ຊິ້ນສ່ວນທີ່ຜະລິດດ້ວຍວິທີດຶງເລິກ (Deep Drawn Parts) ສາມາດຕອບສະໜອງຄວາມຕ້ອງການດ້ານຄວາມແທດເຈາະຈົງຂອງອຸດສະຫະກຳລົດໄດ້ແນວໃດ?

ຄວາມສຳຄັນຂອງຄວາມແທດເຈາະຈົງໃນຊິ້ນສ່ວນລົດທີ່ຜະລິດດ້ວຍວິທີດຶງເລິກ (Deep Drawn Parts)

ຄວາມເຂົ້າໃຈກ່ຽວກັບຊິ້ນສ່ວນຜະລິດດ້ວຍວິທີດຶງເລິກ (Deep Drawn Parts) ແລະ ບົດບາດຂອງມັນໃນລະບົບລົດ

ສ່ວນປະກອບທີ່ຜ່ານການຂຶ້ນຮູບເລິກ ໝາຍເຖິງຊິ້ນສ່ວນໂລຫະທີ່ຖືກຂຶ້ນຮູບຜ່ານຂະບວນການທີ່ໂລຫະໃບຖືກດຶງເຂົ້າໄປໃນພິມໂດຍໃຊ້ລະດັບຄວາມກົດດັນທີ່ແນ່ນອນ. ສິ່ງທີ່ເຮັດໃຫ້ວິທີການນີ້ມີຄວາມພິເສດແມ່ນມັນສາມາດສ້າງຮູບຮ່າງໂຫວ່ໂດຍບໍ່ມີຂໍ້ຕໍ່ ແລະ ຮັກສາຄວາມໜາຂອງຜິວເອີ້ນທີ່ສະເໝີກັນໄດ້. ສຳລັບລົດທີ່ມີໃນທ້ອງຕະຫຼາດໃນປັດຈຸບັນ, ຊິ້ນສ່ວນເຫຼົ່ານີ້ມີບົດບາດສຳຄັນໃນບ່ອນທີ່ຕ້ອງການການປິດຜນຶກທີ່ບໍ່ຮົ່ວໄຫຼ ແລະ ການສ້າງສິ້ນສ່ວນທີ່ແຂງແຮງແຕ່ມີນ້ຳໜັກເບົາ. ຕົວຢ່າງເຊັ່ນ: ຕົວສົ່ງເຊື້ອໄຟເຜົາທີ່ສີດເຊື້ອໄຟເຜົາໃນປະລິມານທີ່ເໝາະສົມສຳລັບຂະບວນການຈຳເເຜ, ຫຼື ກ້ອງປ້ອງກັນທີ່ລ້ອມໃບແບັດເຕີຣີ່ລົດໄຟຟ້າທີ່ຊ່ວຍປົກປ້ອງເຊວແບັດເຕີຣີ່ໄຮໂດຼເຈນທີ່ອ່ອນໄຫວໃຫ້ປອດໄພຈາກຄວາມເສຍຫາຍ. ການຂຶ້ນຮູບໃຫ້ຖືກຕ້ອງມີຄວາມສຳຄັນຫຼາຍຍ້ອນວ່າຖ້າມີຂໍ້ຜິດພາດເຖິງແຕ່ພຽງ 0.5 ມິນລີແມັດ, ບັນຫາກໍ່ຈະເກີດຂຶ້ນຢ່າງໄວວານ. ຕົວຢ່າງເຊັ່ນ: ຊິ້ນສ່ວນປິດຜນຶກນ້ຳມັນເກຍ – ການຄົ້ນຄວ້າຈາກ SAE International ສະແດງໃຫ້ເຫັນວ່າເມື່ອຊິ້ນສ່ວນປິດຜນຶກເບັດນີ້ບໍ່ຖືກຕ້ອງຕາມແຜນພຽງ 0.05 ມິນລີແມັດ, ລົດປະມານ 8 ເປີເຊັນຈະມີບັນຫານ້ຳມັນຮົ່ວໄຫຼຫຼັງຈາກຂັບຂີ່ໄປໄດ້ປະມານ 50,000 ໄມ.

ເປັນຫຍັງຄວາມຖືກຕ້ອງສູງ ແລະ ຄວາມແມ່ນຍໍາດ້ານມິຕິຈຶ່ງມີຄວາມສໍາຄັນໃນການນໍາໃຊ້ລົດຍົນ

ລົດໃນມື້ນີ້ຕ້ອງການຄວາມຖືກຕ້ອງສູງສຳລັບຊິ້ນສ່ວນຕ່າງໆເຊັ່ນ: ຕົວສູບເຊື້ອໄຟແລະການເຊື່ອມຕໍ່ແບັດເຕີຣີ, ບໍ່ໜ້ອຍກວ່າ 0.005 mm. ການວັດແທກທີ່ຖືກຕ້ອງແມ່ນສິ່ງສຳຄັນຍ້ອນມັນສົ່ງຜົນຕໍ່ການປະກອບຊິ້ນສ່ວນຕ່າງໆເຂົ້າກັນໄດ້ດີພ້ອມທັງເຊັນເຊີແລະຮັກສາການປິດລົດໃຫ້ແອັດຖະຫຼວງໃນເວລາທີ່ເຄື່ອງຈັກເຮັດວຽກຢູ່ພາຍໃນເຄື່ອງຈັກ. ການຄົ້ນຄວ້າຈາກສະຖາບັນວິສະວະກຳລົດໃນປີ 2024 ກໍໄດ້ຄົ້ນພົບບາງສິ່ງທີ່ໜ້າສົນໃຈ. ພວກເຂົາໄດ້ຄົ້ນພົບວ່າຖ້າຊິ້ນສ່ວນຄວບຄຸມການໄຫຼຂອງອາກາດ (throttle bodies) ມີຄວາມບາດເສຍຫຼາຍກ່ວາ 0.008 mm, ອາກາດທີ່ໄຫຼເຂົ້າມາຈະກາຍເປັນຄື້ນວຸ້ນວາຍ (turbulent) ເຊິ່ງສົ່ງຜົນໃຫ້ປະຢັດເຊື້ອໄຟໄດ້ໜ້ອຍລົງປະມານ 2%. ສຳລັບລົດໄຟຟ້າໂດຍສະເພາະ, ຄວາມຜິດປົກກະຕິຂະໜາດນ້ອຍກໍມີຜົນຫຼາຍ. ຖ້າແບັດເຕີຣີມີການບິດເບືອນພຽງ 0.01 mm ກໍສາມາດເຮັດໃຫ້ເກີດຈຸດຮ້ອນອັນຕະລາຍ, ສົ່ງຜົນໃຫ້ອາຍຸການໃຊ້ງານຂອງແບັດເຕີຣີຫຼຸດລົງປະມານ 15,000 ໄມ. ນັ້ນເປັນເຫດຜົນທີ່ໂຮງງານຜະລິດສ່ວນຫຼາຍໃນປັດຈຸບັນໃຊ້ເຄື່ອງສແກນແບບເລເຊີໃນຂະບວນການຜະລິດ. ລະບົບເຫຼົ່ານີ້ຈະກວດສອບເກືອບທຸກຊິ້ນສ່ວນ (ປະມານ 98.7%) ຕາມມາດຕະຖານ ASME ກ່ອນທີ່ຈະປະກອບລົດເຂົ້າກັນ.

ການອອກແບບຂະບວນການຕີຂຶ້ນຮູບດ້ວຍການດຶງເລິກສໍາລັບຄວາມແທດເຈາະ

ຂັ້ນຕອນຕົ້ນຕໍ ແລະ ຫຼັກການທາງກົນຈັກຂອງຂະບວນການດຶງເລິກແບບແທດເຈາະ

ຄວາມຖືກຕ້ອງຂັ້ນຕົ້ນຕໍໃນອຸດສາຫະກໍາລົດຍົນສໍາລັບຊິ້ນສ່ວນທີ່ຜະລິດດ້ວຍຂະບວນການດຶງເລິກ ແມ່ນມາຈາກການຜ່ານຂະບວນການຂຶ້ນຮູບຫຼາຍຂັ້ນຕອນທີ່ຄວບຄຸມຢ່າງລະມັດລະວັງ. ທັງໝົດເລີ່ມຕົ້ນດ້ວຍຂະບວນການທີ່ເອີ້ນວ່າ blanking, ເຊິ່ງພຽງແຕ່ຕັດວັດສະດຸໂລຫະໃນຮູບແຜ່ນໃຫ້ໄດ້ຂະໜາດທີ່ແນ່ນອນກ່ອນທີ່ຈະເຂົ້າສູ່ຂັ້ນຕອນການດຶງຕົ້ນຕໍ ໂດຍທີ່ຕອນນີ້ແຜ່ນໂລຫະຈະຖືກດັນເຂົ້າໄປໃນ cavity ຂອງເຄື່ອງມືໂດຍ punch. ເມື່ອຕ້ອງການຮູບຊິ້ນສ່ວນທີ່ເລິກຂຶ້ນ, ຜູ້ຜະລິດຈະໃຊ້ຂະບວນການດຶງຫຼາຍຂັ້ນຕອນ ໂດຍໃຊ້ເຄື່ອງມືທີ່ນ້ອຍລົງໃນແຕ່ລະຂັ້ນ. ແຕ່ລະຂັ້ນຕອນມັກຈະຫຼຸດເສັ້ນຜ່າສູນກາງລົງ ແລະ ເພີ່ມຄວາມເລິກປະມານ 40% ເມື່ອທຽບກັບຂັ້ນຕອນກ່ອນໜ້າ. ມີບາງສິ່ງທີ່ສໍາຄັນຕ້ອງຄໍານຶງໃນແງ່ກົນຈັກ. ການຄວບຄຸມໃຫ້ວັດສະດຸໄຫຼເຂົ້າໄປໃນແຜ່ນໂລຫະຢ່າງສະເໝີພາບແມ່ນມີຄວາມສໍາຄັນຫຼາຍ, ສະນັ້ນຈຶ່ງຕ້ອງຄວບຄຸມຄວາມແໜ້ນໃນການຈັບຂອງ blank holder ທີ່ຈັບແຜ່ນໂລຫະ (ໂດຍປົກກະຕິແລ້ວປະມານ 5 ຫາ 15% ຂອງແຮງທີ່ punch ນໍາໃຊ້). ການໃຊ້ນ້ຳມັນຫຼືສານຫຼໍ່ລື່ນກໍ່ມີບົດບາດສໍາຄັນໃນການປ້ອງກັນການແຕກຂອງໂລຫະ, ໂດຍສະເພາະບ່ອນທີ່ມັກຈະແຕກທີ່ແຈ ເຊິ່ງເປັນບ່ອນທີ່ຄວາມເຄັ່ງຕຶງສູງສຸດມັກຈະສຸມຢູ່.

ການປັ໊ມຫຼາຍຂັ້ນຕອນ ແລະ ການປັ໊ມແບບຄ่อยເປັນຄ້ອຍໄປສຳລັບຮູບຮ່າງທີ່ຊັບຊ້ອນ ແລະ ມີຄວາມຖືກຕ້ອງສູງ

ຊິ້ນສ່ວນເຊັ່ນ ຕົວເຊື່ອມຕໍ່ທໍ່ນ້ຳມັນເຊື້ອໄຟ ແລະ ຕົວປ່ຽນເກຍຈຳເປັນຕ້ອງໃຊ້ແມ່ພິມປັ໊ມທີ່ສາມາດຈັດການລະຫວ່າງຫົກ ຫາ ສິບສອງການດຳເນີນງານທີ່ແຕກຕ່າງກັນພາຍໃນຊุดເຄື່ອງມືດຽວກັນ. ລະບົບແມ່ພິມແບບຄ້ອຍເປັນຄ້ອຍໄປເຊື່ອມໂຍງການດຶງຮູບຮ່າງພ້ອມກັບການດຳເນີນງານອື່ນໆລວມທັງການເຈາະ, ການຕີເງິນ, ແລະ ການມ້ວນເສັ້ນ, ຊຶ່ງຊ່ວຍຮັກສາຄວາມຖືກຕ້ອງດ້ານຕຳແໜ່ງໃນລະດັບປະມານບວກຫລືລົບ 0.025 ມິນລີແມັດໃນທຸກລັກສະນະ. ບໍລິສັດຜູ້ຜະລິດຊິ້ນສ່ວນລົດຍົນໃຫຍ່ຫຼວງຫຼາຍຄົນໄດ້ພັດທະນາລະບົບແມ່ພິມຕໍ່ເນື່ອງທີ່ໃຊ້ແຜ່ນອາລູມິນຽມໜາ 0.8 ມິນລີແມັດ ແລ້ວປ່ຽນມັນເປັນຖົງແບັດເຕີຣີ່ທີ່ເທິງ 150 ມິນລີແມັດ. ຖົງເຫຼົ່ານີ້ສະແດງໃຫ້ເຫັນເຖິງຄວາມແປປວນຂອງຄວາມໜາຂອງຜົ້ງທີ່ຢູ່ຕ່ຳກ່ວາ 8% ຕະຫຼອດການຜະລິດ. ຄວາມຖືກຕ້ອງແບບນີ້ແມ່ນແທ້ສິ່ງທີ່ຕ້ອງການສຳລັບການນຳໃຊ້ໃນລົດໄຟຟ້າທີ່ຮຽກຮ້ອງໃຫ້ມີຄວາມສາມາດໃນການເຊື່ອຖືໄດ້.

ການຄຸ້ມຄອງການດີດຕົວຄືນ ແລະ ການບິດເບືອນ: ເຕັກນິກສຳລັບຄວາມສະຖຽນລະພາບຂອງຂະໜາດ

ແມ້ກະທັ້ງເຫຼັກທີ່ມີຄວາມເຂັ້ມແຂງສູງ (340–590 MPa ຄວາມເຂັ້ມແຂງຂອງການດຶງ) ກໍ່ສະແດງໃຫ້ເຫັນ springback ຢູ່ 4–12° ຫຼັງຈາກການຂຶ້ນຮູບ. ສາຍການຕັດແຜ່ນຂັ້ນສູງປະຕິບັດສິ່ງນີ້ໂດຍ:

• ການຊົດເຊີຍການໂຄ້ງເກີນ : ແມ່ພິມຖືກກົດດ້ວຍຄວາມຄາດຫວັງເກີນ 0.5–3° ຂຶ້ນກັບການພິຈາລະນາພຶດຕິກຳວັດຖຸດ້ວຍ FEA
• ການຄວບຄຸມກົດເຮືອນໄດ : ເຄື່ອງຫຼໍ່ອອກຄວາມກົດອາກາດ 20–100 kN ທີ່ສາມາດປັບໄດ້ໃນຂະນະດຶງຕອບ
• ການປັບອຸນຫະພູມດ້ວຍເລເຊີ : ການຮ້ອນຂຶ້ນໃນທ້ອງຖິ່ນ (400–600°C) ທີ່ຈຸດໂຄ້ງສຳຄັນຫຼຸດຄວາມເຄັ້ງຕຶງທີ່ຍັງຄ້າງຢູ່ລົງເຖິງ 70%

ວິທີການເຫຼົ່ານີ້ຮັບປະກັນວ່າສ່ວນທີ່ຖືກດຶງເລິກຈະຮັກສາຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງຕຳແໜ່ງໄດ້ທີ່ ±0.05 mm ສຳລັບຫຼາຍກ່ວາສິບລ້ານວົງຈອນການຜະລິດ, ສອດຄ່ອງກັບຄວາມຕ້ອງການຂອງລົດຍົນທີ່ເຂັ້ມງວດ.

ເຄື່ອງມື, ວັດຖຸດິບ ແລະ ການຈຳລອງ: ການເປີດໃຊ້ຄວາມຖືກຕ້ອງສະເໝີ

ການອອກແບບແມ່ພິມຂັ້ນສູງ ແລະ ຜົນກະທົບຕໍ່ຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງສ່ວນທີ່ຖືກດຶງເລິກ

ລະບົບແມ່ພິມທີ່ທັນສະໄໝສາມາດບັນລຸຄວາມຖືກຕ້ອງ ±0.005 ມິນລີແມັດໃນການປັ້ມຊິ້ນສ່ວນລົດຍົນໂດຍຜ່ານຮູບຮ່າງເຄື່ອງມືທີ່ປັບຕົວໄດ້ ແລະ ການແຈກຢາຍຄວາມເຄັ່ງຕຶງທີ່ດີຂຶ້ນ. ການຈັດແບ່ງແມ່ພິມດ້ວຍການນຳທາງປ້ອງກັນການບໍ່ສອດຄ່ອງໃນຂະນະດຳເນີນການດ້ວຍຄວາມໄວສູງ, ໃນຂະນະທີ່ພື້ນຜິວທີ່ຖູກຂັດດ້ວຍໄມໂຄຣ (Ra < 0.8 µm) ສາມາດຫຼຸດຄວາມແຕກຕ່າງຂອງມິຕິທີ່ເກີດຈາກຄວາມເສຍດທານລົງໄດ້ 37% ເມື່ອທຽບກັບເຄື່ອງມືທົ່ວໄປ (ວາລະສານການຜະລິດລົດຍົນ 2024)

ວັດສະດຸແມ່ພິມທີ່ໃຊ້ປະສິດທິພາບສູງ ແລະ ການປິ່ນປົວພື້ນຜິວເພື່ອຄວາມສອດຄ່ອງໃນໄລຍະຍາວ

ອາຍຸການໃຊ້ງານແມ່ພິມຂຶ້ນກັບວັດສະດຸ ແລະ ພື້ນຜິວໃນການຕ້ານທານຕໍ່ຄວາມເຄັ່ງຕຶງທີ່ເກີດຊ້ຳໆ:

• ຄວາມໍ່ແຂງ : ສ່ວນປັບແຕ່ງດ້ວຍທັງສະເຕັນຄາບິດ (HRA 92+) ສາມາດຕ້ານທານໄດ້ຫຼາຍກ່ວາ 250,000 ຄັ້ງໂດຍບໍ່ມີຄວາມເສຍຫາຍຕໍ່ຄົມ
• ຄວາມສະຖິລຂອງຄວາມຮ້ອນ : ເຫຼັກ D2 ທີ່ຖືກປິ່ນປົວດ້ວຍວິທີ CVD ສາມາດຈຳກັດການຂະຫຍາຍຕົວທາງຄວາມຮ້ອນໃຫ້ເທົ່າກັບຫຼືໜ້ອຍກ່ວາ 5 µm ທີ່ 300°C
• ຕ້ານການກັດກ່ອນ : ການຊຸບດ້ວຍນິກເຄີລ໌ໂດຍບໍ່ຕ້ອງໃຊ້ໄຟຟ້າຊ່ວຍຫຼຸດການເສຍດສີກັນໃນຂະນະປັ້ມໂລຫະອາລູມິນຽມ

ການນຳໃຊ້ການວິເຄາະດ້ວຍອົງປະກອບຈຳກັດ (FEA) ເພື່ອຈຳລອງ ແລະ ປັບປຸງປະສິດທິພາບຂອງເຄື່ອງມື

ການສຶກສາປີ 2024 ແສດງໃຫ້ເຫັນວ່າການປັບປຸງທີ່ຂັບເຄື່ອນດ້ວຍ FEA ສາມາດຫຼຸດການຄົດໂຄ້ງຂອງຊິ້ນສ່ວນ U-channel ໄດ້ 52% ໂດຍຜ່ານການປັບປຸງຊ້ຳຂອງແຮງຈັບວັດສະດຸດິບ. ການຢືນຢັນເທິງໂລກດິຈິຕອນນີ້ສາມາດຫຼຸດຕົ້ນທຶນການສ້າງຕົ້ນແບບທາງກາຍະພາບລົງ 84,000 ໂດລາຕໍ່ຊຸດເຄື່ອງມື ແລະ ສາມາດບັນລຸອັດຕາຜົນຜະລິດໃນຄັ້ງທຳອິດໄດ້ 99.3% ໃນຂະບວນການຜະລິດ.

ການເລືອກວັດສະດຸສຳລັບຊິ້ນສ່ວນທີ່ຂຶ້ນຮູບດ້ວຍວິທີ Deep Drawing: ການດຸ່ນດ່ຽງລະຫວ່າງຄວາມຍືດຫຍຸ່ນ, ຄວາມເຂັ້ມແຂງ ແລະ ຄວາມສາມາດໃນການຂຶ້ນຮູບ

ຜູ້ຜະລິດລົດໃຫຍ່ມັກໃຊ້ວັດສະດຸທີ່ມີຄ່າ n > 0.23 ແລະ ຄ່າ r > 1.8 ສຳລັບຊິ້ນສ່ວນທີ່ກ່ຽວຂ້ອງກັບການชน ເຊິ່ງອະນຸຍາດໃຫ້ຂຶ້ນຮູບໄດ້ເລິກຂຶ້ນ 30% ໂດຍບໍ່ມີການແຕກຫັກ. ສະແຕນເລດ HSLA ລຸ້ນທີ່ທັນສະໄໝ (ຄວາມເຂັ້ມແຂງຕໍ່ການດຶງ 550–780 MPa) ປັດຈຸບັນຖືກນຳໃຊ້ເປັນມາດຕະຖານໃນກ້ອງເກັບແບັດເຕີຣີ່ຂອງລົດ EV ເຊິ່ງສາມາດຫຼຸດນ້ຳໜັກລົງໄດ້ 18% ທຽບກັບໂລຫະສົມເກົ່າ ໃນຂະນະທີ່ຍັງບັນລຸມາດຕະຖານການປິດຊິດ IP67.

ການຮັບປະກັນຄຸນນະພາບ: ການກວດກາ ແລະ ການຄວບຄຸມຂະບວນການໃນການຜະລິດໃນປະລິມານສູງ

ລະບົບວັດແທກໃນແຖວ ແລະ ລະບົບເບິ່ງເຫັນອັດຕະໂນມັດສຳລັບການຮັບປະກັນຄຸນນະພາບແບບທັນທີ

ດ້ວຍຄວາມສາມາດໃນການກວດກາຂອງສະຖານທີ່ຜະລິດໃນປັດຈຸບັນ ພວກເຂົາສາມາດຮັກສາຄວາມຖືກຕ້ອງໃນການຜະລິດໄດ້ສູງເຖິງປະມານ 0.005 ມິນລີແມັດ. ເມື່ອເຄື່ອງຈັກວັດແທກພິເຄາະ (CMM) ຖືກເຊື່ອມໂຍງກັບເຕັກໂນໂລຊີມ້ອງເບິ່ງຂອງເຄື່ອງຈັກ, ພວກມັນສາມາດກວດສອບມິຕິຂອງຜະລິດຕະພັນໄດ້ໄວເປັນສອງເທົ່າຂອງຄວາມໄວຂອງພະນັກງານກວດກາດ້ວຍຕາເປົ່າ ແລະ ສາມາດຄົ້ນພົບຂໍ້ບົກຜ່ອງຂະໜາດນ້ອຍທີ່ຜິວໜ້າໄດ້ຈົນເຖິງຂະໜາດ 5 ມິນລີແມັດ. ຕາມການເຜີຍແຜ່ຂອງການຄົ້ນຄວ້າໃໝ່ໆໃນປີກາຍ ກ່ຽວກັບການກວດສອບຄຸນນະພາບຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງໃນຂະນະກຳລັງຜະລິດ ໄດ້ລາຍງານວ່າໂຮງງານຜະລິດທີ່ປັບປຸງດ້ວຍເຕັກໂນໂລຊີນີ້ສາມາດຫຼຸດຜ່ອນການສູນເສຍວັດຖຸດິບໄດ້ປະມານໜຶ່ງສ່ວນສາມ ຖ້ຽຽບກັບວິທີກວດສອບເປັນລໍ້ຄັ້ງໃນອະດີດ.

ຮັກສາຄວາມຖືກຕ້ອງ ແລະ ຜິວໜ້າໃຫ້ກະຈັບກະຈາຍ (Ra < 1.6 µm) ຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ

ການບັນລຸຜິວໜ້າທີ່ມີຄວາມກະຈັບກະຈາຍຕໍ່າກ່ວາໜຶ່ງມິນລີແມັດຕ້ອງຄວບຄຸມຢ່າງສອດຄ່ອງລະຫວ່າງ:

• ການປຸງແຕ່ງຜິວໜ້າເຄື່ອງມື (ຊັ້ນຄຸ້ມ CrN ທີ່ມີຄວາມກະຈັບກະຈາຍ <0.05 µm)
• ຄວາມໜາແໜ້ນຂອງນ້ຳມັນຫຼໍ່ລື່ນ (ຄວາມເໝາະສົມ ±5%)
• ຄວາມໄວຂອງເຄື່ອງຈັກ-ຮອບການຂັດຜິວທີ່ຖືກເຮັດໃຫ້ເກີດຂຶ້ນ

ການປະທับຢາງຢືນຢັນຄຸນຄ່າ Ra ທີ່ຍັງຄົງຕ່ຳກ່ວາ 1.2 µm ໃນທົ່ວ 98.7% ສ່ວນປະກອບຂອງທໍ່ນ້ຳມັນ, ສອດຄ່ອງກັບຂໍ້ກຳນົດຕ່າງໆຂອງກ່ອງແບັດເຕີຣີ່ EV ທີ່ເຂັ້ມງວດທີ່ສຸດ.

ການຄວບຄຸມຄວາມໄວ ແລະ ຄວາມແທ້ຈິງໃນການປະທັບຢາງຍານພາຫະນະ: ການເອົາຊະນະສິ່ງທ້າທາຍໃນການຜະລິດ

ຜູ້ຜະລິດຊັ້ນນຳປັບປຸງຜົນຜະລິດ ແລະ ຄວາມຖືກຕ້ອງຜ່ານ:

ຍຸດທະສາດ	ຄວາມແທ້ຈິງໃນການປະທັບ	ການເພີ່ມຜົນຜະລິດ
ການຄວບຄຸມແຮງດັນຂອງຕົວຈັບວັດຖຸແບບປັບຕົວໄດ້	ຄວາມຜິດສະເພາະ ±0.8%	ເວລາວຽນງານໄວຂຶ້ນ 22%
ການຊົດເຊີຍການຄົດໂຄ້ງຄືນໂດຍ AI	ຄວາມຖືກຕ້ອງໃນຄັ້ງທຳອິດ 94%	ການຫຼຸດລົງ 15% ໃນການດຳເນີນງານຂັ້ນສອງ

ການຕິດຕາມກວດກາຄວາມເຄັ່ງຕຶງແບບທັນເວລາຜ່ານລັງສີເລເຊີເຮັດໃຫ້ຄວາມໄວຂອງເຄື່ອງອັດເກີນ 1,200 ສ່ວນ/ຊົ່ວໂມງໃນຂະນະທີ່ຮັກສາຄວາມຖືກຕ້ອງໃນຕຳແໜ່ງພາຍໃນ 12 µm - ສິ່ງທີ່ຈຳເປັນສຳລັບການຜະລິດປະລິມານຫຼວງໃນສ່ວນປະກອບເຄື່ອງຈັກ EV

ການນຳໃຊ້ຊິ້ນສ່ວນທີ່ດຶງເລິກໃນລະບົບລົດຍົນທີ່ທັນສະໄໝ

ຊິ້ນສ່ວນທີ່ດຶງເລິກທີ່ສຳຄັນໃນເຄື່ອງຈັກເຜົາໄໝ້ພາຍໃນແລະລົດໄຟຟ້າ

ສ່ວນປະກອບທີ່ຜະລິດດ້ວຍວິທີການດຶງເລິກ (Deep drawn parts) ແມ່ນມີຄວາມສຳຄັນຕໍ່ຫຼາຍລະບົບທີ່ສຳຄັນຂອງຍານພາຫະນະໃນປັດຈຸບັນ. ພວກເຮົາສາມາດພົບເຫັນພວກມັນໄດ້ທົ່ວໄປໃນລະບົບ Versturen ນ້ຳມັນຈົນເຖິງລະບົບພະລັງງານ ແລະ ຖະແຫຼງການຄວາມປອດໄພໃນລຸ້ນລົດທີ່ແຕກຕ່າງກັນ. ສຳລັບເຄື່ອງຈັກເຜົາໃນເຊັ່ນ: ພວກເຂົາຕ້ອງການເຮືອນສຳລັບເຊັນເຊີອົກຊີເຈນທີ່ຕ້ອງຖືກປິດສົມບູນເພື່ອປ້ອງກັນການຮົ່ວໄຫຼ, ພ້ອມທັງແຜ່ນເກຍລົດທີ່ຕ້ອງຮັກສາຄວາມເງິບພາຍໃນຄວາມຄາດເຄື່ອນປະມານ 0.05 ມິນລີແມັດ. ໃນກໍລະນີລົດໄຟຟ້າ, ຜູ້ຜະລິດຍັງຂຶ້ນກັບສ່ວນປະກອບທີ່ຜະລິດດ້ວຍວິທີການດຶງເລິກຢ່າງຫຼວງຫຼາຍ. ຖານເກັບແບັດເຊີ່ຍ ແລະ ກ່ອງເຄື່ອງຈັກຕ້ອງການຂະໜາດທີ່ຄົງທີ່ເພື່ອບໍ່ໃຫ້ເກີດການຮົ່ວໄຫຼຂອງນ້ຳເຢັນ ຫຼື ບັນຫາກ່ຽວກັບຄວາມລົບກວນຈາກສັນຍານໄຟຟ້າເຄື່ອນທີ່. ສິ່ງທີ່ເຮັດໃຫ້ສ່ວນປະກອບເຫຼົ່ານີ້ແຕກຕ່າງຈາກວິທີການຫຼໍ່ ຫຼື ການກັດແປງແມ່ນຄວາມສາມາດໃນການຜະລິດຮູບຮ່າງທີ່ຊັບຊ້ອນເຊັ່ນ: ຄໍລໍຖິ້ມ (flanged necks) ແລະ ຂັ້ນຕອນເສັ້ນຜ່າສູນກາງທີ່ແຕກຕ່າງກັນພາຍໃນຂັ້ນຕອນດຽວຂອງການຜະລິດ. ນອກຈາກການລົດຜ່ອນຂັ້ນຕອນການປະກອບແລ້ວ, ຍັງຊ່ວຍຫຼຸດຈຳນວນສ່ວນປະກອບທີ່ແຍກຕ່າງຫາກທີ່ຕ້ອງໃຊ້ໃນການຜະລິດ.

ກໍລະນີສຶກສາ: ການຜະລິດຫົວສູບເຊື້ອໄຟດ້ວຍຄວາມຖືກຕ້ອງ ±0.005 ມິນລີແມັດ

ລະບົບສູບເຊື້ອໄຟແບບທັນສະໄໝຕ້ອງການຄວາມແທດຈິງສູງ, ດ້ວຍເສັ້ນຜ່າກາງຊ່ອງອອກເຊື້ອໄຟທີ່ມີຄວາມແຕກຕ່າງບໍ່ເກີນ 0.2% ພາຍໃຕ້ຄວາມດັນເຊື້ອໄຟ 250 ບາ. ການບັນລຸເງື່ອນໄຂນີ້ຕ້ອງການ:

• ແມ່ພິມຫຼາຍຂັ້ນຕອນທີ່ມີແຜ່ນສະແຕນເລດ
• ເຄື່ອງວັດແທກດ້ວຍເລເຊີແບບທັນທີທີ່ຕິດຕາມຄວາມໜາຂອງຜົ້ງ
• ການຂັດເງົາດ້ວຍໄຟຟ້າເຄມີຫຼັງຈາກຂຶ້ນຮູບເພື່ອໃຫ້ໄດ້ຄວາມກະຈາຍ Ra 0.4 µm

ຂະບວນການເຫຼົ່ານີ້ຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນການຜະລິດອະນຸພາກລົງ 83% ເມື່ອທຽບກັບວິທີການກຶ້ງທົ່ວໄປ (Parker Hannifin Automotive, 2023), ຊ່ວຍສະໜັບສະໜູນການປະຕິບັດຕາມຂໍ້ກຳນົດດ້ານການປ່ອຍອາຍພິດ.

ຄວາມຕ້ອງການສ່ວນປະກອບທີ່ມີນ້ຳໜັກເບົາແຕ່ມີຄວາມເຂັ້ມແຂງສູງສຳລັບລົດໄຟຟ້າ (EVs) ກຳລັງເຕີບໂຕ

ການເນັ້ນຫນັກໃນການພັດທະນາລົດໄຟຟ້າໄດ້ເຮັດໃຫ້ຜູ້ຜະລິດຕ້ອງໃຊ້ວັດສະດຸເຊັ່ນ: ອາລູມິນຽມ AA6061-T6 ແລະ ສະຕີນ DP980 ເພື່ອຜະລິດສ່ວນປະກອບທີ່ຜະລິດດ້ວຍວິທີກົດເຈາະເລິກ (deep drawn). ວັດສະດຸເຫຼົ່ານີ້ປັດຈຸບັນມັກພົບເຫັນໃນແຜ່ນຕິດຕັ້ງຖ່ານໄຟໂຄງສ້າງ ທີ່ໃຫ້ນ້ຳຫນັກຫຼຸດລົງປະມານ 40% ເມື່ອທຽບກັບການຕິດຕັ້ງດ້ວຍເຫຼັກເຊື່ອມທີ່ໃຊ້ທົ່ວໄປ, ແລະຍັງສາມາດຕ້ານທານກັບກຳລັງກົດທີ່ 15 kN ໃນຂະນະທີ່ທົດສອບ. ການຂຶ້ນຮູບອາລູໂມເພື່ອໃຫ້ຖືກຕ້ອງໂດຍບໍ່ເກີດຄວາມເສຍຫາຍຈາກຄວາມເຄັ່ງຕຶງນັ້ນບໍ່ໄດ້ງ່າຍ. ວິສະວະກອນອີງໃສ່ການຈຳລອງທີ່ຊັບຊ້ອນເພື່ອຄາດການວ່າວັດສະດຸຈະມີການເຄື່ອນໄຫວແນວໃດໃນຂະບວນການຜະລິດ, ມຸ່ງຫມາຍໃຫ້ຄວາມຜິດພາດໃນການຄາດການຕ່ຳກ່ວາ 1.2%. ຄວາມລະມັດລະວັງນີ້ເຮັດໃຫ້ລົດມີນ້ຳຫນັກເບົາພຽງພໍເພື່ອປະຢັດພະລັງງານ ແຕ່ຍັງມີຄວາມເຂັ້ມແຂງພຽງພໍເພື່ອປ້ອງກັນຜູ້ໂດຍສານໃນເວລາເກີດອຸບັດຕິເຫດ.

ຄໍາຖາມທີ່ຖືກຖາມເລື້ອຍໆ (FAQ)

ສ່ວນປະກອບທີ່ຜະລິດດ້ວຍວິທີກົດເຈາະເລິກ (deep drawn parts) ແມ່ນຫຍັງ?

ສ່ວນປະກອບທີ່ຜະລິດດ້ວຍວິທີກົດເຈາະເລິກແມ່ນສ່ວນປະກອບໂລຫະທີ່ຜະລິດໂດຍຂະບວນການທີ່ໂລຫະແຜ່ນຖືກດຶງເຂົ້າໄປໃນພິມ (dies) ເພື່ອສ້າງຮູບຊ່ອງຫວ່າງທີ່ບໍ່ມີຂໍ້ໂພ້ງ ແລະ ສາມາດຮັກສາຄວາມຫນາຂອງຜິວເທົ່າກັນໄດ້.

ເປັນຫຍັງຄວາມຖືກຕ້ອງດ້ານມິຕິຈຶ່ງສຳຄັນໃນການນຳໃຊ້ລົດ?

ຄວາມຖືກຕ້ອງດ້ານມິຕິຮັບປະກັນວ່າຊິ້ນສ່ວນຕ່າງໆຖືກຕ້ອງຕາມກັນ, ສົ່ງຜົນກະທົບຕໍ່ປະສິດທິພາບຂອງເຊັນເຊີແລະຊິ້ນສ່ວນປິດຜນຶກ, ແລະປ້ອງກັນບັນຫາຕ່າງໆເຊັ່ນ: ນ້ຳຮົ່ວ, ແລະອາຍຸການໃຊ້ງານຂອງແບັດເຕີຣີ່ຫຼຸດລົງ.

ຜູ້ຜະລິດຮັບປະກັນຄວາມແທດຈິງໃນຂະບວນການຂຶ້ນຮູບເລິກໄດ້ແນວໃດ?

ຜູ້ຜະລິດໃຊ້ວິທີການຕ່າງໆເຊັ່ນ: ການຂຶ້ນຮູບຫຼາຍຂັ້ນຕອນ, ການປັ້ມດ້ວຍພາບແບບຄ້ອຍຄ່ອຍ, ແລະການອອກແບບເຄື່ອງມືຂັ້ນສູງເພື່ອຮັກສາຄວາມແທດຈິງສູງ ແລະຄວາມໝັ້ນຄົງດ້ານມິຕິ.

ວັດສະດຸໃດເປັນທີ່ນິຍົມໃຊ້ສຳລັບຊິ້ນສ່ວນທີ່ຂຶ້ນຮູບເລິກໃນການນຳໃຊ້ລົດ?

ວັດສະດຸທີ່ມີຄ່າ n ແລະຄ່າ r ສູງ, ເຊັ່ນ: ເຫຼັກ HSLA ຂັ້ນສູງ ແລະອາລູມິນຽມອາລ່ອຍ, ເປັນທີ່ນິຍົມໃຊ້ຍ້ອນຄວາມເຂັ້ມແຂງ, ຄວາມຍືດຫຍຸ່ນ, ແລະຄວາມສາມາດໃນການຂຶ້ນຮູບຂອງມັນ.

ຊິ້ນສ່ວນທີ່ຂຶ້ນຮູບເລິກມີບົດບາດແນວໃດໃນລົດໄຟຟ້າ?

ຊິ້ນສ່ວນທີ່ຂຶ້ນຮູບເລິກມີຄວາມສຳຄັນໃນລົດໄຟຟ້າສຳລັບການປົກປ້ອງແບັດເຕີຣີ ແລະກ່ອງມໍເຕີ, ຮັບປະກັນມິຕິທີ່ໝັ້ນຄົງ ແລະປ້ອງກັນບັນຫານ້ຳເຢັນຮົ່ວ ຫຼືການລົບກວນຈາກແມ່ເຫຼັກໄຟຟ້າ.