິທີການເລືອກຊິ້ນສ່ວນງໍເຫຼັກສຳລັບອຸປະກອນທີ່ຕ້ອງການຄວາມແນ່ນອນ?

ການເຂົ້າໃຈພຶດຕິກຳຂອງວັດສະດຸ ແລະ ການຄືນຕົວ (Springback) ໃນສ່ວນປະກອບທີ່ງໍ່ດ້ວຍເຫຼັກ

ການວັດແທກ ແລະ ຊົດເຊີຍການຄືນຕົວເພື່ອຄວາມຖືກຕ້ອງດ້ານມຸມ ±0.5°

ເມື່ອລວມເຫຼັກຄືນຄືນຫຼັງຈາກຖືກງໍ່ ມັນຈະສ້າງເກີດຄວາມເບິ່ງເທິງທາງແຈທີ່ເປັນບັນຫາ ເຊິ່ງຈະເຮັດໃຫ້ຄວາມຖືກຕ້ອງທີ່ເຂັ້ມງວດ (±0.5°) ສຳລັບຊິ້ນສ່ວນທີ່ຕ້ອງການຄວາມຖືກຕ້ອງສູງເກີດຄວາມເສຍຫາຍ. ປະລິມານຂອງການຄືນຄືນນີ້ຂຶ້ນກັບຄວາມແຂງແຮງຂອງວັດສະດຸ. ວັດສະດຸທີ່ແຂງແຮງກວ່າຈະເກັບພະລັງງານຢືດຫຼຸນໄດ້ຫຼາຍຂຶ້ນໃນເວລາທີ່ຖືກງໍ່, ດັ່ງນັ້ນມັນຈະຄືນຄືນຫຼາຍຂຶ້ນເມື່ອຄວາມກົດຖືກຖອນອອກ. ຕົວຢ່າງເຊັ່ນ: ເຫຼັກສະແຕນເລດ 304. ຂໍ້ມູນອຸດສາຫະກຳປີ 2023 ສະແດງໃຫ້ເຫັນວ່າວັດສະດຸນີ້ມັກຈະຄືນຄືນປະມານ 3 ເຖິງ 5 ອົງສາ. ເທີບຽບກັບເຫຼັກອະລູມີເນີ້ມ 6061 ທີ່ຈະຄືນຄືນພຽງແຕ່ປະມານ 1 ເຖິງ 3 ອົງສາ. ແລະຫຼັງຈາກນັ້ນກໍມີທີເຕເນີ້ມเกรด 5. ດ້ວຍອັດຕາສ່ວນຄວາມແຂງແຮງຕໍ່ນ້ຳໜັກທີ່ດີເລີດ, ອາລ໌ລອຍນີ້ສາມາດຄືນຄືນໄດ້ຕັ້ງແຕ່ 5 ເຖິງ 8 ອົງສາ, ເຮັດໃຫ້ມັນເປັນໜຶ່ງໃນວັດສະດຸວິສະວະກຳທີ່ໃຊ້ທົ່ວໄປທີ່ມີບັນຫາການຄືນຄືນຫຼາຍທີ່ສຸດ.

ການຊົດເຊີຍທີ່ມີປະສິດທິຜົນອີງໃສ່ຍຸດທະສາດທີ່ພິສູດແລ້ວສາມຢ່າງ:

• ການງໍ່ເກີນຄວາມຈຳເປັນທີ່ຄວບຄຸມໄດ້ , ຕັ້ງຄ່າໃຫ້ເໝາະສົມກັບຂໍ້ມູນການຄືນຄືນທີ່ເປັນເອກະລັກຂອງວັດສະດຸ
• ການຮັກສາຄວາມກົດ ໃນລະຫວ່າງໄລຍະການຢູ່ອາໄສເພື່ອສະກັດກັ້ນການຟື້ນຟູຄວາມຍືດຫຍຸ່ນທັນທີ
• ການປັບປຸງຮູບຮ່າງຂອງເຄື່ອງມື , ເຊັ່ນ: ເຄື່ອງມືທີ່ມີມຸມເອີ້ງ (cambered dies) ຫຼື ອຸປະກອນຄວບຄຸມການເຄື່ອນທີ່ຢູ່ດ້ານຫຼັງ (active backgauges) ທີ່ຕໍ່ຕ້ານການເບື່ອນທີ່ຄາດໄວ້

ການຈຳລອງການວິເຄາະແບບຈຳກັດ (FEA) ຂັ້ນສູງ—ທີ່ໄດ້ຮັບການຢືນຢັນຈາກຂໍ້ມູນການທົດສອບຈິງ—ເພື່ອຈຳລອງການແຈກຢາຍຄວາມເຄັ່ງຕຶງ ແລະ ການເຄື່ອນທີ່ຂອງແກນກາງ (neutral axis) ໃນຂະນະທີ່ມີການງອ. ສິ່ງນີ້ເຮັດໃຫ້ສາມາດຄຳນວນການປັບຄວາມຜິດພາດລ່ວງໆ ໃນການອອກແບບເຄື່ອງມືກ່ອນທີ່ຈະເລີ່ມການຜະລິດຕົ້ນແບບຈິງ, ເຊິ່ງຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນການທົດລອງແລະຂໍ້ຜິດພາດໄດ້ຢ່າງຫຼວງຫຼາຍ

ຄ່າ K-factor ແລະ ຄວາມແຕກຕ່າງຂອງການຄຳນວນການງອ (bend allowance) ຂອງເຫຼັກສະແຕນເລດ, ອາລູມີເນີ້ມ, ເທີເຕເນີ້ມ ແລະ ໂລຫະທອງແດງ

ຄ່າ K-factor ແມ່ນສະແດງເຖິງອັດຕາສ່ວນຂອງການເຄື່ອນທີ່ຂອງແກນກາງ (neutral axis) ເທີບຽບຕໍ່ຄວາມໜາຂອງວັດສະດຸ, ເຊິ່ງເປັນປັດໄຈທີ່ກຳນົດການຄຳນວນການງອ (bend allowance) ແລະ ມີຄວາມແຕກຕ່າງຢ່າງເຫັນໄດ້ຊັດເຈນລະຫວ່າງວັດສະດຸຕ່າງໆ ເນື່ອງຈາກຄວາມແຕກຕ່າງດ້ານຄວາມຍືດຫຍຸ່ນ, ພຶດຕິກຳການເລີ່ມເກີດການເຄື່ອນທີ່ (yield behavior), ແລະ ການແຂງຕົວຈາກການເຄື່ອນທີ່ (strain hardening). ຖືກຄຳນວນເປັນຄ່າປະມານ 0.44 ໃນທົ່ວໄປ, ແຕ່ຄ່າທີ່ແທ້ຈິງຈະຢູ່ໃນໄລຍະ 0.32–0.48 ຂື້ນກັບປະເພດວັດສະດຸ ແລະ ເງື່ອນໄຂຂອງຂະບວນການ

ວັດສະດຸ	ໄລຍະຄ່າ K-factor ທົ່ວໄປ	ແນວໂນ້ມການຄືນຕົວ (Springback)
ໂລຫະສະແຕນເລດ	0.35–0.45	ສູງ (3–5°)
ອາລູມິນຽມ	0.42–0.48	ປານກາງ (1–3°)
Titanium	0.32–0.38	ເຂັ້ມແຂງ (5–8°)
ทองแดง	0.40–0.46	ຕ່ຳ (0.5–2°)

ປັດໄຈ K ສຳລັບເຫຼັກສະຕາຍເລດແມ່ນຢູ່ໃນລະດັບຕ່ຳ ເນື່ອງຈາກມັນຕ້ານການໄຫຼຂອງວັດຖຸທີ່ເປັນພາສຕິກ ແລະ ມີການຄືນຕົວຢ່າງເດັ່ນຊັດຫຼັງຈາກການງອ. ໂລຫະທີເຕເນີອມ (Titanium) ມີຄວາມຮຸນແຮງຫຼາຍຂຶ້ນໄປອີກ ໂດຍມີປັດໄຈ K ທີ່ນ້ອຍກວ່າເທື່ອ, ສິ່ງນີ້ໝາຍຄວາມວ່າ ຜູ້ຜະລິດຈຳເປັນຕ້ອງໃຊ້ແຮງທີ່ຫຼາຍຂຶ້ນຢ່າງມີນັກໃນຂະບວນການຂຶ້ນຮູບ ແລະ ຄາດຫວັງວ່າຈະມີການຄືນຕົວຢ່າງຍືດຫຍຸ່ນຫຼາຍຫຼັງຈາກນັ້ນ. ໂລຫະທອງແດງ (Copper) ມີເລື່ອງທີ່ແຕກຕ່າງກັນຢ່າງສິ້ນເຊີງ. ປັດໄຈ K ຂອງມັນຢູ່ໃນລະດັບທີ່ສູງຂຶ້ນ ເນື່ອງຈາກຄວາມແຂງແຮງທີ່ເລີ່ມເກີດການເຄື່ອນທີ່ (yield strength) ຕ່ຳ ແລະ ມີຄຸນສົມບັດດ້ານຄວາມຍືດຫຍຸ່ນ (ductility) ທີ່ດີກວ່າ. ແຕ່ກໍມີຂໍ້ຈຳກັດຢູ່ທີ່ນີ້ເຊັ່ນກັນ ເນື່ອງຈາກຄວາມນຸ້ມນວນຂອງທອງແດງເຮັດໃຫ້ຕ້ອງໃຊ້ຄວາມລະມັດລະວັງເພີ່ມເຕີມໃນການຈັດການກັບວັດຖຸເພື່ອປ້ອງກັນການປ່ຽນແປງຂະໜາດທີ່ບໍ່ຕ້ອງການ ເຊິ່ງເກີດຂື້ນຈາກຄວາມກົດຂອງອຸປະກອນຈັບ (clamping pressures). ເມື່ອຕ້ອງການຄຳນວນຄ່າການຫຼຸດລົງຂອງການງອ (bend deductions) ຢ່າງຖືກຕ້ອງສຳລັບໂຄງການການເຮັດວຽກກັບເຫຼັກ, ວິສະວະກອນຈຳເປັນຕ້ອງພິຈາລະນາປັດໄຈ K ເຫຼົ່ານີ້ທັງໝົດ ພ້ອມທັງການຄືນຕົວຢ່າງຍືດຫຍຸ່ນ (springback behaviors) ຂອງແຕ່ລະຊະນິດຢ່າງລະອຽດ. ສິ່ງນີ້ເປັນສິ່ງທີ່ສຳຄັນເປັນຢ່າງຍິ່ງໃນການນຳໃຊ້ທີ່ຕ້ອງການໃຫ້ຊິ້ນສ່ວນທີ່ຖືກງອເຂົ້າກັນໄດ້ຢ່າງແນ່ນອນ ໃນຂອບເຂດຄວາມຄ່ອນຂ້າງທີ່ເຂັ້ມງວດໃນການປະກອບ.

ການອອກແບບເພື່ອຄວາມຖືກຕ້ອງ: ກົດເກນຮູບຮ່າງທີ່ຂັບເຄື່ອນໂດຍ DFMA ສຳລັບຊິ້ນສ່ວນທີ່ຫັກດ້ວຍເຫຼັກ

ຄວາມຍາວຂອງແຜ່ນປີກຕ່ຳສຸດ, ຮັດສະໝີຂອງເສັ້ນວົງໃນຂອງຈຸດທີ່ຫັກ, ແລະ ການຈັດເລຽງໃນທິດທາງຂອງເສັ້ນໃຍເພື່ອຄວາມຖືກຕ້ອງສູງສຳລັບອຸປະກອນທີ່ມີຄວາມຖືກຕ້ອງສູງ

ເມື່ອເວົ້າເຖິງການຮັບປະກັນວ່າຊີ້ນສ່ວນທີ່ເຮັດຈາກເຫຼັກທີ່ຖືກງໍ່ຈະອອກມາຢ່າງສອດຄ່ອງທຸກໆຄັ້ງ, ຫຼັກການຂອງການອອກແບບເພື່ອການຜະລິດ ແລະ ການປະກອບ (DFMA) ຈະເປັນພື້ນຖານທີ່ເຂັ້ມແຂງຂອງວິທີການທີ່ດີ. ສຳລັບສ່ວນທີ່ເປັນປີກ (flanges), ພວກເຮົາມັກຈະຕ້ອງການໃຫ້ມີຄວາມຍາວປະມານສາມຫາສີ່ເທົ່າຂອງຄວາມໜາຂອງວັດສະດຸ. ນີ້ຈະໃຫ້ຄວາມແຂງແຮງທາງໂຄງສ້າງທີ່ພໍເທົ່າທີ່ຈະປ້ອງກັນບໍ່ໃຫ້ເກີດການບິດຫຼືຄື້ມຕົວເວລາທີ່ປຶ້ມໃນເຄື່ອງປຶ້ມ (press brake). ຮັດສີ່ວນທີ່ຢູ່ໃນຂອງເສັ້ນງໍ່ (inside bend radius) ແມ່ນປັດໄຈທີ່ສຳຄັນອີກອັນໜຶ່ງ. ເປັນກົດເກນທົ່ວໄປ, ຄ່ານີ້ຈະຕ້ອງໃຫ້ໃຫຍ່ກວ່າຄວາມໜາຂອງວັດສະດຸເອງ. ອາລູມີເນີ້ມ (aluminum) ມັກຈະເຮັດວຽກໄດ້ດີທີ່ສຸດເມື່ອມີຮັດສີ່ວນທີ່ຢູ່ໃນຂອງເສັ້ນງໍ່ທີ່ຢູ່ໃນຊ່ວງໜຶ່ງຫາໜຶ່ງຈຸດຫ້າເທົ່າຂອງຄວາມໜາ, ໃນຂະນະທີ່ເຫຼັກສະຕາເລສ (stainless steel) ຕ້ອງການຄ່າທີ່ໃກ້ຄຽງກັບໜຶ່ງຈຸດຫ້າຫາສອງເທົ່າຂອງຄວາມໜາ. ທານຕາເນີ້ມ (titanium) ມີຄວາມຕ້ອງການທີ່ເຂັ້ມງວດກວ່ານີ້, ໂດຍທົ່ວໄປຈະຕ້ອງການຮັດສີ່ວນທີ່ຢູ່ໃນຂອງເສັ້ນງໍ່ທີ່ຢູ່ໃນຊ່ວງສອງຫາສາມເທົ່າຂອງຄວາມໜາຂອງວັດສະດຸ. ການຕັ້ງຄ່າມີຕົວເລກເຫຼົ່ານີ້ຢ່າງຖືກຕ້ອງຈະຊ່ວຍປ້ອງກັນບໍ່ໃຫ້ເກີດເປັນແຕກຫຼືບໍລິເວນທີ່ບາງເກີນໄປ (thin spots) ທີ່ເກີດຂຶ້ນຢູ່ບ່ອນທີ່ເສັ້ນງໍ່ມີຄວາມເຄັ່ງທີ່ສຸດ (bend apex) ໃນຂະນະທີ່ກຳລັງຜະລິດ.

ທິດທາງຂອງເສັ້ນໃຍ (grain) ມີຄວາມສຳຄັນຫຼາຍໃນການຂຶ້ນຮູບເຫຼັກ. ເມື່ອພວກເຮົາຈັດຕັ້ງເສັ້ນທີ່ຈະງໍ່ໃຫ້ສອດຄ່ອງກັບທິດທາງການມ້ວນ (rolling direction), ນີ້ຈະຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນບັນຫາຄວາມເຄັ່ງຕຶງທີ່ບໍ່ພ້ອມໃຈ (stress concentrations) ແລະ ຫຼຸດບັນຫາການຄືນຕົວຫຼັງຈາກງໍ່ (springback) ລົງປະມານ 25% ເມື່ອທຽບກັບການງໍ່ທີ່ເຮັດຕາມຂວາງກັບເສັ້ນໃຍ. ການຈັດຕັ້ງທີ່ຖືກຕ້ອງນີ້ຍັງຊ່ວຍໃຫ້ໄດ້ຜິວໆທີ່ດີຂຶ້ນອີກດ້ວຍ, ເຊິ່ງເປັນສິ່ງທີ່ສຳຄັນຢ່າງຍິ່ງເມື່ອເຮັດວຽກກັບໂລຫະທີ່ມີຄວາມແຂງແຮງສູງ (tough alloys) ທີ່ມີແນວໂນ້ມຈະແ cracks ໃຕ້ຄວາມກົດດັນ. ແຕ່ບາງຄັ້ງ, ເຊັ່ນ: ກັບຊິ້ນວັດຖຸທີ່ຖືກຕັດເປັນຊິ້ນ (cut blanks) ທີ່ບໍ່ສາມາດຄວບຄຸມທິດທາງຂອງເສັ້ນໃຍໄດ້, ພວກເຮົາຈຳເປັນຕ້ອງປັບຄຳນວນເພື່ອຊົດເຊີຍ. ນີ້ໝາຍຄວາມວ່າຕ້ອງໃຊ້ລັດສະມີຂອງການງໍ່ທີ່ໃຫຍ່ຂຶ້ນ ແລະ ດຳເນີນການຂຶ້ນຮູບຢ່າງຊ້າໆ ເພື່ອຮັກສາຄວາມຖືກຕ້ອງພາຍໃນຂອບເຂດຄວາມຄາດເຄື່ອນ ±0.5° ທີ່ຜູ້ຜະລິດຕ້ອງການ. ສ່ວນຫຼາຍຮ້ານຜະລິດໄດ້ຮຽນຮູ້ເລື່ອງນີ້ຈາກການທົດລອງ ແລະ ຂໍ້ຜິດພາດເປັນເວລາຫຼາຍປີໃນການຜະລິດ.

ການຈັດວາງຮູ ຫຼື ຊ່ອງ (hole/slot) ໃນທິດທາງທີ່ມີເປົ້າໝາຍຕໍ່ເສັ້ນທີ່ຈະງໍ່ ເພື່ອຫຼີກເວັ້ນເຂດທີ່ເກີດການເปลີ່ນຮູບ (deformation zones)

ເມື່ອຮູ, ຊ່ອງຫຼືລາກສະນີຕັດອື່ນໆຖືກຈັດວາງໃກ້ກັບເສັ້ນທີ່ງໍ່ (bend lines) ຫຼາຍເກີນໄປ, ມັນມັກຈະເກີດການຄື້ນ (warp) ເນື່ອງຈາກຄວາມເຄັ່ງຕຶງທີ່ເກີດຂຶ້ນຢ່າງເຂັ້ມແຂງໃນບໍລິເວນນັ້ນ. ເກີດຫຍັງຂຶ້ນ? ຮູປະກົດເປັນຮູບຮີ່ (oval) ແທນທີ່ຈະເປັນຮູບກົມ, ມີການແຕກ, ຫຼືເກີດບັນຫາການຈັດຕັ້ງທີ່ບໍ່ຖືກຕ້ອງ. ຖ້າພວກເຮົາຕ້ອງການໃຫ້ລາກສະນີເຫຼົ່ານີ້ຄົງທຳມະດາຫຼັງຈາກການງໍ່, ມີກົດເກນທີ່ໃຊ້ໄດ້ຢ່າງງ່າຍດາຍ: ຄວນຈັດວາງລາກສະນີເຫຼົ່ານີ້ໃຫ້ຫ່າງຈາກເສັ້ນງໍ່ຢ່າງໜ້ອຍ 2.5 ເທົ່າຂອງຄວາມໜາຂອງວັດສະດຸ ບວກກັບຄວາມເຄີ່ງຂອງເສັ້ນວົງໃນ (inside bend radius) ທີ່ເກີດຂຶ້ນ. ແລະເວົ້າເຖິງຊ່ອງ (slots), ພວກເຮົາກໍບໍ່ຄວນຈັດວາງຊ່ອງຍາວແລະແຄບໃນທິດທາງຄູ່ກັບເສັ້ນງໍ່ເຊັ່ນກັນ, ເນື່ອງຈາກວ່າຊ່ອງເຫຼົ່ານີ້ຈະເກີດເປັນຈຸດຮ້ອນ (hot spots) ສຳລັບການສົມທົບຄວາມເຄັ່ງຕຶງເມື່ອໂລຫະເລີ່ມປ່ຽນຮູບຮ່າງໃນຂະນະທີ່ກຳລັງຖືກງໍ່.

ໃນສະຖານະການທີ່ບໍ່ມີພື້ນທີ່ພໍເທົ່າໃດທີ່ຈະປະຕິບັດຕາມກົດລະບຽບທັງໝົດຢ່າງເຂັ້ມງວດ ສ່ວນທີ່ຖືກຕັດອອກເພື່ອປ່ອຍຄວາມຕຶງ (relief notches) ຈະເປັນວິທີແກ້ໄຂທີ່ດີຫຼາຍ. ການຕັດເຫຼົ່ານີ້ຈະເຮັດໃນມຸມສາມສິບສອງອົງສາຕໍ່ເສັ້ນທີ່ເຮັດໃຫ້ເກີດການງໍ່ (bend line) ໂດຍທີ່ສອງຊິ້ນສ່ວນມາປະທັບກັນ. ມັນຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນຄວາມຕຶງທີ່ເກີດຂຶ້ນໃນບໍລິເວນດັ່ງກ່າວໂດຍບໍ່ເຮັດໃຫ້ໂຄງສ້າງທັງໝົດເສຍຫາຍ. relief notches ມີປະສິດທິພາບສູງເປັນພິເສດໃນບໍລິເວນທີ່ມີຂະໜາດນ້ອຍເຊັ່ນ: ກ່ອງປ້ອງກັນ (enclosures) ຫຼື ແທັກ (brackets) ໂດຍເປັນພິເສດເມື່ອນັກອອກແບບຕ້ອງຈັດໃສ່ຈຸດທີ່ໃຊ້ເພື່ອຕິດຕັ້ງ (mounting points) ຮ່ວມກັບສ່ວນທີ່ງໍ່ທີ່ມີລັດສະມີ (radii) ເລັກຫຼາຍ. ວິທີການອອກແບບເພື່ອການຜະລິດ ແລະ ການປະກອບ (DFMA) ທີ່ຢູ່ເບື້ອງຫຼັງເຕັກນິກນີ້ ໄດ້ຖືກສະແດງໃຫ້ເຫັນວ່າຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນວັດຖຸດິບທີ່ເສຍໄປໄດ້ປະມານ 30 ເຖິງ 50 ເປີເຊັນ. ນອກຈາກນີ້ ມັນຍັງຊ່ວຍຮັກສາຄວາມເປັນເອກະພາບຂອງຜະລິດຕະພັນຈາກການຜະລິດແຕ່ລະຊຸດໃນຂະນະທີ່ຜະລິດຈຳນວນຫຼາຍ.

ການເລືອກເອົາວິທີການງໍ່ທີ່ເໝາະສົມທີ່ສຸດສຳລັບຊິ້ນສ່ວນທີ່ຕ້ອງງໍ່ດ້ວຍຄວາມຖືກຕ້ອງສູງ

ການປຽບທຽບຄວາມຖືກຕ້ອງ: Air bending ເທື່ອບົນບັນທຶກ vs. bottom bending vs. coining ສຳລັບຄວາມຄາດເຄີນເສັ້ນຊື່ (linear) ±0.1 mm ແລະ ຄວາມຄາດເຄີນມຸມ (angular) ±0.3°

ການ ເລືອກ ວິທີ ການ ປັບ ເຮັດ ໃຫ້ ມີ ຄວາມ ແຕກ ຕ່າງ ຢ່າງ ໃຫຍ່ ໃນ ເລື່ອງ ຂອງ ການ ທີ່ ສ່ວນ ຕ່າງໆ ມີ ຄວາມ ຊັດ ເຈນ ໃນ ດ້ານ ຂະ ຫນາດ ແລະ ວ່າ ພວກ ມັນ ສາມາດ ຜະລິດ ໄດ້ ຢ່າງ ມີ ປະສິດທິ ຜົນ ຫຼື ບໍ່. ການໂຄ້ງອາກາດເຮັດວຽກໂດຍການເຮັດໃຫ້ punch ສໍາ ຜັດກັບວັດສະດຸໂດຍບໍ່ຕ້ອງນັ່ງລົງໃນ die ຢ່າງເຕັມທີ່. ວິທີນີ້ໄວ ແລະສາມາດປັບຕົວໄດ້ ສໍາລັບວຽກງານຕ່າງໆ ແຕ່ມັນມີບັນຫາກັບຄວາມສອດຄ່ອງ ເພາະວ່າວັດສະດຸຕ່າງໆແຕກຕ່າງກັນຫຼາຍ ແລະມີບາງສິ່ງບາງຢ່າງເກີດຂຶ້ນເລື້ອຍໆ ຄວາມສາມາດຕໍ່ລອງແບບມຸມຈະສິ້ນສຸດລົງປະມານບວກຫຼືລົບເຄິ່ງລະດັບເຖິງແມ່ນວ່າການວັດແທກເສັ້ນທາງອາດຈະຢູ່ໃນ 0.1 ມມ. ການໂຄ້ງດ້ານລຸ່ມຈະໄດ້ຮັບຜົນດີຂື້ນໃນລະດັບປະມານ + ຫຼື -0.3 ອົງສາ ເນື່ອງຈາກວ່າສ່ວນປະກອບຈະຖືກກົດຢ່າງແຂງແຮງຕໍ່ຂ້າງຂອງ die. ນີ້ຊ່ວຍໃຫ້ກັດລອກໃນມຸມ bend ແລະຫຼຸດຜ່ອນປະລິມານການຟື້ນຟູ elastic ຫຼັງຈາກການສ້າງ. ແນ່ນອນ, ວິທີການນີ້ຕ້ອງການແຮງທີ່ຫຼາຍກ່ວາການປຽບທຽບກັບການໂຄ້ງອາກາດໂດຍປົກກະຕິແມ່ນຢູ່ບ່ອນໃດບ່ອນ ຫນຶ່ງ ລະຫວ່າງສາມຫາຫ້າເທົ່າຂອງນໍ້າມັນທີ່ຕ້ອງການ.

ຂະບວນການການປັ້ມເງິນເຫຼັກໃຫ້ຄວາມຖືກຕ້ອງທີ່ຍອດເຍີ່ຍມາກ ໃນລະດັບ ±0.05 ມມ ແລະ ±0.1 ອົງສາ ເນື່ອງຈາກມັນດັນວັດຖຸເກີນຈຸດທີ່ວັດຖຸເລີ່ມເກີດການເຮັດໃຫ້ເສຍຮູບຢ່າງຖາວອນ (yield point) ໂດຍທົ່ວທັງບໍລິເວນທີ່ຕ້ອງການງໍ່. ວິທີການນີ້ເກືອບຈະກຳຈັດການຄືນຕົວ (springback) ອອກໄປທັງໝົດ ເນື່ອງຈາກໂລຫະຈະເກີດການເຮັດໃຫ້ເສຍຮູບແບບພລາສຕິກຢ່າງສົມບູນເຕັມທີ່ໃນຂະນະທີ່ປັ້ນຮູບ. ແຕ່ກໍມີຂໍ້ເສຍທີ່ຄວນຈະສັງເກດ. ການສຶກສະຫຼາກຂອງເຄື່ອງມືມັກເລີ່ມເລີວຂຶ້ນຢ່າງມີນັກເມື່ອໃຊ້ວິທີການປັ້ມເງິນເຫຼັກ. ສຳລັບວັฏຈະການຜະລິດ ມັກໃຊ້ເວລາຍາວຂຶ້ນ 40% ຫາ 60% ເມື່ອທຽບກັບວິທີການອື່ນໆ. ແລະ ຄ່າເງື່ອນໄຂທີ່ຍອມຮັບໄດ້ສຳລັບການປັ້ນຮູບທີ່ສຳເລັດຈະແຄບລົງຫຼາຍ, ໂດຍເປັນພິເສດເມື່ອເຮັດວຽກກັບວັດຖຸທີ່ມີຄວາມແຂງແຮງສູງ ຫຼື ວັດຖຸທີ່ໄດ້ຮັບການປິ່ນປົວດ້ວຍຄວາມຮ້ອນແລ້ວ. ປັດໄຈເຫຼົ່ານີ້ເຮັດໃຫ້ການປັ້ມເງິນເຫຼັກເໝາະສຳລັບການນຳໃຊ້ເທົ່ານັ້ນທີ່ຕ້ອງການຄວາມຖືກຕ້ອງສູງເຖິງຂີດສຸດ ເຊິ່ງເກີນຄວາມທ້າທາຍດ້ານການດຳເນີນງານເຫຼົ່ານີ້.

ວິທີການ	ຄວາມເທົ່າທຽນເສັ້ນຊື່	ຄວາມເທົ່າທຽນແງ່ມຸມ	ການຄວບຄຸມການຄືນຕົວ	ແຮງທີ່ຕ້ອງການເທີບຽບ
ການງອງແບບອາກາດ	±0.1 ມີ.	±0.5°	ຕ່ໍາ	1° (ເສັ້ນຖານ)
ການງອງດ້ານລຸ່ມ	±0.08 mm	±0.3°	ປານກາງ	3–5�
ການປັ້ມເງິນເຫຼັກ	±0.05ມມ	±0.1°	ສູງ	8–10�

ເມື່ອເຮັດວຽກກັບຊິ້ນສ່ວນທີ່ຕ້ອງການຄວາມຖືກຕ້ອງສູງໃນຂອບເຂດປະມານ 0.1 ມມ ແລະ ມຸມ 0.3 ອົງສາ ເຊັ່ນ: ຊິ້ນສ່ວນທີ່ໃຊ້ໃນອຸປະກອນທາງການແພດ ຫຼື ແຖບຕິດຕັ້ງເซັນເຊີ, ການງອງດ້ານລຸ່ມ (bottom bending) ມັກຈະໃຫ້ຄວາມຖືກຕ້ອງທີ່ດີ ໂດຍບໍ່ຕ້ອງໃຊ້ເງິນຫຼາຍເກີນໄປ—ສິ່ງທີ່ຜູ້ຜະລິດຕ້ອງການ. ເທັກນິກການກົດ (coining) ທີ່ເກົ່າແກ່ຍັງຄົງເໝາະສຳລັບສະຖານະການທີ່ມີຄວາມສຳຄັນສູງເປັນພິເສດ ໂດຍເປັນພິເສດໃນການຜະລິດອຸດສາຫະກຳດ້ານອາວະກາດ ຫຼື ການປ້ອງກັນປະເທດ ໂດຍທີ່ການປ່ຽນແປງມຸມທີ່ນ້ອຍທີ່ສຸດກໍບໍ່ສາມາດຮັບໄດ້ເລີຍ. ບໍ່ວ່າຈະເລືອກວິທີໃດກໍຕາມ ຢ່າລືມທົດສອບການຕອບສະໜອງຂອງວັດສະດຸໃນຂະນະທີ່ປົກປ້ອງການຄືນຕົວ (springback compensation). ໃຊ້ວັດສະດຸທີ່ຈະນຳໃຊ້ໃນການຜະລິດຈິງເພື່ອການທົດສອບເຫຼົ່ານີ້ ແທນທີ່ຈະໃຊ້ວັດສະດຸທົ່ວໄປທີ່ອາດຈະຢູ່ເທິງເຄື່ອງຈັກໃນໂຮງງານ. ຕົ້ນແບບທຳອິດທີ່ຜະລິດດ້ວຍວິທີນີ້ຈະຊ່ວຍຄົ້ນພົບບັນຫາກ່ອນທີ່ມັນຈະກາຍເປັນບັນຫາທີ່ເສຍຄ່າໃນຂັ້ນຕອນຕໍ່ໄປ.

ການຢືນຢັນ ແລະ ການຮັບຮອງຄວາມພ້ອມຂອງຊິ້ນສ່ວນທີ່ຖືກງອງດ້ວຍເຫຼັກສຳລັບການຜະລິດ

ການຮັບປະກັນຄວາມພ້ອມຂອງການຜະລິດຕ້ອງການຍຸດທະສາດການຢືນຢັນທີ່ມີລະດັບຊັ້ນ ໂດຍອີງໃສ່ການວັດແທກທີ່ເປັນວັດຖຸ, ການປ້ອນຂໍ້ມູນກັບຄືນໃນເວລາຈິງ, ແລະ ການຕິດຕາມທີ່ມາຂອງວັດສະດຸ—ເພື່ອໃຫ້บรรລຸຄວາມຖືກຕ້ອງທີ່ສອດຄ່ອງກັບຄວາມເປີດກວ້າງທາງເສັ້ນທາງ ±0.1 mm ແລະ ຄວາມເປີດກວ້າງທາງມຸມ ±0.5°.

1. ການຢືນຢັນເວີຈູອັນກ່ອນການງໍ່ ໃຊ້ຊອບແວການຈຳລອງທີ່ອີງໃສ່ FEA ເພື່ອສ້າງແບບຈຳລອງພຶດຕິກຳການສະປິງກັບຄືນໃນທົ່ວປະເພດ ແລະ ຄວາມໜາຂອງໂລຫະປະສົມ. ເມື່ອປັບທຽບດ້ວຍຂໍ້ມູນການສະທ້ອນກັບຄືນຕາມປະສົບການ, ແບບຈຳລອງເຫຼົ່ານີ້ຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນການເຮັດຊ້ຳຂອງຕົ້ນແບບທາງກາຍະພາບໄດ້ເຖິງ 40% ແລະ ແຈ້ງໃຫ້ຮູ້ເຖິງການອອກແບບເຄື່ອງມືທີ່ແຂງແຮງລ່ວງໜ້າ.
2. ການສະແກນດ້ວຍເລເຊີເວລາຜະລິດ , ທີ່ຖືກບູລະນາການເຂົ້າກັບເຄື່ອງງໍ່ດ້ວຍເລເຊີເທຣີກເຄີ ຫຼື CMM ທີ່ໃຊ້ແສງສະຫຼາບ (structured-light), ຈະບັນທຶກມຸມການງໍ່ ແລະ ຮັດສະມີຂອງການງໍ່ໃນເວລາຜະລິດ. ຄວາມເບິ່ງແຕກຈະເຮັດໃຫ້ເກີດການປັບຄ່າພາລາມິເຕີອັດຕະໂນມັດ—ເຊັ່ນ: ການປັບຄ່າຄວາມເລິກຂອງດາບ (punch depth) ຢ່າງໄວວາ—ເພື່ອຮັບປະກັນການຄວບຄຸມຂະບວນການທີ່ເປັນລະບົບປິດ (closed-loop).
3. ກວດສອບສຸດທ້າຍ ປະກອບດ້ວຍການວັດແທກທີ່ບໍ່ເຮັດໃຫ້ເກີດຄວາມເສຍຫາຍ (ຕົວຢ່າງເຊັ່ນ: ອຸປະກອນວັດແທກລູກປ້ອມ 3D) ຮ່ວມກັບການທົດສອບທີ່ເຮັດໃຫ້ເກີດຄວາມເສຍຫາຍຕໍ່ຕົວຢ່າງທີ່ຖືກເລືອກຢ່າງມີຄວາມຖືກຕ້ອງຕາມສະຖິຕິ. ການວິເຄາະຂ້າມສ່ວນຢືນຢັນຄວາມເຂັ້ມແຂງຂອງໂຄງສ້າງເມັດ, ຄວາມບໍ່ມີຂໍ້ບົກຜ່ອງຈຸລະພາກ, ແລະ ການແຈກຢາຍຢ່າງເທົ່າທຽມກັນຂອງການແຂງຕົວຈາກການປຸງແປູງ—ເຊິ່ງເປັນສິ່ງທີ່ສຳຄັນຢ່າງຍິ່ງສຳລັບທອງແດງ ແລະ ເຫຼັກສະຕາເລສທີ່ຖືກເຮັດໃຫ້ແຂງ.

ວິທີການທົດສອບເພີ່ມເຕີມລວມເຖິງ XRF ເພື່ອກວດສອບປະກອບຂອງເຄື່ອງຈັກ ແລະ ການທົດສອບຄວາມແຂງທີ່ເຮັດໃນສ່ວນຕ່າງໆເພື່ອຊອກຫາການປ່ຽນແປງທີ່ບໍ່ຄາດຄິດໃນຄຸນສົມບັດຂອງວັດຖຸ. ບໍລິສັດທີ່ຮັກສາບັນທຶກຢ່າງລະອຽດກ່ຽວກັບຂັ້ນຕອນການຄວບຄຸມຄຸນນະພາບເຫຼົ່ານີ້ ແລະ ສອດຄ່ອງກັບມາດຕະຖານເຊັ່ນ: ISO 9001 ແລະ AS9100 ມັກຈະບັນລຸອັດຕາການຜ່ານຄັ້ງທຳອິດເຖິງ 98% ຫຼື ສູງກວ່າ, ເຊິ່ງດີກວ່າຫຼາຍເທົ່າທຽບກັບອັດຕາມາດຕະຖານທີ່ 83% ທີ່ເຫັນໄດ້ທົ່ວທັງອຸດສາຫະກຳ. ການໃຫ້ຄວາມສຳຄັນຢ່າງເຂັ້ມງວດຕໍ່ລາຍລະອຽດເຫຼົ່ານີ້ ໄດ້ປ່ຽນຂະບວນການງອດທີ່ເຄີຍເປັນທັກສະທີ່ອີງໃສ່ປະສົບການ ໃຫ້ເປັນຂະບວນການທີ່ສາມາດວັດແທກ ແລະ ຄວບຄຸມໄດ້ຢ່າງເຊື່ອຖືໄດ້ດ້ວຍຂໍ້ມູນຈິງ ແທນທີ່ຈະເປັນການຄາດເດົາ.

ຄຳຖາມທີ່ຖາມບໍ່ຍາກ

Springback ໃນການງອດເຄື່ອງຈັກ ໝາຍເຖິງຫຍັງ?

ການຄືນຕົວຂອງສະປີງ (Springback) ແມ່ນການຄືນຄືນຢ່າງຍືດຫຍຸ່ນຂອງເຫຼັກຫຼັງຈາກທີ່ໄດ້ຖອນຄວາມກົດທີ່ໃຊ້ໃນການງໍ່, ສົ່ງຜົນໃຫ້ເກີດຄວາມເບິ່ງແຕກຕ່າງໃນມຸມ. ມັນຖືກປະທົບທີ່ມາຈາກຄວາມແຂງແຮງຂອງວັດສະດຸ.

ເຮັດແນວໃດຈຶ່ງຈະຊົດເຊີຍການຄືນຕົວຂອງສະປີງ (springback) ໃນການງໍ່ເຫຼັກ?

ການຄືນຕົວຂອງສະປີງ (springback) ສາມາດຊົດເຊີຍໄດ້ດ້ວຍການງໍ່ເກີນຄວາມຕ້ອງການຢ່າງມີການຄວບຄຸມ, ການຮັກສາຄວາມກົດໄວ້ໃນລະຫວ່າງຂະບວນການຢູ່ນິ່ງ (dwell phase), ແລະ ການປັບປຸງຮູບຮ່າງຂອງເຄື່ອງມື.

ປັດໄຈ K (K-factor) ເຮັດຫນ້າທີ່ຫຍັງໃນການງໍ່ເຫຼັກ?

ປັດໄຈ K (K-factor) ກຳນົດການຄຳນວນຄວາມຍາວທີ່ຈະໃຊ້ໃນການງໍ່ (bend allowance), ໂດຍເປັນສັດສ່ວນຂອງການເລື່ອນຕຳແໜ່ງຂອງແກນກາງ (neutral axis offset) ເທີບໃນຄວາມໜາຂອງວັດສະດຸ, ແລະ ປ່ຽນແປງໄປຕາມເຫຼັກທີ່ແຕກຕ່າງກັນ.

ທິດທາງຂອງເສັ້ນໃຍ (grain direction) ມີຜົນຕໍ່ການງໍ່ເຫຼັກແນວໃດ?

ການຈັດຕັ້ງເສັ້ນທີ່ຈະງໍ່ໃຫ້ສອດຄ່ອງກັບທິດທາງຂອງເສັ້ນໃຍ (grain direction) ຂອງເຫຼັກຈະຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນການລວມຕົວຂອງຄວາມເຄັ່ງຕຶງ ແລະ ບັນຫາການຄືນຕົວຂອງສະປີງ (springback), ສົ່ງຜົນໃຫ້ໄດ້ຜິວໜ້າທີ່ດີຂຶ້ນ.

DFMA ແມ່ນຫຍັງ ແລະ ມີຄວາມສຳຄັນແນວໃດຕໍ່ຊິ້ນສ່ວນທີ່ງໍ່ເຫຼັກ?

ຫຼັກການຂອງການອອກແບບເພື່ອການຜະລິດ ແລະ ການປະກອບ (Design for Manufacturing and Assembly - DFMA) ແມ່ນເປັນຄຳແນະນຳທີ່ຊ່ວຍຮັກສາຄວາມເຂັ້ມແຂງຂອງໂຄງສ້າງ ແລະ ຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງຊິ້ນສ່ວນທີ່ງໍ່ເຫຼັກ, ເພື່ອໃຫ້ຮັບປະກັນຄວາມເປັນເອກະພາບ ແລະ ປະສິດທິພາບ.