ডিপ ড্রন পার্টস কীভাবে অটোমোটিভ প্রিসিশন প্রয়োজনীয়তা পূরণ করে?

ডিপ ড্রন অটোমোটিভ পার্টসে প্রিসিশনের গুরুত্ব

ডিপ ড্রন পার্টস এবং অটোমোটিভ সিস্টেমে এদের ভূমিকা সম্পর্কে বোঝা

গভীর আঁকা অংশগুলি বলতে ধাতব উপাদানকে বোঝায় যা নির্দিষ্ট চাপের সাহায্যে শীট মেটালকে ডাইয়ের ভিতরে টেনে আনার প্রক্রিয়ায় তৈরি করা হয়। এই পদ্ধতির বিশেষত্ব হল যে এটি সিম ছাড়া খোলা আকৃতি তৈরি করে এবং প্রাচীরের মোটা সমান রাখে। আধুনিক গাড়িগুলিতে যেখানে জলরোধী সিল এবং শক্তিশালী কিন্তু হালকা গঠনের প্রয়োজন হয়, সেখানে এই অংশগুলি গুরুত্বপূর্ণ ভূমিকা পালন করে। জ্বালানি ইঞ্জেক্টরের কথা ভাবুন যা দহনের জন্য ঠিক পরিমাণে জ্বালানি ছিটিয়ে দেয় অথবা ইলেকট্রিক ভেহিকলের ব্যাটারির চারপাশে রক্ষামূলক কেস যা সংবেদনশীল লিথিয়াম-আয়ন সেলগুলিকে ক্ষতি থেকে রক্ষা করে। আকৃতি ঠিক রাখা খুব গুরুত্বপূর্ণ কারণ যদি কিছু মাত্র ০.৫ মিলিমিটার ভুল হয়, তখন সমস্যা দ্রুত দেখা দেয়। ট্রান্সমিশন অয়েল সিল নিন উদাহরণ হিসাবে - SAE International এর গবেষণায় দেখা গেছে যে যখন এগুলি ০.০৫ মিমি অসম হয়, তখন প্রায় ৮ শতাংশ গাড়ি ৫০,০০০ মাইল পথ অতিক্রমের পর তরল লিক করতে শুরু করে।

কেন অটোমোটিভ অ্যাপ্লিকেশনগুলিতে কঠোর সহনশীলতা এবং মাত্রিক নির্ভুলতা অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ

আজকের গাড়িগুলোর জ্বালানি ইঞ্জেক্টর এবং ব্যাটারি সংযোগের মতো অংশগুলির জন্য অত্যন্ত কঠোর সহনশীলতা প্রয়োজন, প্রায়শই প্লাস বা মাইনাস 0.005 মিমি পর্যন্ত। এই পরিমাপগুলি সঠিক করা অপরিহার্য কারণ এটি সেন্সরগুলির সাথে অংশগুলি কতটা ভালোভাবে জুড়ে দাঁড়ায় এবং ইঞ্জিন বে-এর ভিতরে চাপ বেড়ে গেলেও সিলগুলি অক্ষুণ্ণ রাখে। অটোমোটিভ ইঞ্জিনিয়ারিং সোসাইটির 2024 সালের একটি গবেষণা থেকেও কিছু আকর্ষক তথ্য পাওয়া গিয়েছিল। তারা দেখেছিলেন যে, যদি থ্রটল বডি 0.008 মিমির বেশি বিকৃত হয়ে যায়, তখন বাতাসের প্রবাহ টারবুলেন্ট (বিষম প্রবাহে) হয়ে যায়, যা জ্বালানি দক্ষতা প্রায় 2% কমিয়ে দেয়। বিশেষ করে ইলেকট্রিক ভেহিকলগুলোর ক্ষেত্রে, ক্ষুদ্র বিকৃতির অনেক গুরুত্ব রয়েছে। ব্যাটারি সেলগুলি যদি মাত্র 0.01 মিমি বেঁকে যায়, তখন তা থেকে বিপজ্জনক হটস্পট তৈরি হতে পারে, যা ব্যাটারির জীবনকাল প্রায় 15,000 মাইল কমিয়ে দেয় তাদের গবেষণার মতে। এজন্যই বেশিরভাগ কারখানা উৎপাদনকালীন এখন লেজার স্ক্যানারের উপর নির্ভর করে। এই সিস্টেমগুলি প্রায় প্রতিটি অংশ (প্রায় 98.7%) ASME এর কঠোর মানগুলির সাথে মিলিয়ে পরীক্ষা করে দেখে আগে যে কোনও কিছু একত্রিত করার আগে।

উচ্চ নির্ভুলতার জন্য গভীর টানা স্ট্যাম্পিং প্রক্রিয়ার প্রকৌশল

সঠিক গভীর টানা প্রক্রিয়ার প্রধান পর্যায় এবং যান্ত্রিক নীতিসমূহ

গভীর আকৃতি সম্পন্ন অংশগুলির ক্ষেত্রে অটোমোটিভ মানের নির্ভুলতা অর্জন করা হয় একাধিক সতর্কভাবে পরিচালিত আকৃতি গঠনের পদক্ষেপ অনুসরণ করে। এই প্রক্রিয়া শুরু হয় যা ব্লাঙ্কিং নামে পরিচিত, তাতে মূলত শীট মেটালকে কেটে ঠিক আকারের টুকরোতে পরিণত করা হয়, এরপর প্রধান ড্রইং পদক্ষেপে যাওয়া হয়, যেখানে একটি পাঞ্চ ধাতুকে একটি ডাই ক্যাভিটিতে ঠেলে দেয়। যখন আমাদের আরও গভীর আকৃতির প্রয়োজন হয়, তখন প্রস্তুতকারকরা প্রতিটি পদক্ষেপে ছোট ছোট ডাই ব্যবহার করে মাল্টি স্টেজ ড্রইং এর সাহায্যে কাজটি করে থাকেন। প্রতিটি স্টেজে সাধারণত ব্যাস কমিয়ে দেয় এবং আগের স্টেজের তুলনায় প্রায় 40% আরও বেশি গভীরতা যোগ করে। এখানে কয়েকটি গুরুত্বপূর্ণ বৈশিষ্ট্য রয়েছে যা যান্ত্রিকভাবে গুরুত্বপূর্ণ। ধাতুর পৃষ্ঠের উপর দিয়ে সমানভাবে উপাদান প্রবাহিত হওয়া রক্ষা করা খুবই গুরুত্বপূর্ণ, যার অর্থ হল ব্লাঙ্ক হোল্ডার কতটা জোরে ধাতুকে চেপে ধরে রাখছে তা নিয়ন্ত্রণ করা (সাধারণত পাঞ্চ যে বল প্রয়োগ করে তার 5 থেকে 15 শতাংশ)। ছিদ্র রোধ করতে ভালো স্নেহকতা এর অবশ্যই গুরুত্বপূর্ণ ভূমিকা রয়েছে, বিশেষ করে কোণগুলির কাছাকাছি সেই অংশগুলিতে যেখানে চাপ সবচেয়ে বেশি সঞ্চিত হয়।

জটিল, উচ্চ-নির্ভুলতার জ্যামিতির জন্য বহু-পর্যায় এবং প্রগতিশীল ডাই স্ট্যাম্পিং

জ্বালানি রেল সংযোগকারী এবং স্থানান্তর ভালভ বডি সহ অংশগুলি স্ট্যাম্পিং ডাইয়ের প্রয়োজন যা একটি সরঞ্জাম সেটের মধ্যে ছয় থেকে বারোটি ভিন্ন অপারেশন পরিচালনা করতে সক্ষম। প্রগতিশীল ডাই সিস্টেম ড্রয়িংয়ের সাথে পার্শ্ব অপারেশনগুলি যেমন পিয়ার্সিং, কয়েনিং এবং এজ রোলিং একত্রিত করে, যা সমস্ত বৈশিষ্ট্যের জন্য প্রায় 0.025 মিলিমিটার পজিশনাল নির্ভুলতা বজায় রাখতে সাহায্য করে। সম্প্রতি একটি প্রধান অটোমোটিভ অংশ প্রস্তুতকারক ট্যানডেম ডাই বিন্যাস তৈরি করেছে যা 0.8 মিমি পুরু অ্যালুমিনিয়াম শীট নেয় এবং সেগুলিকে 150 মিমি গভীরতা পরিমাপের ব্যাটারি ট্রেতে রূপান্তর করে। উৎপাদন জুড়ে এই ট্রেগুলির পার্শ্বদেশীয় পুরুতা পরিবর্তন 8% এর নিচে থাকে। এই ধরনের নির্ভুলতাই হল সেই জায়গায় প্রয়োজনীয় যেখানে বৈদ্যুতিক যান অ্যাপ্লিকেশনগুলি নির্ভরযোগ্যতার বিষয়টি সবচেয়ে বেশি গুরুত্বপূর্ণ।

স্প্রিংব্যাক এবং বিকৃতি পরিচালনা: মাত্রিক স্থিতিশীলতার জন্য কৌশল

উচ্চ-শক্তি সম্পন্ন ইস্পাতগুলিও (340–590 MPa টেনসাইল শক্তি) গঠনের পরে 4–12° স্প্রিংব্যাক দেখায়। এগুলি নিম্নলিখিত বিষয়ের মাধ্যমে এর প্রতিকার করে:

• ওভারবেন্ডিং কম্পেনসেশন : FEA-পূর্বাভাসিত উপকরণ আচরণের ভিত্তিতে ডাইগুলি 0.5–3° ওভারটলারেন্স সহ মেশিন করা হয়
• সক্রিয় চাপ নিয়ন্ত্রণ : পাংচ প্রত্যাহারের সময় হাইড্রোলিক কুশনগুলি 20–100 kN সমন্বয়যোগ্য প্রতিরোধ প্রয়োগ করে
• লেজার-সহায়তা প্রদত্ত অ্যানিলিং : গুরুত্বপূর্ণ বাঁকগুলিতে স্থানীয় উত্তাপন (400–600°C) অবশিষ্ট চাপকে 70% পর্যন্ত হ্রাস করে

এই পদ্ধতিগুলি নিশ্চিত করে যে গভীর টানা অংশগুলি এক মিলিয়নেরও বেশি উৎপাদন চক্রের জন্য ±0.05 mm এর অবস্থানগত সহনশীলতা বজায় রাখে, যা চার্ছিত অটোমোটিভ ফিটমেন্ট প্রয়োজনীয়তা পূরণ করে।

টুলিং, উপকরণ এবং অনুকরণ: স্থিতিশীল নির্ভুলতা সক্ষম করা

অ্যাডভান্সড ডাই ডিজাইন এবং গভীর টানা অংশগুলির নির্ভুলতার উপর এর প্রভাব

অ্যাডাপটিভ টুল জ্যামিতি এবং অপটিমাইজড চাপ বন্টনের মাধ্যমে আধুনিক ডাই সিস্টেম অটোমোটিভ স্ট্যাম্পিংয়ে ±0.005 মিমি সহনশীলতা অর্জন করে। উচ্চ গতির অপারেশনগুলির সময় গাইডেড পাইলটসহ স্প্লিট-ডাই কনফিগারেশন মিসঅ্যালাইনমেন্ট প্রতিরোধ করে, যেখানে মাইক্রো-গ্রাউন্ড পৃষ্ঠগুলি (Ra < 0.8 µm) ঘর্ষণ-জনিত মাত্রিক পরিবর্তনকে প্রায় 37% হ্রাস করে যা কনভেনশনাল টুলিংয়ের তুলনায় (Automotive Manufacturing Journal 2024)।

দীর্ঘমেয়াদী সামঞ্জস্যতার জন্য উচ্চ-প্রদর্শনীয় ডাই উপকরণ এবং পৃষ্ঠ চিকিত্সা

ডাইয়ের দীর্ঘতা পুনরাবৃত্ত চাপের অধীনে উপকরণ এবং পৃষ্ঠের প্রদর্শনীয়তা উপর নির্ভর করে:

• কঠোরতা টাংস্টেন কার্বাইড ইনসার্ট (HRA 92+) প্রান্ত ক্ষয় ছাড়াই 250,000 চক্রের বেশি স্থায়ী
• তাপীয় স্থিতিশীলতা cVD-আবৃত D2 ইস্পাত 300°C তাপমাত্রায় তাপীয় প্রসারণকে ≤5 µm এর মধ্যে সীমাবদ্ধ রাখে
• দ্বারা ক্ষয় প্রতিরোধ ইলেক্ট্রোলেস নিকেল প্লেটিং অ্যালুমিনিয়াম খাদ স্ট্যাম্পিংয়ের সময় গ্যালিং কমায়

সরঞ্জামের প্রদর্শনীয়তা অনুকরণ এবং অপটিমাইজেশনের জন্য ফিনিট এলিমেন্ট অ্যানালিসিস (FEA) ব্যবহার করা

2024 এর একটি অধ্যয়নে দেখা গেছে যে ব্লাঙ্ক হোল্ডার বলের পুনরাবৃত্তিমূলক অপ্টিমাইজেশনের মাধ্যমে U-চ্যানেল অংশগুলিতে স্প্রিংব্যাক 52% কমেছে। এই ভার্চুয়াল যাথার্থ্য প্রতি টুলসেটের প্রতিটি প্রোটোটাইপিং খরচ $84,000 কমিয়ে দেয় এবং উৎপাদনে প্রথম পাসে 99.3% উৎপাদন হার অর্জন করতে সক্ষম করে।

গভীর টানা অংশের জন্য উপকরণ নির্বাচন: নমনীয়তা, শক্তি এবং আকৃতি দেওয়ার সামঞ্জস্য

গাড়ি প্রস্তুতকারকরা সংঘর্ষ-প্রাসঙ্গিক উপাদানগুলির জন্য n-মান > 0.23 এবং r-মান > 1.8 সহ উপকরণগুলি পছন্দ করেন, যা ভাঙন ছাড়াই 30% আরও গভীর টানা অনুমতি দেয়। এখন ইভি ব্যাটারি আবরণে HSLA স্টিল (550–780 MPa টেনসাইল শক্তি) এর উন্নত মান প্রমিত হয়ে গেছে, যা ঐতিহ্যবাহী খাদগুলির তুলনায় 18% ওজন কমাতে সক্ষম এবং IP67 সিলিং মান পূরণ করে।

উচ্চ-পরিমাণ উৎপাদনে মান নিশ্চিত করা: পরিদর্শন এবং প্রক্রিয়া নিয়ন্ত্রণ

রিয়েল-টাইম মানের নিশ্চয়তার জন্য অটোমেটেড মেট্রোলজি এবং ভিশন সিস্টেম

সমসাময়িক উৎপাদন কারখানাগুলি তাদের লাইনে পরিদর্শনের ক্ষমতার জন্য 0.005 মিমি এর কাছাকাছি সহনশীলতা বজায় রাখতে পারে। যখন স্থানাঙ্ক পরিমাপ মেশিনগুলি মেশিন দৃষ্টি প্রযুক্তির সাথে যুক্ত হয়, তখন তা মানব পরিদর্শকদের চেয়ে দ্বিগুণ গতিতে পণ্যের মাত্রা পরীক্ষা করে এবং 5 মাইক্রন পর্যন্ত ক্ষুদ্র পৃষ্ঠের ত্রুটি শনাক্ত করে। গত বছর উৎপাদনের সময় নিরবিচ্ছিন্ন মান পরীক্ষার উপর প্রকাশিত সদ্য গবেষণা অনুযায়ী এই পরিবর্তন করা কারখানাগুলি প্রায় এক-তৃতীয়াংশ অপচয় হ্রাস করার কথা জানিয়েছে পুরানো পদ্ধতি পরীক্ষার তুলনায়।

নিয়মিতভাবে কঠোর সহনশীলতা এবং পৃষ্ঠের সমাপ্তি (Ra < 1.6 µm) বজায় রাখা

উপ-মাইক্রন পৃষ্ঠের সমাপ্তি নিয়ন্ত্রণের সিঙ্ক্রোনাইজড নিয়ন্ত্রণ প্রয়োজন:

• টুলিং পৃষ্ঠের চিকিত্সা (CrN কোটিংস সহ <0.05 µm খুরদ্রতা)
• স্নেহক সান্দ্রতা (±5% পরিবর্তন সীমা)
• প্রেস গতি-সংশ্লিষ্ট পলিশিং চক্র

পোস্ট-স্ট্যাম্পিং ল্যাপিং নিশ্চিত করে যে জ্বালানী রেলের 98.7% উপাদানে Ra মান 1.2 µm এর নিচে থাকে, যা ইভি ব্যাটারি এনক্লোজারের সবচেয়ে বেশি চাহিদাপূর্ণ স্পেসিফিকেশন পূরণ করে।

অটোমোটিভ স্ট্যাম্পিংয়ে গতি এবং নির্ভুলতা সামঞ্জস্য করা: উৎপাদন চ্যালেঞ্জগুলি পার হওয়া

শীর্ষ প্রস্তুতকারকরা নিম্নলিখিতগুলির মাধ্যমে থ্রুপুট এবং নির্ভুলতা অপ্টিমাইজ করে:

কৌশল	প্রিসিশন ইমপ্যাক্ট	থ্রুপুট গেইন
অ্যাডাপটিভ ব্ল্যাঙ্ক হোল্ডার ফোর্স কন্ট্রোল	â±0.8% মাত্রিক পরিবর্তন	22% দ্রুততর সাইকেল সময়
AI-চালিত স্প্রিংব্যাক কমপেনসেশন	94% প্রথম পাস নির্ভুলতা	মাধ্যমিক অপারেশনে ১৫% হ্রাস

লেজার ইন্টারফেরোমেট্রির মাধ্যমে রিয়েল-টাইম স্ট্রেইন মনিটরিং প্রেস স্পিড 1,200 পার্ট/ঘন্টার বেশি হওয়ার অনুমতি দেয় যখন 12 µm-এর মধ্যে অবস্থানগত নির্ভুলতা বজায় রাখা হয় - ইভি মোটর উপাদানগুলির উচ্চ-আয়তন উত্পাদনের জন্য অপরিহার্য।

আধুনিক অটোমোটিভ সিস্টেমে গভীর আঁকা অংশগুলির অ্যাপ্লিকেশন

অভ্যন্তরীণ দহন এবং ইলেকট্রিক গাড়িতে প্রয়োজনীয় গভীর আঁকা উপাদান

আজকাল গাড়ির অনেক গুরুত্বপূর্ণ সিস্টেমে ডিপ ড্রন পার্টস অপরিহার্য। আমরা সেগুলি জ্বালানি সিস্টেম থেকে শুরু করে পাওয়ারট্রেন এবং বিভিন্ন গাড়ির মডেলের নিরাপত্তা কাঠামোতেও খুঁজে পাই। যেমন ধরুন অভ্যন্তরীণ দহন ইঞ্জিন। এদের অক্সিজেন সেন্সরের হাউজিংয়ের প্রয়োজন যা সম্পূর্ণরূপে রিসিল করা থাকতে হবে এবং সেইসাথে ট্রান্সমিশন ক্লাচ প্লেটগুলি প্রায় 0.05 মিমি সহনশীলতার মধ্যে সমতল থাকে। ইলেকট্রিক ভিকলের ক্ষেত্রে কথা ওঠে, প্রস্তুতকারকরা ডিপ ড্রন উপাদানগুলির উপর অত্যন্ত নির্ভরশীল। ব্যাটারি এনক্লোজার এবং মোটর কেসিংয়ের স্থিতিশীল মাত্রা থাকতে হয় যাতে কুল্যান্ট লিক বা ইলেকট্রোম্যাগনেটিক সংকেতের হস্তক্ষেপের মতো সমস্যা না হয়। ঢালাই বা মেশিনিং পদ্ধতির তুলনায় এই পার্টগুলির বিশেষত্ব হল এক ধাপে জটিল আকৃতি যেমন ফ্ল্যাঞ্জড নেক এবং বিভিন্ন ব্যাসের ধাপগুলি তৈরি করা যায়। এটি নির্মাণ প্রক্রিয়াকে সহজ করে তোলে এবং উৎপাদনের জন্য প্রয়োজনীয় পৃথক অংশগুলির সংখ্যা কমিয়ে দেয়।

কেস স্টাডি: ±0.005 mm সহনশীলতার প্রয়োজনীয়তা সহ জ্বালানী ইনজেক্টর তৈরি

আধুনিক ডিরেক্ট-ইনজেকশন সিস্টেমগুলি চরম নির্ভুলতা দাবি করে, যেখানে নজল অরিফিস ব্যাস 250 বার জ্বালানী চাপের অধীনে সর্বাধিক 0.2% পর্যন্ত পরিবর্তিত হয়। এটি অর্জনের জন্য প্রয়োজন:

• কার্বাইড ইনসার্টস সহ মাল্টি-স্টেজ প্রোগ্রেসিভ ডাইস
• প্রাচীর পুরুতা পর্যবেক্ষণের জন্য রিয়েল-টাইম লেজার মাইক্রোমিটার
• Ra 0.4 µm পৃষ্ঠতলের সমাপ্তি অর্জনের জন্য স্ট্যাম্পিং-এর পর ইলেক্ট্রোকেমিক্যাল পলিশিং

পার্কার হ্যানিফিন অটোমোটিভ (2023) এর তথ্য অনুযায়ী এই প্রক্রিয়াগুলি কণা উৎপাদন 83% কমিয়ে দেয়, সরাসরি নির্গমন মানদণ্ডের সমর্থনে।

EV-এ লাইটওয়েট, হাই-স্ট্রেংথ ডিপ ড্রন পার্টসের চাহিদা বৃদ্ধি

ইলেকট্রিক ভেহিকলের দিকে ধাক্কা দেওয়ায় প্রস্তুতকারকদের গভীর টানা উপাদানগুলি তৈরির জন্য নির্দিষ্ট উপকরণ যেমন অ্যালুমিনিয়াম AA6061-T6 এবং DP980 ইস্পাত গ্রহণ করতে হয়েছে। এই উপকরণগুলি এখন কাঠামোগত ব্যাটারি ট্রেতে সাধারণত পাওয়া যায় যেখানে এগুলি পারম্পরিক ওয়েল্ডেড স্টিলের সেটআপের তুলনায় প্রায় 40% হালকা ওজন দেয়, যেসব পরীক্ষার সময় এখনও 15 kN ক্রাশ বলের বিরুদ্ধে ধরে রাখতে পারে। যদিও স্ট্রেস ফ্র্যাকচার না ঘটিয়ে এই খাদগুলিকে ঠিকঠাক আকারে আনা কোনো ছোট কাজ নয়। উপকরণগুলি উত্পাদন প্রক্রিয়ার সময় কীভাবে প্রবাহিত হবে তা পূর্বাভাসের জন্য প্রকৌশলীরা উন্নত সিমুলেশনের উপর নির্ভর করেন, 1.2% এর নিচে ভবিষ্যদ্বাণীর ত্রুটি লক্ষ্য করে। এই বিষয়টি নিশ্চিত করে যে গাড়িগুলি কার্যকরী দক্ষতার জন্য যথেষ্ট হালকা থাকবে কিন্তু দুর্ঘটনায় আরোহীদের সুরক্ষা দেওয়ার জন্য যথেষ্ট শক্তিশালী।

প্রায়শই জিজ্ঞাসিত প্রশ্ন (FAQ)

গভীর টানা অংশ কী?

গভীর টানা অংশগুলি হল ধাতব উপাদান যা একটি প্রক্রিয়ার মাধ্যমে তৈরি করা হয় যেখানে শীট ধাতুকে ডাইগুলিতে টানা হয়, ছাদ ছাড়া ফাঁপা আকৃতি তৈরি করে এবং প্রাচীরের মোটা সমান রাখে।

গাড়ির অ্যাপ্লিকেশনগুলিতে মাত্রিক সঠিকতা কেন গুরুত্বপূর্ণ?

মাত্রিক সঠিকতা নিশ্চিত করে যে উপাদানগুলি ঠিকভাবে একত্রিত হয়, সেন্সর এবং সিলগুলির দক্ষতাকে প্রভাবিত করে এবং তরল ক্ষরণ এবং কম ব্যাটারি জীবনের মতো সমস্যা প্রতিরোধ করে।

গভীর টানার প্রক্রিয়াগুলিতে নির্মাতারা কীভাবে সূক্ষ্মতা নিশ্চিত করেন?

নির্মাতারা মাল্টি-স্টেজ ড্রয়িং, প্রগ্রেসিভ ডাই স্ট্যাম্পিং এবং উন্নত টুলিং ডিজাইনগুলি ব্যবহার করে উচ্চ সূক্ষ্মতা এবং মাত্রিক স্থিতিশীলতা বজায় রাখতে ব্যবহার করেন।

গাড়ির অ্যাপ্লিকেশনগুলিতে গভীর টানা অংশগুলির জন্য কোন উপকরণগুলি পছন্দ করা হয়?

উচ্চ n-মান এবং r-মান সহ উপকরণগুলি, যেমন উন্নত HSLA ইস্পাত এবং অ্যালুমিনিয়াম খাদগুলি তাদের শক্তি, নমনীয়তা এবং আকৃতি গঠনের জন্য পছন্দ করা হয়।

ইলেকট্রিক ভিকলগুলিতে গভীর টানা উপাদানগুলির ভূমিকা কী?

ব্যাটারি এনক্লোজার এবং মোটর ক্যাসিংসের জন্য ইভিগুলিতে গভীর টানা উপাদানগুলি গুরুত্বপূর্ণ, স্থিতিশীল মাত্রিক নিশ্চিত করে এবং কুল্যান্ট ক্ষরণ বা ইলেকট্রোম্যাগনেটিক হস্তক্ষেপ প্রতিরোধ করে।