ວິທີການທີ່ຊິ້ນສ່ວນການຕັດແລະເຈາະດ້ວຍເຄື່ອງຈັກ CNC ເຮັດໃຫ້ໄດ້ຮັບຄວາມປະນີປະນອມຢ່າງດີເລີດ?

ວິສະວະກຳຄວາມຖືກຕ້ອງ: ວິທີທີ່ເທັກນິກຂັ້ນສູງຂອງການຕັດແຕ່ງດ້ວຍເຄື່ອງຈັກ CNC ສາມາດບັນລຸຄວາມຖືກຕ້ອງໃນລະດັບຈຸລະພາກສຳລັບຊີ້ນສ່ວນທີ່ຜະລິດດ້ວຍເຄື່ອງຈັກ CNC

ການຕັດແຕ່ງດ້ວຍເຄື່ອງຈັກ 5 ແກນໃນເວລາດຽວກັນສຳລັບຮູບຮ່າງທີ່ສັບສົນ ແລະ ລົດຕ່ຳຂອງຂໍ້ຜິດພາດໃນການຕັ້ງຄ່າ

ການຕັດແຕ່ງດ້ວຍເຄື່ອງຈັກ CNC ປະຈຸບັນສາມາດບັນລຸລະດັບຄວາມຖືກຕ້ອງທີ່ຫຼາຍໃຈເຊິ່ງເກີດຈາກເຕັກໂນໂລຢີການຕັດແຕ່ງດ້ວຍ 5 ແກນພ້ອມກັນ. ດ້ວຍວິທີນີ້, ເຄື່ອງມືຕັດສາມາດເຂົ້າເຖິງຊິ້ນງານຈາກທິດທາງເກືອບທຸກທິດທາງໃນຂະນະທີ່ຕັ້ງຄ່າເຄື່ອງຈັກພຽງຄັ້ງດຽວ. ສິ່ງນີ້ເປັນການກຳຈັດຂໍ້ຜິດພາດຈາກການຈັດຕັ້ງຄ່າໃໝ່ທີ່ເກີດຂຶ້ນເທື່ອລະນ້ອຍໆ ເຊິ່ງເຄີຍເຮັດໃຫ້ເກີດຄວາມບໍ່ຖືກຕ້ອງປະມານ ±0.05 ມີລີເມີເຕີ. ຖານທາງຂອງເຄື່ອງມືທີ່ເคลື່ອນໄປຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງເຮັດໃຫ້ເກີດຄວາມແຕກຕ່າງຢ່າງຫຼາຍຕໍ່ຮູບຮ່າງທີ່ສັບສົນເຊັ່ນ: ແຜ່ນພັດລະເວີນ (turbine blades) ຫຼື ອຸປະກອນທາງການແພດທີ່ຝັງໃນຮ່າງກາຍ. ໃນການຮັກສາຄວາມຖືກຕ້ອງດ້ານມິຕິໃຫ້ຢູ່ໃນລະດັບປະມານ 0.001 ມີລີເມີເຕີ, ເຄື່ອງຈັກທີ່ທັນສະໄໝໃຊ້ລະບົບຊົດເຊີຍຄວາມຮ້ອນ. ລະບົບເຫຼົ່ານີ້ຕໍ່ສູ້ກັບການຂະຫຍາຍຕົວທີ່ເກີດຈາກຄວາມຮ້ອນທີ່ສັ່ງສົມ, ເຊິ່ງເປັນສິ່ງທີ່ສຳຄັນຫຼາຍເມື່ອເຮັດວຽກກັບວັດສະດຸທີ່ຫຍາກເຊັ່ນ: ອາຫານທີ່ໃຊ້ໃນອາວະກາດ (aerospace alloys) ໂດຍທີ່ການປ່ຽນແປງອຸນຫະພູມເລັກນ້ອຍໆ ອາດຈະເຮັດໃຫ້ເກີດການເຄື່ອນທີ່ 2 ເຖິງ 5 ມີຄຣົມເມີເຕີຕໍ່ແຕ່ລະອົງສາເຊີເລັຽດ. ສຳລັບການຈັດຕັ້ງຄ່າແກນຂອງເຄື່ອງຈັກ (spindle alignment), ຜູ້ຜະລິດຈະກວດສອບຄວາມຖືກຕ້ອງໃນລະດັບປະມານ 0.0001 ອົງສາດ້ວຍເຕັກນິກ laser interferometry. ຄວາມຖືກຕ້ອງໃນລະດັບນີ້ເຮັດໃຫ້ສາມາດຜະລິດຊິ້ນສ່ວນທີ່ມີຂະໜາດນ້ອຍຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງໄດ້, ລວມທັງທາງລ້ອມທີ່ເຮັດດ້ວຍໄຟຟ້ານ້ອຍ (microfluidic channels) ທີ່ມີຄວາມກວ້າງນ້ອຍກວ່າ 0.1 ມີລີເມີເຕີ.

ຂະບວນການທີ່ມີຄວາມຖືກຕ້ອງສູງແລະເ erg ກັນ: EDM, ການຂັດທີ່ມີຄວາມຖືກຕ້ອງສູງ, ແລະ ການຕັດດ້ວຍເລເຊີ

ການຕັດແຕ່ງດ້ວຍເຄື່ອງຈັກ CNC ປະເພນີມີບັນຫາໃນການຈັດການກັບວັດສະດຸບາງຊະນິດ, ເຊິ່ງເປັນຈຸດທີ່ເຕັກນິກ EDM ເຂົ້າມາໃຊ້ງານ. ການຕັດແຕ່ງດ້ວຍໄຟຟ້າ (Electrical Discharge Machining) ສາມາດບັນລຸຄວາມຖືກຕ້ອງທີ່ດີເລີດ ໂດຍເຮັດວຽກກັບວັດສະດຸທີ່ເປັນຕົວນຳໄຟຟ້າ ໂດຍໃຊ້ລວມເສັ້ນລວມທີ່ມີຄວາມຫນາເພີຍງ 0.02 mm. ພື້ນຜິວທີ່ໄດ້ຮັບສາມາດເລີຍງ່າຍເຖິງ Ra 0.1 micron. ສຳລັບວຽກທີ່ຍາກໆ ເຊັ່ນ: ການຂັດແຕ່ງເຫຼັກທີ່ຖືກປູ່ມຢ່າງແຮງ, ການຂັດແຕ່ງທີ່ມີຄວາມຖືກຕ້ອງສູງດ້ວຍວັດສະດຸຂັດ CBN ຈະເປັນສິ່ງຈຳເປັນ. ເຄື່ອງມືຂັດເຫຼົ່ານີ້ຈະເອົາວັດສະດຸອອກເປັນຊັ້ນທີ່ຄວບຄຸມໄດ້ ເລີຍງ 0.5 ຫາ 5 micron ຕໍ່ການຂັດແຕ່ລະຄັ້ງ. ຜົນໄດ້ຮັບຈະບັນລຸຄວາມຕ້ອງການດ້ານຄວາມເລີຍງຢ່າງເຂັ້ມງວດ ໃນຂອບເຂດຄວາມຄ່ອນເຂົ້າໄດ້ ±0.0005 mm. ການຕັດດ້ວຍເລເຊີ (Laser cutting) ແມ່ນອີກວິທີໜຶ່ງທີ່ເໝາະສົມສຳລັບອະລໍຢ່າທີ່ໄວຕໍ່ຄວາມຮ້ອນ, ໂດຍອະນຸຍາດໃຫ້ຜູ້ຜະລິດຕັດໂດຍບໍ່ຕ້ອງສຳຜັດ ແລະ ສ້າງແຖວຕັດທີ່ສະອາດດ້ວຍຄວາມຄ່ອນເຂົ້າໄດ້ປະມານ 10 micron. ເຕັກນິກທັງໝົດເຫຼົ່ານີ້ເມື່ອນຳມາໃຊ້ຮ່ວມກັນ ສາມາດຜະລິດພື້ນຜິວທີ່ເລີຍງກວ່າ Ra 0.2 micron, ເຊິ່ງເປັນສິ່ງທີ່ຈຳເປັນຢ່າງຍິ່ງໃນການຜະລິດອຸປະກອນທີ່ໃຊ້ຝັງໃນຮ່າງກາຍ. ເນື່ອງຈາກວ່າ ຄວາມເລີຍງຂອງພື້ນຜິວໃນລະດັບຈຸລະພາກນີ້ ມີຜົນຕໍ່ການທີ່ຮ່າງກາຍຈະຮັບເອົາອຸປະກອນທີ່ຝັງໄວ້ ຫຼື ປະຕິເສດມັນ. ສິ່ງອຳນວຍຄວາມສະດວກໃນການຜະລິດທີ່ທັນສະໄໝໃນປັດຈຸບັນ ໄດ້ບັນຈຸລະບົບ metrology ທີ່ສາມາດກວດສອບຄຸນນະພາບໃນເວລາຈິງ. ເມື່ອເກີດບັນຫາ, ລະບົບເຫຼົ່ານີ້ຈະໃຫ້ຂໍ້ມູນປ້ອນກັບຄືນທັນທີ, ແລະ ປັບເສັ້ນທາງຂອງເຄື່ອງມືພາຍໃນບໍ່ເຖິງບໍ່ກີ່ຄືນມີລາດັບມີລິຊະຄອນດ້ວຍເວລາ ເພື່ອຮັກສາຄວາມຄ່ອນເຂົ້າໄດ້ໃຫ້ຄົງທີ່ທົ່ວທັງຊຸດການຜະລິດ.

ການຄວບຄຸມຄວາມຖືກຕ້ອງທີ່ເຂັ້ມງວດ: ການຮັບປະກັນຄວາມຖືກຕ້ອງຢ່າງສອດຄ່ອງໃນຊິ້ນສ່ວນທີ່ຜະລິດດ້ວຍເຄື່ອງຈັກ CNC

ການບັນລຸຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງມິຕິທີ່ ±0.001 ມມ ໂດຍຜ່ານການຊົດເຊີຍອຸນຫະພູມ ແລະ ການປັບຄ່າຢ່າງເຂັ້ມງວດ

ການໄດ້ຮັບຜົນໄດ້ຮັບທີ່ສອດຄ່ອງກັນໃນລະດັບໄມໂຄຣເມີເຕີເມື່ອການປະມວນຜົນຊິ້ນສ່ວນ ຕ້ອງການການຈັດການທັງສິ່ງແວດລ້ອມ ແລະ ຄວາມປ່ຽນແປງທາງກົລະສາດກ່ອນທີ່ຈະເກີດເປັນບັນຫາ. ເຊັນເຊີອຸນຫະພູມທີ່ຖືກຕິດຕັ້ງຢູ່ໃນເຄື່ອງ CNC ທີ່ທັນສະໄໝຊ່ວຍຊົດເຊີຍການຂະຫຍາຍຕົວຂອງວັດສະດຸເມື່ອອຸນຫະພູມປ່ຽນແປງ ເຖິງແມ່ນວ່າຈະເຖິງ 12 ໄມໂຄຣເມີເຕີຕໍ່ອົງສາເຊີເລິຍດ. ການບໍາລຸງຮັກສາຢ່າງເປັນປະຈຳກໍເປັນສິ່ງສຳຄັນຫຼາຍ. ນັກວິຊາການມັກຈະປະຕິບັດການປັບຄ່າດ້ວຍເຄື່ອງວັດແທກແສງເລເຊີ (laser interferometer) ທຸກໆອາທິດ ແລະ ກວດສອບການຈັດຕັ້ງຂອງເຄື່ອງປັ່ນ (spindle) ໂດຍໃຊ້ວັດຖຸອ້າງອີງ (reference artifacts) ເພື່ອໃຫ້ໄດ້ຄວາມຖືກຕ້ອງໃນລະດັບພຽງແຕ່ 1 arc second. ວິທີການເຫຼົ່ານີ້ຮ່ວມກັນຈະສາມາດຜະລິດຊິ້ນສ່ວນທີ່ມີຄວາມຖືກຕ້ອງດ້ານມິຕິ (dimensional accuracy) ໃນລະດັບປະມານ ±0.001 ມີລີເມີເຕີ. ຄວາມຖືກຕ້ອງໃນລະດັບນີ້ເກີນກວ່າຄວາມຕ້ອງການຂອງມາດຕະຖານ ISO 2768-f. ສຳລັບອຸດສາຫະກຳທີ່ຄວາມສອດຄ່ອງຂອງຊິ້ນສ່ວນ (component fit) ແມ່ນມີຄວາມສຳຄັນທີ່ສຸດ ເຊັ່ນ: ເຄື່ອງຍົນເຮືອບິນ ຫຼື ອຸປະກອນທີ່ໃຊ້ໃນການຜ່າຕັດ (surgical implants) ຄວາມຄວບຄຸມໃນລະດັບນີ້ຈະເປັນປັດໄຈທີ່ເຮັດໃຫ້ເກີດຄວາມແຕກຕ່າງຢ່າງໃຫຍ່ຫຼວງລະຫວ່າງການເຮັດວຽກທີ່ສຳເລັດຜົນ ແລະ ການລົ້ມເຫຼວທີ່ມີຄ່າໃຊ້ຈ່າຍສູງໃນອະນາຄົດ.

ລະບົບມ້າດຕະຖານແລະລະບົບປ້ອນຂໍ້ມູນກັບຄືນຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງໃນການຜະລິດດ້ວຍເຄື່ອງຈັກ CNC ທີ່ທັນສະໄໝ

ສູນການຕັດແຕ່ງທີ່ທັນສະໄໝໃນປັດຈຸບັນມີເຄື່ອງມືວັດແທກທີ່ຕິດຕັ້ງຢູ່ພາຍໃນວຟງການຜະລິດຂອງເຂົາເຈົ້າ. ໃນระหว່າງການຕັດແຕ່ງທີ່ເກີດຂຶ້ນຈິງ, ອຸປະກອນວັດແທກພິເສດຈະເກັບຂໍ້ມູນທາງມິຕິແລະສົ່ງຂໍ້ມູນນີ້ໄປຫາລະບົບປ້ອນກັບຄືນ (feedback systems) ເຊິ່ງສາມາດປັບຕຳແໜ່ງຂອງເຄື່ອງມືອັດຕະໂນມັດໄດ້ພາຍໃນເວລາປະມານ 10 ມີລີວິນາທີ. ແຕ່ຫຍັງທີ່ເຮັດໃຫ້ລະບົບເຫຼົ່ານີ້ເປັນທີ່ສັງເກດເຫັນ? ມັນມີການສັນລະເສີນດ້ວຍເລເຊີທີ່ໄວ, ເຊິ່ງສາມາດຈັບພົບຄວາມບໍ່ສອດຄ່ອງທາງເທື້ອຜິວໄດ້ລົງເຖິງເຄື່ອງວັດແທກເຖິງເຄື່ອງໜຶ່ງສ່ວນສອງມີກຣົມເຕີ; ມີເຄື່ອງຄວບຄຸມທີ່ປັບອັດຕາການປ້ອນວັດຖຸດິບຕາມລະດັບຄວາມເກົ່າຂອງເຄື່ອງມືຕັດ; ແລະ ມີລະບົບການຕິດຕາມຄຸນນະພາບທີ່ເຊື່ອມຕໍ່ກັບເຄື່ອງແຄວຟ້າ (cloud) ເຊິ່ງສາມາດຈັບພົບເຖິງເວລາທີ່ຊິ້ນສ່ວນເລີ່ມອອກຈາກຂອບເຂດທີ່ກຳນົດໄວ້ (out of spec) ກ່ອນທີ່ຈະມີການປະຖິ້ມຊິ້ນສ່ວນໃດໆ. ອີງຕາມການຄົ້ນຄວ້າຫຼ້າສຸດທີ່ເຜີຍແຜ່ໃນວາລະສານ Journal of Manufacturing Systems ໃນປີທີ່ຜ່ານມາ, ສາງຜະລິດຕະພັນທີ່ນຳໃຊ້ວິທີການທີ່ເຊື່ອມຕໍ່ກັນຢ່າງເຕັມຮູບແບບເຫຼົ່ານີ້ ສາມາດຫຼຸດຜ່ອນວັດຖຸທີ່ເສຍໄປໄດ້ປະມານ 40% ເມື່ອທຽບກັບວິທີການດັ້ງເດີມທີ່ການວັດແທກຈະເກີດຂຶ້ນຫຼັງຈາກການຜະລິດທັງໝົດເสรັດສິ້ນ. ແລະ ເມື່ອຜູ້ຜະລິດປະສົມລະບົບອັດຈະລິຍະທີ່ສຸດເຫຼົ່ານີ້ເຂົ້າກັບການກວດສອບເປັນປະຈຳດ້ວຍເຄື່ອງວັດແທກທີ່ມີລະບົບພິເສດ (Coordinate Measuring Machines), ພວກເຂົາຈະຮັບປະກັນໄດ້ວ່າຜະລິດຕະພັນທັງໝົດຈະເຂົ້າເຖິງມາດຕະຖານທີ່ເຂັ້ມງວດ ແລະ ຍັງຮັກສາຄວາມໄວໃນການຜະລິດໃຫ້ສູງພໍທີ່ຈະຕອບສະຫນອງຄວາມຕ້ອງການຂອງລູກຄ້າ.

ການບູລະນາການຂະບວນການດິຈິຕອນ: CAD/CAM, ການອັດຕະໂນມັດລະຫັດ G, ແລະ ຄວາມສາມາດໃນການຜະລິດຊີ້ນສ່ວນຄືນ

ເຕັກໂນໂລຢີ CAD ແລະ CAM ແມ່ນສິ່ງທີ່ເຮັດໃຫ້ການຜະລິດຊິ້ນສ່ວນ CNC ທີ່ມີຄວາມຖືກຕ້ອງສູງເປັນໄປໄດ້ໃນປັດຈຸບັນ. ໂດຍໃຊ້ CAD, ວິສະວະກອນສາມາດສ້າງແບບຈຳລອງ 3D ທີ່ລະອຽດ ເຊິ່ງສະແດງໃຫ້ເຫັນຢ່າງຊັດເຈນວ່າຊິ້ນສ່ວນຄວນມີຮູບຮ່າງແບບໃດ ແລະ ມີຄວາມເຂົ້າກັນໄດ້ (tolerances) ເທົ່າໃດ. ຫຼັງຈາກນັ້ນ CAM ຈະເຂົ້າມາຈັດການ, ໂດຍປ່ຽນແບບເຫຼົ່ານີ້ເປັນເສັ້ນທາງຂອງເຄື່ອງມື (toolpaths) ທີ່ສຸກເສີນ ເຊິ່ງຊ່ວຍຫຼີກເວັ້ນການເກີດການປະທົບກັນ (collisions) ແລະ ສ້າງ G-code ທີ່ເຂັ້ມແຂງອັດຕະໂນມັດ. ຂະບວນການດິຈິຕອນທັງໝົດນີ້ຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນຂໍ້ຜິດພາດທີ່ເກີດຈາກການຂຽນໂປຣແກຣມດ້ວຍມື ແລະ ບັນດາເວລາທີ່ໃຊ້ໃນການຕັ້ງຄ່າຢ່າງຫຼວງຫຼາຍ, ເຖິງແມ່ນວ່າຈະຫຼຸດລົງໄດ້ເຖິງ 70%. ນອກຈາກນີ້ ມັນຍັງຊ່ວຍໃຫ້ຜູ້ຜະລິດສາມາດດຳເນີນການຈຳລອງ (simulations) ກ່ອນທີ່ຈະເລີ່ມຕົ້ນການຕັດຈິງ, ເຊິ່ງຈະເຮັດໃຫ້ມີໂອກາດເສີຍວັດຖຸດິບໜ້ອຍລົງ. ເມື່ອ G-code ຖືກສ້າງຂຶ້ນອັດຕະໂນມັດຮ່ວມກັບລະບົບປ້ອນຂໍ້ມູນກັບຄືນ (feedback systems) ທີ່ດີ, ຊິ້ນສ່ວນທີ່ຜະລິດອອກມາຈະມີຄວາມຖືກຕ້ອງຢ່າງສົມໆເທົ່າກັນ, ໂດຍທົ່ວໄປຈະຢູ່ໃນຂອບເຂດຄວາມເຂົ້າກັນໄດ້ປະມານ 0.005 ມີລີເມີຕີ ລະຫວ່າງຊຸດການຜະລິດທີ່ແຕກຕ່າງກັນ. ລາຍງານອຸດສາຫະກຳປີ 2024 ສະແດງໃຫ້ເຫັນວ່າ ເມື່ອບໍລິສັດຈັດປະສົມ CAD ແລະ CAM ໄດ້ຢ່າງເໝາະສົມ, ການຜະລິດຊິ້ນສ່ວນຄັ້ງທຳອິດຈະສຳເລັດຜົນໄດ້ປະມານ 99.8% ຂອງເວລາທັງໝົດ. ລະດັບຄວາມເຊື່ອຖືໄດ້ນີ້ເປັນເຫດຜົນທີ່ເຮັດໃຫ້ຜູ້ຜະລິດອາວະກາດ ແລະ ອຸປະກອນທາງການແພດຈຳນວນຫຼາຍພົ້ງໃຈໃຊ້ລະບົບທີ່ເຊື່ອມຕໍ່ກັນນີ້ເພື່ອຕອບສະໜອງຄວາມຕ້ອງການດ້ານຄວາມຖືກຕ້ອງສູງ.

ຄວາມເປີດເຜີຍທີ່ສົມບູນແບບຂອງພື້ນໜ້າ: ຍຸດທະສາດການປັບປຸງຫຼັງການຜະລິດທີ່ຍົກລະດັບຄຸນນະພາບຂອງພື້ນໜ້າຊິ້ນສ່ວນທີ່ຜະລິດດ້ວຍເຄື່ອງຈັກ CNC

ການອາໂນໄດສ໌, ການຂັດເງົາດ້ວຍເຄື່ອງຈັກ, ການຂັດເອກເລັກໂຕເຄມີເພື່ອລຶບຮອຍແຕກ, ແລະ ການຂັດເງົາດ້ວຍວິທີການລາບ (Lapping) ເພື່ອໃຫ້ໄດ້ພື້ນໜ້າທີ່ມີຄ່າ Ra < 0.2 µm

ການໄດ້ຮັບພື້ນຜິວທີ່ເຫຼືອມເປີກເຊັ່ນະດຽວກັບແວ່ນໃນຊິ້ນສ່ວນທີ່ຜ່ານການຕັດແລະຂຶ້ນຮູບດ້ວຍເຄື່ອງຈັກ CNC ນີ້ບໍ່ແມ່ນເລື່ອງທີ່ເກີດຂຶ້ນໂດຍບັງເອີນ. ມັນຕ້ອງໃຊ້ຂັ້ນຕອນການປຸງແຕ່ງຕໍ່ທີ່ເໝາະສົມເປັນພິເສດສຳລັບວຽກງານນີ້. ຕົວຢ່າງເຊັ່ນ: ການຊຸບອານອໄດສ໌ (Anodizing). ຂະບວນການນີ້ສ້າງຊັ້ນອັກຊີດທີ່ແຂງແຮງ ເຊິ່ງຕ້ານການກັດກິນ ແລະຮັບປະກັນວ່າພື້ນຜິວຈະມີລັກສະນະທີ່ເປັນເອກະພາບທົ່ວທັງໝົດ, ເຊິ່ງເປັນສິ່ງທີ່ສຳຄັນຫຼາຍສຳລັບຊິ້ນສ່ວນທີ່ໃຊ້ໃນເຄື່ອງບິນ ໂດຍທີ່ລັກສະນະພາຍນອກມີຄວາມສຳຄັນເທົ່າກັບການໃຊ້ງານ. ໃນການເຮັດໃຫ້ພື້ນຜິວເລີຍນີ້, ການຂັດດ້ວຍເຄື່ອງຈັກ (Mechanical Polishing) ຈະໃຫ້ຜົນໄດ້ຮັບທີ່ດີເລີດ ໂດຍໃຊ້ວັດສະດຸຂັດທີ່ມີຄວາມບາງລົງເລື້ອຍໆ ຈົນຮອດຈຸດທີ່ບໍ່ມີສ່ວນທີ່ເປັນປຸ່ມນູ່ນ້ອຍໆເຫຼືອຢູ່ອີກ. ສ່ວນຫຼາຍຮ້ານຜະລິດຈະຕັ້ງເປົ້າໝາຍໃຫ້ຄ່າ Ra ຢູ່ທີ່ປະມານ 0.10 ຫາ 0.15 ມິກຣົນຫຼັງຈາກຂັ້ນຕອນນີ້. ສຳລັບບໍລິເວນທີ່ຢູ່ໃນຊິ້ນສ່ວນ ຫຼື ບ່ອນທີ່ເຂົ້າເຖິງຍາກ, ການຂັດດ້ວຍໄຟຟ້າ-ເຄມີ (Electrochemical Deburring) ຈະເປັນວິທີທີ່ເລືອກໃຊ້ເປັນອັນດັບທຳອິດ. ວິທີນີ້ບໍ່ໄດ້ສຳຜັດຊິ້ນສ່ວນໂດຍກົງ ແຕ່ຈະເຮັດໃຫ້ວັດສະດຸທີ່ບໍ່ຕ້ອງການຖືກລະລາຍໄປ ໂດຍຮັກສາຂະໜາດທັງໝົດໃຫ້ຄົງທີ່ຕາມທີ່ຕ້ອງການ. ອີກວິທີໜຶ່ງແມ່ນການຂັດດ້ວຍແຜ່ນເລືອນ (Lapping) ໂດຍທີ່ຊິ້ນສ່ວນຈະຖືກຈັດວາງລະຫວ່າງແຜ່ນທີ່ເລືອນໄດ້ ແລະມີການເຄືອບດ້ວຍສານຂັດທີ່ເປັນເຫຼວ. ວິທີນີ້ສາມາດໃຫ້ຜົນຜະລິດພື້ນຜິວທີ່ເລີຍທີ່ສຸດທີ່ເປັນໄປໄດ້ ໂດຍທົ່ວໄປຈະໄດ້ຄ່າ Ra ຢູ່ລະຫວ່າງ 0.05 ຫາ 0.15 ມິກຣົນ. ວິທີການທັງໝົດເຫຼົ່ານີ້ເຮັດວຽກຮ່ວມກັນເພື່ອປ່ຽນຊິ້ນສ່ວນທີ່ຜ່ານການຕັດແລະຂຶ້ນຮູບທຳມະດາໃຫ້ກາຍເປັນຊິ້ນສ່ວນທີ່ມີປະສິດທິພາບສູງ. ການສຶກສາຊີ້ໃຫ້ເຫັນວ່າ ພື້ນຜິວທີ່ໄດ້ຮັບການປຸງແຕ່ງຢ່າງເໝາະສົມຈະມີອາຍຸການໃຊ້ງານຍາວນານຂຶ້ນເຖິງ 40% ກ່ອນທີ່ຈະເລີ່ມສະແດງສັນຍານຂອງການເສື່ອມສະພາບເທືອບ (fatigue) ເມື່ອທຽບກັບຊິ້ນສ່ວນທີ່ຜ່ານການຕັດແລະຂຶ້ນຮູບເທົ່ານັ້ນ. ແລະຍິ່ງດີກວ່ານັ້ນ, ພື້ນຜິວທີ່ໄດ້ຮັບການປຸງແຕ່ງເຫຼົ່ານີ້ຍັງຄົງຮັກສາຄວາມສະຖຽນຢູ່ໃນອຸນຫະພູມທີ່ສູງກວ່າ 200 ອົງສາເຊີເລິຍດ (Celsius) ໃນເງື່ອນໄຂການໃຊ້ງານປົກກະຕິ.

ຄຳຖາມທີ່ຖາມບໍ່ຍາກ

ການປະມວນຜົນ 5 ແກນພ້ອມກັນແມ່ນຫຍັງ?

ການປະມວນຜົນ 5 ແກນພ້ອມກັນແມ່ນຂະບວນການ CNC ທີ່ເຄື່ອງມືຕັດສາມາດເຂົ້າຫາຊິ້ນງານຈາກທິດທາງເກືອບທຸກທິດທາງ, ເຮັດໃຫ້ສາມາດຜະລິດຮູບຮ່າງທີ່ສັບສົນໄດ້ໂດຍບໍ່ຕ້ອງປ່ຽນການຕັ້ງຄ່າຫຼາຍຄັ້ງ.

EDM ແຕກຕ່າງຈາກ CNC machining ດັ້ງເດີມແນວໃດ?

EDM, ຫຼື Electrical Discharge Machining, ສາມາດເຮັດວຽກໄດ້ກັບວັດສະດຸທີ່ເປັນຕົວນຳໄຟຟ້າ ໂດຍໃຊ້ລວມເສັ້ນລວມທີ່ບາງຫຼື electrode, ເພື່ອບັນລຸຄວາມຖືກຕ້ອງສູງໃນວັດສະດຸທີ່ CNC machining ທົ່ວໄປບໍ່ສາມາດຈັດການໄດ້ຢ່າງມີປະສິດທິຜົນ.

ເຫດໃດຈຶ່ງເປັນສຳຄັນທີ່ຕ້ອງຄຳນຶງເຖິງຄຸນນະພາບພື້ນຜິວຂອງຊິ້ນສ່ວນທີ່ຜະລິດດ້ວຍ CNC machining?

ຄຸນນະພາບພື້ນຜິວທີ່ດີຈະຊ່ວຍປັບປຸງປະສິດທິພາບ ແລະ ອາຍຸການໃຊ້ງານຂອງຊິ້ນສ່ວນ, ແລະ ເປັນສິ່ງຈຳເປັນສຳລັບການນຳໃຊ້ເຊັ່ນ: ອຸປະກອນທາງການແພດທີ່ຝັງໃນຮ່າງກາຍ ໂດຍທີ່ຄວາມເຂົ້າກັນໄດ້ກັບເນື້ອເຍື່ອເປັນສິ່ງສຳຄັນຫຼາຍ.

ເຄື່ອງຈັກ CNC ຮັກສາຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງຄ່າຄວາມເປັນໄປໄດ້ (tolerance) ໄດ້ແນວໃດ?

ເຄື່ອງຈັກ CNC ໃຊ້ລະບົບຕ່າງໆເຊັ່ນ: ການຊົດເຊີຍຄວາມຮ້ອນ (thermal compensation) ແລະ ການປ້ອນຂໍ້ມູນການວັດແທກຈິງໃນເວລາຈິງ (real-time metrology feedback) ເພື່ອຮັກສາຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງຄ່າຄວາມເປັນໄປໄດ້ຢ່າງເຂັ້ມງວດໃນທັງໝົດຂອງຂະບວນການຜະລິດ.

CAD ແລະ CAM ເຮັດຫນ້າທີ່ຫຍັງໃນ CNC machining?

ເຕັກໂນໂລຊີ CAD ແລະ CAM ຖືກນຳໃຊ້ເພື່ອອອກແບບຮູບແບບ 3D ຢ່າງລະອຽດ ແລະ ປ່ຽນເປັນເສັ້ນທາງຂອງເຄື່ອງມື (toolpaths) ຢ່າງແນ່ນອນ, ເພື່ອຫຼຸດຜ່ອນຂໍ້ຜິດພາດ ແລະ ມີຄວາມແນ່ນອນໃນຄຸນນະພາບການຜະລິດ.