ສ່ວນປະກອບທີ່ຜະລິດດ້ວຍຂະບວນການດຶງເລິກມີຄຸນສັບພະແນະໃດ ແລະ ມັນຖືກນຳໃຊ້ແນວໃດ?

ລັກສະນະການອອກແບບຂອງສ່ວນປະກອບທີ່ດຶງເລິກ

ສ່ວນປະກອບທີ່ຜະລິດດ້ວຍວິທີການດຶງເລິກ (Deep drawn parts) ໄດ້ຮັບການຕັ້ງຊື່ຕາມຄວາມເລິກທີ່ສາມາດຜະລິດໄດ້ເມື່ອທຽບກັບເສັ້ນຜ່າກາງຂອງມັນ ໃນຂະນະທີ່ຮັກສາຮູບຊົງໃຫ້ຄົງທີ່ ແລະ ສາມາດເຊື່ອມໂຍງກັນໄດ້ຢ່າງໝັ້ນຄົງ ເຖິງແມ່ນວ່າຈະຜະລິດໃນຮູບແບບທີ່ຊັບຊ້ອນກໍ່ຕາມ. ຂະບວນການຜະລິດທີ່ແທ້ຈິງປະກອບດ້ວຍຫຼາຍຂັ້ນຕອນ ໂດຍທີ່ແຜ່ນໂລຫະຮາບຖືກດຶງເຂົ້າໄປໃນພາບແບບ (dies) ທີ່ຖືກອອກແບບເປັນພິເສດ ເພື່ອສ້າງວັດຖຸກາງທີ່ບໍ່ຕ້ອງການເຊື່ອມ ຫຼື ຂັນດ້ວຍສະແກັວໃນການຮັກສາຄວາມຄົງທົນຖາວອນ. ຜົນໄດ້ຮັບທີ່ດີຂື້ນຢູ່ກັບສາມປັດໃຈຫຼັກ: ອຸປະກອນທີ່ຖືກອອກແບບມາເໝາະສົມກັບວຽກ, ວັດຖຸດິບທີ່ມີຄວາມຄາດຄະເນໄດ້ໃນຂະນະການຂຶ້ນຮູບ, ແລະ ການຄວບຄຸມຂັ້ນຕອນການຜະລິດໃຫ້ແໜ້ນຫຍັດ. ຄວາມແຕກຕ່າງນ້ອຍໆໃນຂົງເຂດເຫຼົ່ານີ້ສາມາດເຮັດໃຫ້ເກີດຄວາມແຕກຕ່າງລະຫວ່າງສ່ວນປະກອບທີ່ສຳເລັດຜົນ ແລະ ສ່ວນປະກອບທີ່ບໍ່ຜ່ານມາດຕະຖານຄຸນນະພາບ.

ການກຳນົດຄວາມເລິກ, ຮູບຊົງ ແລະ ຄວາມຊັບຊ້ອນໃນສ່ວນປະກອບທີ່ຜະລິດດ້ວຍວິທີການດຶງເລິກ

ອັດຕາສ່ວນຄວາມເລິກຕໍ່ເສັ້ນຜ່າສູນກາງທີ່ເກີນ 2:1 ຈະແຍກຊິ້ນສ່ວນທີ່ຜະລິດດ້ວຍວິທີກົດເລິກ (deep drawn parts) ອອກຈາກຊິ້ນສ່ວນທີ່ຖືກຕັດດ້ວຍມາດຕະຖານ (standard stamped components), ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ສາມາດຜະລິດຮູບຮ່າງທີ່ຍາວນານສໍາລັບໃຊ້ໃນກ່ອງເຊັນເຊີແລະກ່ອງອຸປະກອນການແພດ. ຮູບຊົງທີ່ສັບສົນແລະໂຄ້ງລຶກສາມາດຜະລິດໄດ້ຜ່ານຂັ້ນຕອນຂອງພາບແບບຄ่อยເປັນຄ້ອຍໄປ (progressive die stations), ດ້ວຍຄວາມຫນາແຫນ້ນຂອງຜົນຜະລິດທີ່ມີຄວາມແປປວນໜ້ອຍ (ໂດຍທົ່ວໄປ ±5%), ຮັບປະກັນການປະຕິບັດງານທີ່ສອດຄ່ອງກັນໃນການຜະລິດຈໍານວນຫຼວງຫຼາຍ.

ວິທີກົດເລິກ (Deep Drawing) ຊ່ວຍໃຫ້ສາມາດຜະລິດຮູບຮ່າງທີ່ສັບສົນ ແລະ ຄວາມຖືກຕ້ອງສູງໄດ້ແນວໃດ

ອຸປະກອນການດຶງເລິກໃນມື້ນີ້ຂຶ້ນກັບເຄື່ອງອັດທີ່ຄວບຄຸມດ້ວຍຄອມພິວເຕີ ເຊິ່ງຮັກສາຂະໜາດໃຫ້ຖືກຕ້ອງປະມານບວກຫຼືລົບ 0.05 ມິນລີແມັດ. ລະດັບຄວາມຖືກຕ້ອງນີ້ມີຄວາມສຳຄັນຫຼາຍເວລາຜະລິດສ່ວນປະກອບສຳລັບລະບົບເຊື້ອໄຟທີ່ຕ້ອງການຊີລານທີ່ແໜ້ນໜາ, ນອກຈາກນັ້ນຍັງມີເລື່ອງຂອງການປ້ອງກັນສັນຍານໄຟຟ້າຕໍ່ການລົບກວນໄຟຟ້າແລະການລົບກວນຄວາມຖີ່ວິທະຍຸ. ດ້ວຍຂະບວນການຂຶ້ນຮູບຫຼາຍແກນ, ຜູ້ຜະລິດສາມາດສ້າງແບບຟັງເບີດທີ່ສັບສົນ ແລະ ລາຍລະອຽດທີ່ນູນຂຶ້ນມາໂດຍບໍ່ເສຍໂຄງສ້າງເມັດຂອງໂລຫະ. ການຮັກສາໂຄງສ້າງເມັດທຳມະຊາດນີ້ເຮັດໃຫ້ຜະລິດຕະພັນສຳເລັດຮູບແຂງແຮງຂຶ້ນ ແລະ ສາມາດໃຊ້ງານໄດ້ດີໃນສະພາບການໃຊ້ງານຈິງ.

ບົດບາດຂອງຄວາມຍືດຫຍຸ່ນຂອງວັດສະດຸໃນການບັນລຸຮູບຊົງການດຶງເລິກ

ສໍາລັບວັດສະດຸທີ່ຕ້ອງຫຼີກເວັ້ນການແຕກເມື່ອຖືກຂະບວນການຂຶ້ນຮູບ, ພວກມັນຕ້ອງການຄວາມຍືດ 28% ຕາມມາດຕະຖານ ASTM E8. ຜູ້ຜະລິດສ່ວນຫຼາຍເລືອກໃຊ້ສະແຕນເລດທີ່ຜ່ານການຄວບຄຸມຄວາມຮ້ອນມາແລ້ວເຊັ່ນ 304 ຫຼື 316, ພ້ອມດ້ວຍອາລູມິນຽມອາລິດຊັ້ນ 5000 ເນື່ອງຈາກວ່າວັດສະດຸເຫຼົ່ານີ້ໃຫ້ຄວາມສົມດຸນທີ່ດີລະຫວ່າງຄວາມເຂັ້ມແຂງ ແລະຄວາມຍືດ. ໃນເລື່ອງຂອງການດີດຕົນກັບຄືນຂອງວັດສະດຸຫຼັງຈາກຖືກຂຶ້ນຮູບ, ຄວາມຍືດມີບົດບາດສໍາຄັນໃນເລື່ອງນີ້. ອາລິດຊັ້ນນິໂຄເຊີຍມັກສະແດງໃຫ້ເຫັນການບິດເບືອນໜ້ອຍຫຼາຍ, ຢູ່ພາຍໃນການປ່ຽນແປງຮູບຮ່າງໜ້ອຍກວ່າ 1% ຫຼັງຈາກການຂຶ້ນຮູບ. ໃນຂະນະທີ່ເຫຼັກຄາບອນສູງກັບມີແນວໂນ້ມດີດຕົນກັບຄືນຫຼາຍຂຶ້ນ, ໂດຍປົກກະຕິປະມານ 3 ຫາ 5%. ຄວາມແຕກຕ່າງນີ້ມີຄວາມສໍາຄັນຫຼາຍໃນຂະບວນການຜະລິດບ່ອນທີ່ຂະໜາດຊິ້ນສ່ວນຕ້ອງຖືກຕ້ອງຕາມຄວາມຕ້ອງການ.

ຄວາມຍືດຫຍຸ່ນ ແລະຂອບເຂດຂອງການອອກແບບໃນການຜະລິດຊິ້ນສ່ວນທີ່ຂຶ້ນຮູບດ້ວຍວິທີກົດເລິກ

ໃນຂະນະທີ່ການຂຶ້ນຮູບດ້ວຍວິທີກົດເລິກສາມາດຮັບເສັ້ນຜ່າກາງຕັ້ງແຕ່ 0.5 ມິນລີເມດ (ໄຟຟ້າເອເລັກໂຕຣນິກຂະໜາດນ້ອຍ) ເຖິງ 600 ມິນລີເມດ (ທໍ່ອາກາດຂັ້ນສູງ), ຂອບເຂດການນໍາໃຊ້ທາງປະຕິບັດຈະຊີ້ນໍາການຕັດສິນໃຈໃນການອອກແບບ:

• ຄວາມເລິກສູງສຸດໃນການດຶງອອກ: 300 ມິນຕໍ່ໂລຫະທີ່ເປັນເຫຼັກສ່ວນໃຫຍ່
• ຮົ່ມມຸມຕ່ຳສຸດ: 0.2× ຄວາມຫນາຂອງວັດສະດຸ
• ອັດຕາສ່ວນທີ່ເກີນ 4:1 ຈຳເປັນຕ້ອງມີການຄວບຄຸມຄວາມຮ້ອນຊົ່ວຄາວ

ຂໍ້ຈຳກັດເຫຼົ່ານີ້ຊ່ວຍວິສະວະກອນໃນການເລືອກຮູບຮ່າງທີ່ເໝາະສົມເພື່ອໃຫ້ການຜະລິດມີປະສິດທິພາບແລະຕົ້ນທຶນຕ່ຳ, ລະງັບຄວາມຈຳເປັນໃນການປັບປຸງເຄື່ອງມືທີ່ມີຄ່າໃຊ້ຈ່າຍສູງ.

ຂໍ້ດີຫຼັກຂອງຊິ້ນສ່ວນທີ່ຜະລິດດ້ວຍວິທີການດຶງເລິກ: ຄວາມເຂັ້ມແຂງ, ຄວາມແທດຈິງ, ແລະ ຄວາມມີປະສິດທິພາບ

ການສ້າງໂຄງສ້າງບໍ່ມີຂໍ້ຕໍ່ຊ່ວຍເພີ່ມຄວາມເຂັ້ມແຂງຂອງໂຄງລ່າງ

ຄວາມບໍ່ມີຂໍ້ຕໍ່ຂອງຊິ້ນສ່ວນທີ່ຜະລິດດ້ວຍວິທີການດຶງເລິກຊ່ວຍກຳຈັດຂໍ້ບົກຜ່ອງທາງໂຄງສ້າງໄດ້ເຖິງ 30% ເມື່ອທຽບກັບຊິ້ນສ່ວນປະສົມປະສານຫຼາຍຊິ້ນ (ASM International 2023). ການຂຶ້ນຮູບດ້ວຍຂັ້ນຕອນດຽວນີ້ສາມາດຜະລິດເຄືອງປິດລ້ອມສຳລັບເຊັນເຊີລະບົບ Ver ແລະ ອຸປະກອນການແພດທີ່ສາມາດຕ້ານທານຕໍ່ຄວາມດັນພາຍໃນທີ່ເກີນ 500 PSI ໂດຍບໍ່ເສຍຫາຍ.

ຄວາມເຂັ້ມແຂງ ແລະ ຄວາມຄົງທົນທີ່ເພີ່ມຂຶ້ນຜ່ານຂະບວນການເຢັນ

ການຂະບວນການເยັນໃນຂະນະທີ່ດຶງເລິກເພີ່ມຄວາມແຂງຂອງວັດສະດຸຂຶ້ນ 20–30% ໃນຂະນະທີ່ຮັກສາຄວາມຍືດຫຍຸ່ນໄວ້. ຜົນກະທົບຂອງການແຂງໂດຍຄວາມເຄັ່ງນີ້ເຮັດໃຫ້ຊິ້ນສ່ວນທໍ່ທີ່ເຊື່ອມຕໍ່ເບກຢູ່ໃນລົດຍົນທີ່ເຮັດມາຈາກແລ້ວມີຄວາມເຂັ້ມແຂງຂອງການດຶງໄດ້ເຖິງ 310 MPa—ເຊິ່ງສາມາດປຽບທຽບໄດ້ກັບຊິ້ນສ່ວນເຫຼັກທີ່ຜ່ານການກຶ່ງກາງແຕ່ມີນ້ຳໜັກໜ້ອຍລົງ 40%—ເຮັດໃຫ້ມັນເໝາະສຳລັບການນຳໃຊ້ທີ່ຕ້ອງການຄວາມສາມາດສູງ.

ຄວາມແທດເຈັບແລະຄວາມສອດຄ່ອງໃນການຜະລິດໃນປະລິມານຫຼວງຫຼາຍ

ການດຶງເລິກສາມາດບັນລຸຄວາມຖືກຕ້ອງດ້ານມິຕິທີ່ ±0.01 mm ທົ່ວການຜະລິດທີ່ເກີນ 500,000 ຊິ້ນ. ລະດັບຄວາມສອດຄ່ອງນີ້ຮັບປະກັນການປ່ຽນຊິ້ນສ່ວນໄດ້ຢ່າງເຊື່ອຖືໃນຊັ້ນເປືອກຂອງສາຍເຊື່ອມຕໍ່ທາງເອເລັກໂຕຣນິກທີ່ໃຊ້ໃນໂຄງລ່າງຂ່າຍໄຟແບບ 5G ໂດຍມີອັດຕາຄວາມຜິດພາດຕ່ຳກວ່າ 0.2% ໃນສະພາບແວດລ້ອມທີ່ຄວບຄຸມຄຸນນະພາບ.

ປະສິດທິພາບຂອງວັດສະດຸ ແລະ ການຫຼຸດຜ່ອນຂອງເສຍໃນຂະນະທີ່ກຳລັງຂຶ້ນຮູບ

ການຈັດວາງໂພ່ງໃນການດຶງເຈາະເລິກທີ່ດີຂື້ນ ສາມາດໃຊ້ວັດສະດຸໄດ້ 92–95%. ສຳລັບຊິ້ນສ່ວນທີ່ກັ້ນສັນຍານແມ່ເຫຼັກໄຟຟ້າໂດຍໃຊ້ທອງແດງ ນີ້ຈະເຮັດໃຫ້ການໃຊ້ວັດສະດຸດິບໜ້ອຍລົງ 18% ເມື່ອທຽບກັບວິທີການກຳນົດ CNC ຊຶ່ງຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນຂยะ ແລະ ລາຄາຜະລິດຕະພັນໃຫ້ຕ່ຳລົງ.

ປະສິດທິພາບດ້ານຕົ້ນທຶນ ແລະ ຄວາມສາມາດໃນການຂະຫຍາຍຕົວຍ້ອນຄວາມໄວໃນການຜະລິດທີ່ສູງ

ເຄື່ອງຈັກໂຍະອັດຕະໂນມັດສາມາດຜະລິດຊິ້ນສ່ວນໄດ້ຫຼາຍກວ່າ 1,200 ຊິ້ນຕໍ່ຊົ່ວໂມງ — ໄວຂື້ນ 30–50% ທຽບກັບຂະບວນການຕັດແທນທີ່ໃຊ້ວິທີດຽວກັນ. ປະສິດທິພາບນີ້ຊ່ວຍໃຫ້ຜູ້ຜະລິດຍານພາຫະນະ (OEMs) ສາມາດຫຼຸດຕົ້ນທຶນຕໍ່ໜ່ວຍໄດ້ເຖິງ 60% ເມື່ອຂະຫຍາຍຈາກໂປຣໂທໄທບ໌ (prototypes) ໄປສູ່ປະລິມານການຜະລິດປະຈຳປີທີ່ຫຼາຍກວ່າສອງລ້ານໜ່ວຍ ເຮັດໃຫ້ວິທີການດຶງເຈາະເລິກມີຄວາມສາມາດໃນການຂະຫຍາຍຕົວສຳລັບການນຳໃຊ້ໃນຂະແໜງການຕະຫຼາດໃນວົງກ້ວາງ.

ການເລືອກວັດສະດຸສຳລັບຊິ້ນສ່ວນທີ່ຜະລິດດ້ວຍວິທີດຶງເຈາະເລິກ ທີ່ໃຊ້ໃນແຕ່ລະຂະແໜງ

ໂລຫະທີ່ນິຍົມໃຊ້: ເຫຼັກກະຈອກ, ອາລູມິນຽມ, ທອງແດງ, ແລະ ທະເລແປຮວມ

ວັດສະດຸທີ່ສາມາດຍືດໄດ້ໂດຍບໍ່ແຕກແລະຮັກສາຄວາມຫນາໃນແຕ່ລະສ່ວນໃຫ້ຄົງທີ່ ແມ່ນສິ່ງທີ່ເຮັດໃຫ້ຂະບວນການດຶງເລິກ (deep drawing) ສາມາດດຳເນີນໄປໄດ້ຢ່າງຖືກຕ້ອງ. ໂດຍສະເພາະແມ່ນວັດສະດຸຕະກູນ 300 ມັກຖືກເລືອກເປັນອັນດັບທຳອິດໃນການຜະລິດອຸປະກອນການແພດ ແລະ ອຸປະກອນໃນການປຸງແຕ່ງອາຫານ ເນື່ອງຈາກວ່າມັນບໍ່ຜຸພັງ ແລະ ສາມາດເຊັດລ້າງໄດ້ສະອາດຢ່າງລະອອຍລະອຽດລະຫວ່າງການໃຊ້ງານ. ໃນກໍລະນີຂອງລົດຍົນ ແລະ ເຮືອບິນ ຜູ້ຜະລິດມັກໃຊ້ອາລູມິນຽມອາລະລຽງ (aluminum alloys) ຕົວຢ່າງເຊັ່ນ 5052 ແລະ 6061. ວັດສະດຸເຫຼົ່ານີ້ໃຫ້ຄວາມເຂັ້ມແຂງທີ່ດີເມື່ອທຽບກັບນ້ຳໜັກຂອງມັນ ເຊິ່ງໝາຍຄວາມວ່າຊິ້ນສ່ວນທີ່ຜະລິດຈາກວັດສະດຸເຫຼົ່ານີ້ມີນ້ຳໜັກເບົາລົງ ຈາກ 18 ຫາ 35 ເປີເຊັນ ປຽບທຽບກັບຊິ້ນສ່ວນທີ່ຜະລິດຈາກເຫຼັກທົ່ວໄປ. ສຳລັບບັດວົງຈອນ (circuit boards) ແລະ ການປ້ອງກັນສັນຍານເອເລັກໂຕຣເມກເນຕິກ (electromagnetic shielding) ແມ່ນຍັງຄົງໃຊ້ທອງແດງເນື່ອງຈາກຄຸນສົມບັດໃນການນຳໄຟຟ້າທີ່ດີເລີດຂອງມັນ. ໃນຂະນະທີ່ຊິ້ນສ່ວນທອງເຫຼືອງ (brass) ກໍຍັງຖືກໃຊ້ໃນອຸປະກອນຕົກແຕ່ງພາຍໃນ ແລະ ພາຍນອກຂອງບ້ານ ແລະ ສຳນັກງານ ພ້ອມທັງໃນລະບົບວາວ (valve systems) ທີ່ຕ້ອງການຄວາມຖືກຕ້ອງ ແລະ ຄວາມສາມາດໃນການເຊື່ອຖືໄດ້.

ການເລືອກວັດສະດຸໃຫ້ເໝາະກັບຄຸນສົມບັດການໃຊ້ງານ

ການເລືອກວັດສະດຸຂຶ້ນກັບສີ່ປັດໃຈຕົ້ນຕໍດັ້ງນີ້:

• ຄວາມສາມາດໃນການແປງຮູບ : ຄວາມຍືດຫຍຸ່ນຂອງແລັກຊິດ 40-50% ສາມາດສະຫນັບສະຫນູນສ່ວນທີ່ເຊິກເຂົ້າໄປໃນສ່ວນປະກອບຂອງລະບົບເຊື້ອໄຟ
• ຄວາມແຂງແຮງ : ແຜ່ນເຫຼັກ HSLA ສະຫນອງຄວາມເຂັ້ມແຂງຕາມໂຄງສ້າງທີ່ຈຳເປັນສຳລັບຕົ້ນກະດານລົດທີ່ກ່ຽວຂ້ອງກັບຄວາມປອດໄພ
• ການຕ້ອງການກັບສະພາບແวดล໌ມ : ແຜ່ນສະແຕນເລດ 316L ຕ້ານທານຕໍ່ສານເຄມີທີ່ຮ້າຍແຮງໃນຂະນະທີ່ເກັບຮັກສາເຄື່ອງປັກໃສ່ໃນການແພດ
• ປະສິດທິພາບດ້ານຄ່າໃຊ້ຈ່າຍ : ແລັກຊິດສາມາດນຳມາໃຊ້ໃໝ່ໄດ້ຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນຄ່າໃຊ້ຈ່າຍດ້ານວັດຖຸດິບໃນການຜະລິດຊິ້ນສ່ວນປະກອບທີ່ມີປະລິມານສູງ

ການວິເຄາະອົງປະກອບຈຳກັດຊ່ວຍໃຫ້ຜູ້ຜະລິດສາມາດຈຳລອງການເຮັດວຽກຂອງວັດຖຸດິບ, ຮັບປະກັນການປະຕິບັດງານທີ່ດີທີ່ສຸດພາຍໃຕ້ເງື່ອນໄຂຂອງພະລັງງານ, ອຸນຫະພູມ ແລະ ການກັດກ່ອນທີ່ກຳນົດໄວ້

ການນຳໃຊ້ພາກສ່ວນທີ່ຖືກດຶງອອກເລິກໃນອຸດສະຫະກຳລົດ ແລະ ອຸປະກອນໄຟຟ້າ

ຊິ້ນສ່ວນທີ່ຖືກດຶງອອກເລິກໃນລະບົບເຊື້ອໄຟ ແລະ ເຊັນເຊີຂອງລົດ

ການດຶງເລິກສາມາດຜະລິດສ່ວນປະກອບທີ່ໃຊ້ງານໄດ້ດີໃນລະບົບ Versturen ຂອງລົດ, ສ້າງເປັນຖັງເກັບທີ່ບໍ່ຮົ່ວໄຫຼ ແລະ ມີຄວາມໜາຂອງຜົນຄົງທີ່ຕະຫຼອດ. ພວກເຮົາສາມາດເຫັນວິທີການຜະລິດແບບນີ້ຖືກນຳໃຊ້ຢ່າງກ້ວາງຂວາງໃນສ່ວນປະກອບຕ່າງໆເຊັ່ນ: ໂຄງປ້ອງກັນຫົວສູບເຊື້ອໄຟ, ແຜ່ນຍືດຫຍຸ່ນຂອງປໍ້າ, ແລະ ໂຄງປ້ອງກັນທີ່ປົກຄຸມເຊັນເຊີລະບາຍ. ສ່ວນປະກອບເຫຼົ່ານີ້ຕ້ອງສາມາດຮັບຄວາມກົດດັນທີ່ສູງຫຼາຍລະຫວ່າງປະມານ 100 ຫາ 200 MPa ຕາມມາດຕະຖານຂອງອຸດສາຫະກຳໃນປັດຈຸບັນ. ອີກປະໂຫຍກໜຶ່ງທີ່ດີແມ່ນຍ້ອນບໍ່ມີການເຊື່ອມ, ສ່ວນປະກອບເຫຼົ່ານີ້ຈຶ່ງມີອາຍຸການໃຊ້ງານຍາວນານເຖິງຖືກສຳຜັດກັບເຊື້ອໄຟທີ່ມີຄວາມເຂັ້ມຂຸ້ນເຊັ່ນ: ນ້ຳມັນເຊື້ອໄຟ ແລະ ດີເຊນ ທີ່ສາມາດກັດກິນວັດສະດຸທີ່ອ່ອນແອກ້ວາງ.

ສ່ວນປະກອບດ້ານໂຄງສ້າງ ແລະ ຄວາມປອດໄພທີ່ເຮັດໄດ້ດ້ວຍການກໍ່ສ້າງແບບບໍ່ມີຂໍ້ຕໍ່

ພາກສ່ວນເຊັ່ນ: ແປຼ້ນຍຶດຕົວຖັງ, ຖ້ວຍນ້ອຍໆທີ່ເຮັດໃຫ້ຖົງລົມປະຕິບັດງານ, ແລະ ຕົ້ນຫຼືການຄວບຄຸມທິດທາງ ຈະມີປະສິດທິພາບດີຂຶ້ນເມື່ອຜະລິດເປັນຊິ້ນດຽວດ້ວຍຂະບວນການດຶງເລິກ. ເປັນຫຍັງຈຶ່ງເປັນເຊັ່ນນັ້ນ? ພາກສ່ວນເຫຼົ່ານີ້ມັກຈະມີຄວາມຕ້ານທານຕໍ່ການສຶກ 15 ຫາ 20 ເປີເຊັນ ດີກ່ວາພາກສ່ວນທີ່ເຊື່ອມຕໍ່ກັນດ້ວຍການເຊື່ອມ. ເປັນຫຍັງຈຶ່ງເປັນເຊັ່ນນັ້ນ? ເນື່ອງຈາກໂລຫະແຜ່ໄປຢ່າງສະເໝີພາບຕະຫຼອດຂະບວນການຜະລິດ. ສິ່ງນີ້ມີຄວາມສຳຄັນຫຼາຍຕໍ່ລະບົບຄວາມປອດໄພທີ່ຕ້ອງການດູດຊຶມກຳລັງກະທົບຢ່າງຄາດເດົາໄດ້ໃນເວລາເກີດອຸບັດຕິເຫດ. ເມື່ອວັດສະດຸເກີດການບິດເບືອນຕາມທີ່ຄາດໄວ້, ມັນຈະເຮັດໃຫ້ຍານພາຫະນະປອດໄພຂຶ້ນສຳລັບທຸກຄົນທີ່ຢູ່ພາຍໃນ.

ປະສິດທິພາບນ້ຳໜັກທີ່ສົ່ງເສີມປະສິດທິພາບການຂັບຂີ່ ແລະ ການປະຕິບັດງານຂອງລົດໄຟຟ້າ

ໃນລົດໄຟຟ້າ, ອາລູມິນຽມອາລີໂລດ້ວຍຂະບວນການດຶງເລິກ ຈະຫຼຸດນ້ຳໜັກຂອງພາກສ່ວນລົງ 30-40% ໃນແຜ່ນລະບາຍຄວາມຮ້ອນຂອງແບັດເຕີຣີ ແລະ ຕົວເຄື່ອງຈັກ. ຂະບວນການນີ້ສາມາດຮັກສາວັດສະດຸໄດ້ດີກ່ວາການກັດເຊືອກ, ລວມທັງຫຼຸດຜ່ອນຂີ້ເສຍ ແລະ ການກົດເຢັນຍັງເພີ່ມຄວາມເຂັ້ມແຂງຂອງວັດສະດຸຂຶ້ນເຖິງ 25%, ຊຶ່ງຊ່ວຍເພີ່ມໄລຍະທາງ ແລະ ປະສິດທິພາບຂອງລົດ.

ກ່ອງຈຸລັງແລະກ່ອງປ້ອງກັນຄວາມແທ້ຈິງໃນເອເລັກໂຕຣນິກ

ການດຶງເລິກຜະລິດເຄື່ອງປິດເປີດປ້າຍ RFID, ເຄື່ອງປ້ອງກັນສັນຍານໄມໂຄຣ, ແລະ ຖັງແບັດເຕີຣີອຸປະກອນທີ່ໃສ່ໃນຮ່າງກາຍດ້ວຍຄວາມຖືກຕ້ອງ ±0.05 ມິນລີແມັດ. ການນໍາໃຊ້ແຜ່ນສະແຕນເລດຫຼືແຜ່ນແບບໂລຫະໂນ້ມ (0.1–0.3 ມິນລີແມັດ), ມັນສາມາດບັນລຸການປິດກັ້ນສັນຍານໄຟຟ້າໄດ້ 60–80 dB ໃນເຄື່ອງໃຊ້ໄຟຟ້າ 5G ສໍາລັບຜູ້ບໍລິໂພກ, ການປະສົມປະສານການຫຼຸດຂະໜາດກັບການປ້ອງກັນສັນຍານໄຟຟ້າທີ່ມີປະສິດທິພາບ.

ການນໍາໃຊ້ທີ່ກໍາລັງຂະຫຍາຍໃນອຸດສາຫະກໍາການແພດ, ອາກາດແລະອຸດສາຫະກໍາຜູ້ບໍລິໂພກ

ວັດສະດຸທີ່ເຂົ້າກັນໄດ້ກັບຮ່າງກາຍແລະຂະບວນການໃນຫ້ອງທີ່ບໍ່ມີສິ່ງປົນເປື້ອນໃນອຸປະກອນການແພດ

ພາກສ່ວນທີ່ຜ່ານການຂຶ້ນຮູບດ້ວຍເຫຼັກສະແຕນເລດ 316L ແລະ ອາລູມິນຽມທີ່ນຳໃຊ້ໃນການແພດເນື່ອງຈາກວ່າພວກມັນສອດຄ່ອງກັບຂໍ້ກຳນົດດ້ານຄວາມເຂົ້າກັນໄດ້ຂອງຮ່າງກາຍທີ່ເຂັ້ມງວດ ສຳລັບເຄື່ອງມືຜ່າຕັດ ແລະ ເຊັນເຊີທີ່ຕິດຕັ້ງພາຍໃນຮ່າງກາຍ. ຕາມການຄົ້ນພົບໃໝ່ໆທີ່ເຜີຍແຜ່ໃນວາລະສານວັດສະດຸການແພດປີ 2024, ວັດສະດຸເຫຼົ່ານີ້ມີປະສິດທິພາບດີເດັ່ນໃນສະພາບແວດລ້ອມທີ່ສະອາດ ເນື່ອງຈາກຂະບວນການຜະລິດທີ່ຮັກສາຄວາມເຂົ້າກັນໄດ້ກັບຫ້ອງທີ່ບໍ່ມີສິ່ງປົນເປື້ອນ, ສະນັ້ນສາມາດຜະລິດພາກສ່ວນທີ່ບໍ່ມີສິ່ງປົນເປື້ອນໄດ້. ພື້ນຜິວທີ່ກະຈັບກະຈາຍທີ່ເກີດຂຶ້ນໃນຂະບວນການນີ້ຊ່ວຍປ້ອງກັນບໍ່ໃຫ້ແບັກທີເຣັຍຈັບຕົວຢູ່ເທິງພາກສ່ວນ, ເຊິ່ງເປັນສິ່ງສຳຄັນຫຼາຍສຳລັບອຸປະກອນທີ່ນຳໃຊ້ຊ້ຳຫຼາຍຄັ້ງ ແລະ ສຳລັບອຸປະກອນທີ່ຖືກອອກແບບໃຫ້ຢູ່ພາຍໃນຮ່າງກາຍໃນໄລຍະຍາວ.

ອົງປະກອບທີ່ມີນ້ຳໜັກເບົາ ແລະ ແຂງແຮງໃນການບິນ ແລະ ການປ້ອງກັນ

ອຸດສາຫະກຳການບິນແລະອາກາດໃຊ້ຂະບວນການດຶງເລິກສຳລັບອາລູມິນຽມແລະໂລຫະປະສົມນິກເກີນເມື່ອຜະລິດສ່ວນປະກອບທີ່ຕ້ອງການຄວາມເຂັ້ມແຂງຕໍ່ນ້ຳໜັກທີ່ດີເລີດ. ຕາມການຄົ້ນພົບໃໝ່ໆຈາກວາລະສານ Aerospace Manufacturing Review ທີ່ເຜີຍແຜ່ໃນປີກາຍ, ວັດຖຸດັ່ງກ່າວຊ່ວຍຫຼຸດການກິນ ver. ນ້ຳມັນໃນທັງຍົນແລະອຸປະກອນທີ່ເຄື່ອນທີ່ໃນອະວະກາດ, ເຖິງແມ່ນວ່າມັນຈະຕ້ອງຮັບມືກັບເງື່ອນໄຂທີ່ຮ້າຍແຮງເຊັ່ນ: ອຸນຫະພູມປ່ຽນແປງແລະແຮງດັນທາງກາຍຍະພາບທີ່ຮ້າຍແຮງ. ພວກເຮົາເຫັນວ່າວິທີການເຫຼົ່ານີ້ຖືກນຳໃຊ້ທົ່ວທຸກແຫ່ງຈາກກ່ອງປ້ອງກັນລະບົບເອເລັກໂຕຣນິກທີ່ອ່ອນໄຫວໃນຍົນຈົນເຖິງສ່ວນປະກອບຕ່າງໆພາຍໃນເຄື່ອງຈັກໄຮໂດຼລິກ. ສິ່ງທີ່ເຮັດໃຫ້ມັນມີຄຸນຄ່າຫຼາຍແມ່ນຜູ້ຜະລິດສາມາດຫຼຸດນ້ຳໜັກລວມໂດຍບໍ່ຕ້ອງເສຍຍຄວາມເຂັ້ມແຂງຂອງສະຖິຕິ, ເຊິ່ງເປັນເລື່ອງສຳຄັນຫຼາຍເມື່ອທຸກໆປອນເພີ່ມເຕີມສົ່ງຜົນກະທົບຕໍ່ຕົວຊີ້ວັດການປະຕິບັດງານ.

ການປິດຜນຶກສຳລັບການຫຸ້ມຫໍ່ແລະການໃຊ້ງານດ້ານສະພາບແວດລ້ອມໃນສິນຄ້າຜູ້ບໍລິໂພກ

ສ່ວນປະກອບທີ່ດຶງເລິກຊ່ວຍໃຫ້ສາມາດປິດຜນຶກ, ກ່ອງດຽວສໍາລັບໂທລະສັບສະຫຼາດ ແລະ ອຸປະກອນໃສ່ຕົວໄດ້, ຂຈັດແຈງຄວາມຕໍ່ເນື່ອງທີ່ອາດຈະເຮັດໃຫ້ກັນນ້ໍາບໍ່ດີ. ໃນເຄື່ອງໃຊ້ໃນຄົວເຮືອນ ແລະ ເຄື່ອງໃຊ້ໄຟຟ້າໃນເຮືອນ, ພື້ນຜິວທີ່ດຶງເລິກທີ່ຖືກຂັດເງົາສະເໜີທັງຄວາມຄົງທົນໃນການໃຊ້ງານ ແລະ ຮູບຮ່າງທີ່ງາມ ແລະ ທັນສະໄໝ, ສອດຄ່ອງກັບຄວາມຄາດຫວັງໃນການອອກແບບທີ່ມີຄວາມຍາວນານ.

ພາກ FAQ

ສິ່ງໃດທີ່ກໍານົດສ່ວນປະກອບທີ່ດຶງເລິກ?

ສ່ວນປະກອບທີ່ດຶງເລິກແມ່ນມີລັກສະນະສ່ວນເລິກຕໍ່ເສັ້ນຜ່າກາງທີ່ເກີນ 2:1, ຊຶ່ງເຮັດໃຫ້ສາມາດສ້າງຮູບຮ່າງທີ່ຍາວຂຶ້ນດ້ວຍຄວາມຫນາຂອງຜົນຄວາມຫນາທີ່ປ່ຽນແປງໜ້ອຍທີ່ສຸດ.

ເປັນຫຍັງຄວາມຍືດຫຍຸ່ນຂອງວັດຖຸດິບຈຶ່ງສໍາຄັນໃນຂະບວນການດຶງເລິກ?

ຄວາມຍືດຫຍຸ່ນຂອງວັດຖຸດິບມີຄວາມສໍາຄັນຍ້ອນມັນຊ່ວຍໃຫ້ຫຼີກລ່ຽງການແຕກຫັກໃນຂະນະຂະບວນການຜະລິດ, ຊຶ່ງອະນຸຍາດໃຫ້ວັດຖຸດິບສາມາດຍືດໄດ້ຫຼາຍໂດຍບໍ່ເສຍຫາຍ.

ຂໍ້ດີພື້ນຖານໃນການໃຊ້ສ່ວນປະກອບທີ່ດຶງເລິກແມ່ນຫຍັງ?

ສ່ວນປະກອບທີ່ດຶງເລິກສະເໜີຄວາມເຂັ້ມແຂງ, ຄວາມແທດຈິງ, ຄວາມຄົງທົນຂອງສະຕັກ, ຄວາມປະຢັດ, ແລະ ຄວາມຄຸ້ມຄ່າ, ໃນຂະນະທີ່ຫຼຸດຜ່ອນຂີ້ເຫຍື້ອ ແລະ ສະເໜີການກໍ່ສ້າງທີ່ບໍ່ມີຂໍ້ຕໍ່.

ວັດຖຸດິບໃດແມ່ນມັກຖືກນຳໃຊ້ໃນຂະບວນການດຶງເລິກ (deep drawing)?

ວັດຖຸດິບທົ່ວໄປປະກອບມີແຜ່ນເຫຼັກສະແຕນເລດ, ແລ້ງເບິ່ງ, ແຄບປ້ອນ, ແລະ ອາລູມິນຽມຕ່າງໆ ທີ່ຖືກເລືອກເນື່ອງຈາກຄວາມສາມາດໃນການຂຶ້ນຮູບ, ຄວາມເຂັ້ມແຂງ, ຄວາມຕ້ານທານ, ແລະ ປະສິດທິພາບດ້ານຕົ້ນທຶນ.

ການນຳໃຊ້ໃນຂະບວນການດຶງເລິກ (deep drawing) ມີປະໂຫຍດແນວໃດ?

ຂະບວນການດຶງເລິກຖືກນຳໃຊ້ໃນອຸດສະຫະກຳຕ່າງໆເຊັ່ນ: ຍານພາຫະນະ, ອິເລັກໂທຣນິກ, ການແພດ, ອາກາດອາວະກາດ, ແລະ ອຸປະກອນໃນບ້ານ ບ່ອນທີ່ຕ້ອງການຄວາມແມ່ນຍຳ, ຄວາມຄົງທົນ, ແລະ ຊິ້ນສ່ວນທີ່ມີນ້ຳໜັກເບົາ.