ສ່ວນປະກອບທີ່ຫຼິ້ນໂລຫະແຕກຕ່າງກັນແນວໃດໃນດ້ານຄຸນນະພາບແລະການນຳໃຊ້?

ການເລືອກວັດສະດຸ ແລະ ຜົນກະທົບຕໍ່ຄຸນນະພາບຂອງສ່ວນປະກອບທີ່ຫຼິ້ນໂລຫະ

ວັດສະດຸທົ່ວໄປທີ່ໃຊ້ໃນການຫຼິ້ນໂລຫະ: ເຫຼັກ, ອາລູມິນຽມ, ເຫຼັກກະຈົກ, ແປ້ງ ແລະ ແປ້ງດຳ

ການເລືອກວັດສະດຸສົ່ງຜົນໂດຍກົງຕໍ່ກັບການປະຕິບັດ ແລະ ປະສິດທິຜົນດ້ານຕົ້ນທຶນຂອງສ່ວນປະກອບທີ່ຫຼິ້ນໂລຫະ. ມີທັງໝົດຫ້າຊະນິດຂອງໂລຫະທີ່ນິຍົມໃຊ້ໃນການນຳໃຊ້ອຸດສາຫະກຳ:

ວັດຖຸດິບ	ຄວາມແกร້ງຂອງການດຶງ (MPa)	ຄວາມສາມາດໃນການຫຼິ້ນ	ຄວາມສ່ຽງໃນການດີດຕົວຄືນ	ການນຳໃຊ້ຫຼັກ
ໂລຫະກາບອນສະຕີລ	400-550	ປານກາງ	ຕ່ໍາ	ແຜ່ນຕັດລົດຍົນ, ເຄື່ອງຈັກ
ອາລູມິນຽມ	70-200	ສູງ	ສູງ	ແຜ່ນຕັດການບິນ, ອຸປະກອນເອເລັກໂຕຣນິກ
ໂລຫະສະແຕນເລດ	500-1,000	ຕ່ໍາ	ປານກາງ	ການປຸງແຕ່ງອາຫານ, ລະບົບການແພດ
ทองแดง	200-300	ສູງ	ປານກາງ	ຕົວເຊື່ອມຕໍ່ໄຟຟ້າ, ລະບົບຄວາມຮ້ອນແລະຄວາມເຢັນ
ທອງເຫຼືອງ	300-400	ປານກາງ	ຕ່ໍາ	ອຸປະກອນທາງທະເລ, ສ່ວນປະດັບຕົກແຕ່ງ

Aluminum ມີສ່ວນຮ່ວມ 42% ຂອງການນໍາໃຊ້ໂລຫະທີ່ມີນ້ໍາຫນັກເບົາໃນການດັດໂດຍເຫດຸການປິ່ນປ້ອຍຂອງມັນ, ໃນຂະນະທີ່ຄວາມຕ້ານທານການກັດກ່ອນຂອງສະແຕນເລດເຮັດໃຫ້ມັນເໝາະສົມກັບສະພາບແວດລ້ອມທີ່ຮ້າຍແຮງ.

ວິທີການຄຸນສົມບັດຂອງວັດສະດຸມີຜົນຕໍ່ຄວາມສາມາດໃນການດັດ, ການດີດຕົນກັບຄືນ, ແລະຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງສ່ວນປະກອບ

ຄວາມຍືດຫຍຸ່ນຂອງວັດສະດຸກ່ອນທີ່ມັນຈະແຕກ ແລະ ຄວາມເຂັ້ມແຂງຂອງມັນເວລາຖືກກົດດັນ ຈະກຳນົດວ່າມັນຈະປະຕິບັດຕົນເຊັ່ນໃດໃນຂະນະທີ່ຖືກດັດໂຄ້ງ. ສຳລັບໂລຫະອາລູມິນຽມ ຕົວຢ່າງເຊັ່ນ ຄວາມເຂັ້ມແຂງຂອງມັນໃນການດຶງຄ່ອນຂ້າງຕ່ຳ ຊ່ວຍໃຫ້ຜູ້ຜະລິດສາມາດດັດໂຄ້ງມັນໃຫ້ເປັນໂຄ້ງທີ່ແອອັດກວ່າໄດ້, ແຕ່ພວກເຂົາຈຳເປັນຕ້ອງເພີ່ມມຸມເພີ່ມເຕີມປະມານ 15 ຫາ 25 ອົງສາ ເພື່ອໃຫ້ແນ່ໃຈວ່າມັນຈະຮັກສາຮູບແບບທີ່ຖືກດັດໂຄ້ງໄວ້ຫຼັງຈາກປັ້ນແລ້ວ ຕາມການເຜີຍແຜ່ໃນວາລະສານ Forming Technology ປີກາຍ. ໂລຫະສະແຕນເລດສະແດງໃຫ້ເຫັນເຖິງຄວາມຫຍຸ້ງຍາກທີ່ແຕກຕ່າງກັນ ເນື່ອງຈາກມັນແຂງຕົວໄວຫຼາຍໃນຂະນະການປຸງແຕ່ງ, ຈຳເປັນຕ້ອງໃຊ້ກຳລັງຫຼາຍຂຶ້ນປະມານ 30 ເປີເຊັນ ປຽບທຽບກັບໂລຫະກາບອນປົກກະຕິ, ສິ່ງນີ້ໝາຍຄວາມວ່າເຄື່ອງມືຈະຖືກໃຊ້ຫຼາຍຂຶ້ນ ແລະ ສຶກໄວຂຶ້ນໃນຂະບວນການຜະລິດ. ວັດສະດຸທອງແດງ ແລະ ໂລຫະປະເພດທອງແດງ ສະແດງໃຫ້ເຫັນຄວາມສົມດຸນທີ່ດີລະຫວ່າງຄຸນສົມບັດດ້ານໄຟຟ້າ ແລະ ຄວາມງ່າຍໃນການປັ້ນຮູບ, ແຕ່ລວມທັງການຈັດຮຽງເມັດໃນເນື້ອຂອງມັນບໍ່ສະເໝີກັນໃນທຸກທິດທາງ. ສິ່ງນີ້ເຮັດໃຫ້ມັນມີແນວໂນ້ມທີ່ຈະແຕກຫັກຖ້າຖືກດັດໂຄ້ງໂດຍບໍ່ມີການຄຳນຶງເຖິງທິດທາງທີ່ກຳນົດໄວ້ໃນຂະບວນການຜະລິດ.

ກໍລະນີສຶກສາ: ໂລຫະອັລຢູມີນຽມ ແລະ ໂລຫະສະແຕນເລດໃນການປິດຜົນສໍາເລັດ

ຜູ້ຜະລິດອຸປະກອນການແພດຄົນໜຶ່ງ ໄດ້ຫຼຸດຂໍ້ບົກຜ່ອງຂອງການປິດຜົນລົງມາປະມານ 30% ເມື່ອພວກເຂົາປ່ຽນໂລຫະອັລຢູມີນຽມ 6061 ເປັນໂລຫະສະແຕນເລດ 316L ໃນສາຍການຜະລິດຂອງພວກເຂົາ. ແນ່ນອນ, ໂລຫະອັລຢູມີນຽມຊ່ວຍປະຢັດເງິນໃນການຂົນສົ່ງຍ້ອນນ້ຳໜັກເບົາກວ່າ, ແຕ່ການປະຢັດນັ້ນກໍຫາຍໄປຢ່າງໄວວາເມື່ອພວກເຂົາເລີ່ມເຫັນຮູບເກີດຂຶ້ນຫຼັງຈາກການຂ້າເຊື້ອໄວ້ຕິດຕໍ່ກັນ. ການປ່ຽນວັດສະດຸກໍມາພ້ອມກັບຄ່າໃຊ້ຈ່າຍເຊັ່ນກັນ, ກັບການດັດງໍວັດສະດຸທີ່ມີຄ່າໃຊ້ຈ່າຍພະລັງງານສູງຂຶ້ນປະມານ 18%. ແຕ່ກໍຍັງຄຸ້ມຄ່າໃນໄລຍະຍາວຍ້ອນວ່າຊິ້ນສ່ວນສາມາດຢູ່ໄດ້ເກືອບສາມເທົ່າຂອງເກົ່າກ່ອນທີ່ຈະຕ້ອງເອົາມາປ່ຽນໃໝ່. ຖ້າເບິ່ງຄືນ, ປະສົບການນີ້ໄດ້ສະແດງໃຫ້ເຫັນວ່າການເລືອກວັດສະດຸທີ່ເໝາະສົມນັ້ນບໍ່ໄດ້ຂຶ້ນກັບສິ່ງທີ່ເບິ່ງດີເທົ່ານັ້ນ. ສໍາລັບບໍລິສັດທີ່ຜະລິດອຸປະກອນທີ່ຕ້ອງຢູ່ລອດໄດ້ໃນຂະບວນການລ້າງທີ່ຮຸນແຮງທຸກມື້, ປັດໃຈຕ່າງໆເຊັ່ນຄວາມຕ້ານທານຕໍ່ສານເຄມີ ແລະ ຄວາມທົນທານໂດຍລວມມັກຈະສໍາຄັນກ່ວາການປະຢັດຄ່າໃຊ້ຈ່າຍເບື້ອງຕົ້ນຈາກວັດສະດຸທີ່ເບົາກວ່າ.

ຂະບວນການງໍແລະຜົນກະທົບຂອງມັນຕໍ່ຄວາມແມ່ນຍໍາແລະຄວາມສອດຄ່ອງ

ເຕັກນິກການງໍໂລຫະພື້ນຖານ: V-Bending, Roll Bending, ແລະ Rotary Bending

ຮ້ານຜະລິດໃນມື້ນີ້ມັກນິຍົມໃຊ້ສາມວິທີການຫຼັກເວລາປະຕິບັດການງໍໂລຫະ. ມີ V-bending ສຳລັບວຽກງານທີ່ງ່າຍໆທີ່ຕ້ອງໄດ້ມຸມສາມສິບສາມອົງສາ, roll bending ທີ່ເຮັດວຽກໄດ້ດີໃນການດັດທໍ່ໃຫ້ເປັນຮູບໂຄ້ງ, ແລະ rotary bending ທີ່ສາມາດຈັດການກັບຮູບຮ່າງທີ່ຊັບຊ້ອນຕ່າງໆໄດ້ຫຼາຍແກນ. ບັນຫາຂອງວິທີການເຫຼົ່ານີ້ທັງໝົດແມ່ນສິ່ງທີ່ເຮົາເອີ້ນວ່າ springback, ໂດຍພື້ນຖານແລ້ວແມ່ນໂລຫະຈະພະຍາຍາມດຶງຕົນເອງກັບຄືນໄປສູ່ສະພາບເກົ່າກ່ອນທີ່ຈະຖືກງໍ. ບາງການສຶກສາຊີ້ໃຫ້ເຫັນວ່າສະແຕນເລດສາມາດດຶງກັບຄືນໄດ້ຈາກ 4 ຫາ 7 ອົງສາໃນຂະນະທີ່ດຳເນີນການງໍດ້ວຍອາກາດປົກກະຕິ, ແຕ່ຖ້າພວກເຂົາປ່ຽນໄປໃຊ້ວິທີການ coining ແທນ, ຄວາມຜິດພາດດັ່ງກ່າວຈະຫຼຸດລົງເຫຼືອພາຍໃຕ້ 1 ອົງສາ. ສຳລັບບໍລິສັດທີ່ກຳລັງເຮັດວຽກກັບຊິ້ນສ່ວນຍົນບິນທີ່ຕ້ອງການຮູບໂຄ້ງທີ່ແບບບໍ່ມີຂໍ້ຜິດພາດ, roll bendingຍັງຄົງເປັນວິທີການທີ່ເລືອກໃຊ້. ໃນຂະນະທີ່ຜູ້ຜະລິດລົດໃຊ້ rotary bending ຫຼາຍເນື່ອງຈາກມັນສາມາດໃຫ້ຄວາມຖືກຕ້ອງປະມານສີ່ລະດັບສຳລັບການປະກອບຊິ້ນສ່ວນແບບ bracket.

ເຄື່ອງກົດແບບ CNC: ການບັນລຸຄວາມຖືກຕ້ອງຊ້ຳແລະຄວາມຄາດເດົາທີ່ແນ່ນອນ

ເຄື່ອງກົດທີ່ຄວບຄຸມດ້ວຍເຕັກໂນໂລຊີ CNC ສາມາດບັນລຸຄວາມຖືກຕ້ອງໃນການຕຳແໜ່ງໄດ້ເຖິງ 0.01 ມິນລິແມັດ ເນື່ອງຈາກລະບົບສົ່ງຄືນຂໍ້ມູນຂອງມັນ. ຄວາມຖືກຕ້ອງດັ່ງກ່າວເຮັດໃຫ້ມີຄວາມແຕກຕ່າງໃນການຜະລິດຊິ້ນສ່ວນໂລຫະໃນປະລິມານຫຼາຍ, ໂດຍສະເພາະໃນຂະແໜງອຸດສາຫະກຳເຊັ່ນການຜະລິດເຄື່ອງໄຟຟ້າທີ່ຕ້ອງການຄວາມຄາດເດົາທີ່ແນ່ນອນກ່ວາ ±0.1 ມິນລິແມັດ. ຮຸ່ນໃໝ່ມາພ້ອມກັບຄຸນສົມບັດອັດຕະໂນມັດທີ່ປັບຕົວເອງເຊັ່ນການປ່ຽນແປງຂອງຄວາມແຂງຂອງວັດຖຸດິບ, ສິ່ງນີ້ຊ່ວຍຫຼຸດເວລາການຕັ້ງຄ່າລົງໄດ້ຫຼາຍເຖິງສອງສ່ວນສາມຂອງເວລາທຽບກັບເຄື່ອງກົດແບບທຳມະດາ. ຂໍ້ມູນຈາກອຸດສາຫະກຳໃນປີກາຍລະບຸວ່າຜູ້ປະຕິບັດງານທີ່ໃຊ້ເຄື່ອງກົດ CNC ນີ້ສາມາດບັນລຸອັດຕາຄວາມສຳເລັດປະມານ 98.7% ໃນຄັ້ງທຳອິດເມື່ອຂຶ້ນຮູບຊິ້ນສ່ວນໂລຫະອາລູມິນຽມ, ສິ່ງທີ່ສຳຄັນຫຼາຍໃນການຜະລິດໃນປະລິມານຫຼາຍ.

ການຄົບດຸນລະຫວ່າງຄວາມໄວ ແລະ ຄວາມຖືກຕ້ອງໃນການດັດໂລຫະໃນອຸດສາຫະກຳ

ໂຮງງານຜະລິດໃນປະລິມານຫຼາຍປັບປຸງຂະບວນການດັດໂລຫະຜ່ານ:

• ມາດຕະຖານເຄື່ອງມື : ລົດເວລາໃນການປ່ຽນແມ່ພິມລົງ 40-50%
• ອັລກະຈິດທີ່ສາມາດປັບຕົວໄດ້ : ປັບຄ່າຕ່າງໆໃນຂະນະການດຳເນີນງານເພື່ອຮັບມືກັບການປ່ຽນແປງຂອງອຸນຫະພູມ
• ການວັດແທກດ້ວຍເລເຊີແບບຕໍ່ເນື່ອງ : ສາມາດຄົ້ນຫາການເບີກເບນຂອງແຈໃນໄລຍະ 0.5 ວິນາທີ

ຍຸດທະສາດເຫຼົ່ານີ້ຊ່ວຍຮັກສາປະລິມານການຜະລິດໃຫ້ສູງກວ່າ 1,200 ການໂຄ້ງ/ຊົ່ວໂມງໃນຂະນະທີ່ຮັກສາອັດຕາການຂວ້າໂຍນໃຫ້ຕ່ຳກວ່າ 0.8%, ເຖິງແມ່ນວ່າໃຊ້ວັດຖຸດິບທີ່ຍາກຕໍ່ການປຸງແຕ່ງເຊັ່ນ ແປ້ງທອງເຫຼືອງທີ່ຜ່ານການອະນຸມ້ວນຄວາມຮ້ອນ. ການຈຳລອງຂະບວນການຊີ້ໃຫ້ເຫັນວ່າການປະສົມປະສານລະບົບຂັບໄຟຟ້າດ້ວຍເຊີໂຟກັບການຕິດຕາມວັດແທກຄວາມຫນາໃນເວລາຈິງ ອາດຈະສາມາດບັນລຸຄວາມຖືກຕ້ອງໃນຂັ້ນລະດັບໄມໂຄນສຳລັບຊິ້ນສ່ວນການແພດໃນປີ 2026.

ຫຼັກການອອກແບບທີ່ຊ່ວຍປັບປຸງຄຸນນະພາບຂອງຊິ້ນສ່ວນໂຄ້ງໂລຫະ

ການປັບປຸງຄວາມເຄັ່ງຂອງການໂຄ້ງ, ການປັບຄ່າ K-Factor ແລະ ຄວາມຄາດເຄື່ອນເພື່ອຄວາມສາມາດໃນການໃຊ້ງານ

ການໄດ້ຮັບຄຸນນະພາບທີ່ສອດຄ່ອງກັນເລີ່ມຕົ້ນຕັ້ງແຕ່ຂັ້ນຕອນການອອກແບບ. ການສຶກສາສະແດງໃຫ້ເຫັນວ່າເມື່ອເຮັດວຽກກັບໂລຫະອາລູມິນຽມ, ການຮັກສາລັດຊະນີຂອງມຸມໂຄ້ງໃຫ້ມີຂະໜາດຢ່າງໜ້ອຍ 1.5 ເທົ່າຂອງຄວາມໜາຂອງວັດສະດຸສາມາດຫຼຸດຄວາມສ່ຽງທີ່ຈະແຕກຮ້າວລົງປະມານ 40%. ສຳລັບວັດສະດຸເຫຼັກ, ອັດຕາສ່ວນຕ່ຳສຸດທີ່ຍັງຍອມຮັບໄດ້ຈະຫຼຸດລົງເຫຼືອພຽງ 1 ເທົ່າຂອງຄວາມໜາ. ສິ່ງທີ່ເອີ້ນວ່າຕົວຄູນ K (K factor) ຊຶ່ງເປັນຕົວບອກເຖິງຕຳແໜ່ງຂອງແກນກາງເວລາໂລຫະຖືກໂຄ້ງ, ຈະແຕກຕ່າງກັນອີງຕາມຄວາມຍືດຫຍຸ່ນຂອງວັດສະດຸ. ວັດສະດຸແຂງເຊັ່ນ: ເຫຼັກກະຈອກມັກຈະມີຕົວຄູນ K ປະມານ 0.3, ໃນຂະນະທີ່ໂລຫະອ່ອນກ່ວາເຊັ່ນ: ແປ້ງທອງມັກຈະຢູ່ທີ່ 0.5. ໃນການຜະລິດຊິ້ນສ່ວນທີ່ຕ້ອງການຄວາມຖືກຕ້ອງຊຳ້ໆ, ຄວາມຄາດເຄືອນທີ່ແນ່ນອນມີຄວາມສຳຄັນຫຼາຍ. ເຄື່ອງໂຄ້ງເຈາະ CNC ສາມາດບັນລຸຄວາມຖືກຕ້ອງໄດ້ເຖິງ ±0.1 ມິນລີແມັດ, ສິ່ງນີ້ມີຄວາມສຳຄັນຫຼາຍສຳລັບຊິ້ນສ່ວນທີ່ໃຊ້ໃນການຍຶດເຮືອບິນ ຫຼື ໂຄງສ້າງອຸປະກອນການແພດທີ່ການປ່ຽນແປງນ້ອຍນ້ອຍກໍອາດຈະເປັນຫາຍາກໄດ້.

ການປ້ອງກັນການແຕກແລະການບິດໂຄ້ງໂດຍການອອກແບບທີ່ສະຫຼາດ

ການລວມໂທດແຮງກົດດັນທີ່ເສັ້ນງໍເຮັດໃຫ້ 67% ຂອງສ່ວນປະສົບກັບຄວາມລົ້ມເຫຼວໃນການນຳໃຊ້ຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ. ຍຸດທະສາດທີ່ມີປະສິດທິພາບປະກອບມີ:

• ການຕັດເພື່ອປັບຄວາມເຄັ່ງ : ຄວາມກ້ວາງ 1.5x ຂອງຄວາມຫນາວັດສະດຸຊ່ວຍຫຼຸດການຂີ້ແຕກໃນການເຊື່ອມຕໍ່ໄຟຟ້າທອງແດງ
• ການຈັດການເມັດ : ການງໍໃນທິດຕັ້ງກັບທິດທາງການມ້ວນຊ່ວຍປັບປຸງຄວາມຍືດຂອງສະແຕນເລດ 30%
• ອັດຕາສ່ວນຄວາມຫນາຂອງຜົນຜ້າ : ການຮັກສາອັດຕາສ່ວນຄວາມຫນາຕໍ່ຄວາມຍາວກົມເປັນ 3:1 ຊ່ວຍປ້ອງກັນການບິດເບືອນໃນຊິ້ນສ່ວນຕົກແຕ່ງລົດຍົນ

ບົດບາດຂອງຄວາມຫນາຂອງຜົນຜ້າ ແລະ ທິດທາງເມັດໃນການປະຕິບັດງໍ

ເມື່ອເຮັດວຽກກັບເຫຼັກໂຄງສ້າງທີ່ມີຄວາມຫນາຂອງຜົນເກີນ 4 ມິນລີແມັດ, ຈຳເປັນຕ້ອງໃຊ້ລັດຕະຖົງທີ່ໃຫຍ່ຂື້ນເພື່ອຫຼຸດບັນຫາການຄົດໂຄ້ງກັບຄືນໃນຂະນະທີ່ຜະລິດ. ໃນທາງກົງກັນຂ້າມ, ກ່ອງປ້ອງກັນອິເລັກໂນິກທີ່ແຄບທີ່ມີຄວາມຫນາຂອງຜົນລະຫວ່າງ 0.8 ແລະ 1.2 ມິນລີແມັດຈະເຮັດວຽກໄດ້ດີທີ່ສຸດເມື່ອຜູ້ຜະລິດໃຊ້ເລເຊີແປ້ນສໍາລັບເສັ້ນໂຄ້ງເນື່ອງຈາກວ່າມັນໃຫ້ການຄວບຄຸມຄວາມແທ້ຈິງທີ່ດີກ່ວາ. ຕາມການສຶກສາກ່ຽວກັບການວິເຄາະອົງປະກອບຈຳກັດ, ມີການຄົ້ນພົບທີ່ຫນ້າສົນໃຈກ່ຽວກັບອາລູມິນຽມທີ່ໃຊ້ໃນເຮືອບິນເຊັ່ນກັນ. ການໂຄ້ງມັນຕ້ານທິດທາງເສັ້ນໄຍເບິ່ງຄືຈະເພີ່ມຄວາມຕ້ານທານຕໍ່ການແຕກຮ້າວປະມານ 18 ເປີເຊັນເມື່ອທຽບກັບວິທີອື່ນໆ. ສິ່ງນີ້ເຮັດໃຫ້ມີຄວາມແຕກຕ່າງທີ່ແທ້ຈິງສໍາລັບຊິ້ນສ່ວນເຊັ່ນວ່າ wing spars ທີ່ປະສົບກັບວົງຈອນຄວາມເຄັ່ງຕຶງຄົງທີ່ຕະຫຼອດຊີວິດການບໍລິການຂອງມັນ.

ວິທີການຄວບຄຸມຄຸນນະພາບສໍາລັບຊິ້ນສ່ວນໂລຫະທີ່ໂຄ້ງຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ

ການກວດສອບມິຕິແລະການຢືນຢັນມຸມໃນຂະນະຜະລິດ

ຜູ້ຜະລິດສ່ວນຫຼາຍອີງໃສ່ເຄື່ອງສະແກນເລເຊີຮ່ວມກັບເຄື່ອງມືວັດແທກພືດຖານທາງພຶກ (CMMs) ເມື່ອພວກເຂົາຕ້ອງການກວດສອບວ່າມຸມງໍຢູ່ໃນຊ່ວງຄວາມຖືກຕ້ອງທີ່ແອອັດ ±0.5 ອົງສາ. ຕາມລາຍງານປີ 2023 ຈາກສະມາຄົມການກຶ່ງຈັກຢ່າງແທ້ຈິງ, ຮ້ານທີ່ປະຕິບັດການກວດສອບມຸມໃນຂະນະຜະລິດ ສາມາດຫຼຸດອັດຕາການແກ້ໄຂລົງໄດ້ປະມານ 40% ເມື່ອທຽບໃສ່ກັບຜູ້ທີ່ລໍຮອດສິ້ນສຸດຂະບວນການຜະລິດກ່ອນຈະກວດ. ສຳລັບການຕິດຕາມຄວາມຫນາຂອງຜົນຜ້າໃນຂະບວນການ, ມັນສາມາດໃຊ້ເຄື່ອງວັດຄວາມດັນອາກາດຮ່ວມກັບເຄື່ອງປຽບທຽບແສງໄດ້ດີ. ເຄື່ອງມືເຫຼົ່ານີ້ມີຄວາມຈຳເປັນຫຼາຍໃນການຜະລິດຊິ້ນສ່ວນລະບົບໄຮໂດຼລິກທີ່ຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງຊ່ອງຫວ່າງພາຍໃນມີຜົນຕໍ່ການເຮັດວຽກຂອງອຸປະກອນ.

ການກວດພົບຂໍ້ບົກພ່ອງຂອງພື້ນຜິວ: ຂ້າມ, ບິດ, ແລະ ບັນຫາດ້ານຮູບຮ່າງ

ການກວດສອບດ້ວຍນ້ຳຢາເຈາະຊັ້ນ (Dye penetrant inspection) ສາມາດຊອກຫາຮ່ອງທີ່ແຕກຕື່ມທີ່ບໍ່ສາມາດເຫັນໄດ້ເມື່ອເບິ່ງຊິ້ນສ່ວນດ້ວຍຕາເປົ່າ. ສ່ວນເທກໂນໂລຊີການສແກນແບບແສງສັນຍານ (structured light scanning technology) ສາມາດວັດແທກຄວາມເນີຍຂອງພື້ນຜິວໄດ້ຢ່າງແນ່ນອນເຖິງປະມານ 0.02 ມິນລີແມັດ. ບາງຜູ້ຜະລິດຊິ້ນສ່ວນໃຫຍ່ໃນອຸດສະຫະກຳລົດໄດ້ເຫັນຕົວເລກຂອງການຮ້ອງຂໍໃຊ້ການຮັບປະກັນຫຼຸດລົງປະມານ 35 ເປີເຊັນ ໃນເວລາທີ່ພວກເຂົາເລີ່ມໃຊ້ລະບົບການກວດສອບດ້ວຍຕາເຄື່ອງອັດຕະໂນມັດທີ່ສາມາດຄັດເລືອກພື້ນຜິວທີ່ມີເນື້ອແບບຜິວເປືອກສົ້ມອອກໄດ້. ສຳລັບຊິ້ນສ່ວນທີ່ຕ້ອງຮັບນ້ຳໜັກ, ການປະສົມປະສານການທົດສອບຄວາມແຂງແຮງແບບ Brinell ກັບການກວດກາໂຄງສ້າງເມັດຂອງໂລຫະຢ່າງລະມັດລະວັງ ສາມາດຊ່ວຍປ້ອງກັນບັນຫາການແຕກເສຍຫາຍທີ່ເກີດຂື້ນຈາກຄວາມເຄັ່ງຕຶງພາຍໃນທີ່ສັ່ງເສີມຕົນເອງໃນໄລຍະຍາວໄດ້.

ການຄວບຄຸມຂະບວນການດ້ວຍຕົວເລກ (Statistical Process Control) ແລະ ການຄວບຄຸມຄຸນນະພາບໃນຂະນະຂະບວນການ (In-Line) ແລະ ການຄວບຄຸມຄຸນນະພາບຫຼັງຂະບວນການ (Post-Process QA)

ການຕິດຕາມ ກໍາ ລັງໃນເວລາຈິງກ່ຽວກັບຄວາມກົດຂັບສົ່ງຂໍ້ມູນທີ່ ສໍາ ຄັນໄປຫາແຜນການຄວບຄຸມເພື່ອໃຫ້ຜູ້ໃຊ້ສາມາດ ທໍາ ການປ່ຽນແປງກ່ອນການປ່ຽນແປງຄວາມ ຫນາ ຈະເກີນລະດັບ ± 1.5%. ຕົວເລກ ASME Quality Benchmark ຫຼ້າສຸດຈາກປີ 2023 ສະແດງໃຫ້ເຫັນວ່າຮ້ານທີ່ປະຕິບັດການຄວບຄຸມຂະບວນການສະຖິຕິໃນເສັ້ນໄດ້ບັນລຸຜົນຜະລິດຄັ້ງ ທໍາ ອິດປະມານ 99.2% ເມື່ອທຽບກັບພຽງແຕ່ 86% ເມື່ອອີງໃສ່ການກວດກາຊຸດແບບດັ້ງເດີມ. ສໍາລັບຜູ້ທີ່ເຮັດວຽກກັບແຖບສໍາຜັດທອງແດງ ໃນການຜະລິດຂະຫນາດໃຫຍ່, ເຕັກໂນໂລຊີການຖ່າຍຮູບຄວາມຮ້ອນ ແມ່ນເຮັດໃຫ້ມີຄວາມແຕກຕ່າງຢ່າງໃຫຍ່ໃນມື້ນີ້. ມັນຕິດຕາມເບິ່ງວ່າວັດສະດຸຕອບໂຕ້ກັບການແຂງແຮງໃນລະຫວ່າງການໂຄ້ງຊ້ໍາຊ້ໍາ ແລະຫຼັງຈາກນັ້ນປັບໃຫ້ກັບຄືນມາໂດຍອັດຕະໂນມັດ ໂດຍເບິ່ງຂໍ້ມູນຄວາມເຄັ່ງຕຶງທີ່ເກັບກໍາມາໃນໄລຍະເວລາ.

ການ ນໍາ ໃຊ້ຂອງສ່ວນຫັນໂລຫະໃນອຸດສາຫະ ກໍາ ທີ່ ສໍາ ຄັນ

ລົດແລະອະວະກາດ: ກອບ, Brackets, ແລະ High-Strength Jet Engine ສ່ວນປະກອບ

ສ່ວນປະກອບທີ່ເຮັດດ້ວຍໂລຫະທີ່ຖືກໂຍງໃນປັດຈຸບັນມີບົດບາດສຳຄັນໃນການເຊື່ອມໂລຫະໃນລົດຍົນ ແລະ ຍານພາຫະນະຕ່າງໆ. ຜູ້ຜະລິດໃຊ້ເຫຼັກທີ່ມີຄວາມເຂັ້ມແຂງສູງ ແລະ ອາລູມິນຽມທີ່ເຮັດມາຈາກໂລຫະປະສົມເພື່ອຜະລິດສ່ວນປະກອບຕ່າງໆເຊັ່ນ: ໂຄງລົດທີ່ມີນ້ຳໜັກເບົາ, ສ່ວນປະກອບລະບົບຊ່ວຍດູດຊັອກ, ແລະ ສ່ວນປະກອບທີ່ຊັບຊ້ອນພາຍໃນເຄື່ອງຈັກຍົນ. ການວັດແທກທີ່ຖືກຕ້ອງຍັງມີຄວາມສຳຄັນຫຼາຍເຊັ່ນກັນ ເນື່ອງຈາກວ່າຂໍ້ຜິດພາດທີ່ນ້ອຍທີ່ສຸດເຊັ່ນ: 0.1 ມິນລີແມັດສາມາດສົ່ງຜົນກະທົບຕໍ່ການໄຫຼວຽນຂອງອາກາດເທິງພື້ນຜິວ ແລະ ສົ່ງຜົນຕໍ່ອັດຕາການບໍລິໂພກ Verbrauch. ໃນການຜະລິດຊັ້ນເຄື່ອງຈັກໂລຫະປະເພດ titanium, CNC rotary bending ຈະຊ່ວຍຫຼຸດສິ່ງທີ່ເອີ້ນວ່າ springback ໄດ້ປະມານ 40% ເມື່ອທຽບໃສ່ວິທີການແບບດັ້ງເດີມ. ສິ່ງນີ້ມີຜົນກະທົບຢ່າງຫຼວງຫຼາຍຕໍ່ການຄວບຄຸມຄຸນນະພາບຂອງຜູ້ຜະລິດຍານອະວະກາດທີ່ຕ້ອງການຜົນໄດ້ຮັບທີ່ຄົງທີ່ໃນທຸກໆຄັ້ງທີ່ຜະລິດອອກມາ.

ເອເລັກໂຕຣນິກ: ກ່ອງ ແລະ ໂຄງປະກອບທີ່ມີຂະໜາດນ້ອຍ ແລະ ຄວາມຖືກຕ້ອງສູງ

ອຸດສະຫະກຳເອເລັກໂຕຣນິກຂຶ້ນກັບທໍ່ອາລູມິນຽມແລະທອງແດງເພື່ອຮັກສາຄວາມຮ້ອນໃຫ້ສົມດຸນກັບຄວາມເຂັ້ມແຂງຂອງໂຄງສ້າງ. ການຂຶ້ນຮູບດ້ວຍເຄື່ອງພາລະບັນລິເຄິ່ງສາມາດບັນລຸຄວາມຖືກຕ້ອງທາງແກນ 0.05° ໃນກ່ອງເຊີເວີ, ສະກັດກັ້ນການລົບກວນຈາກແມ່ເຫຼັກໄຟຟ້າໃນຂະນະທີ່ຄວາມຮ້ອນຖືກແຈ່ງອອກຈາກວົງຈອນຄວາມໜາແໜ້ນສູງ. ການປັບປຸງໃໝ່ໆໃນການຂຶ້ນຮູບດ້ວຍເລເຊີໄດ້ຫຼຸດຜ່ອນການແຕກຕື່ຍ່ອຍໃນຕົວເຄື່ອງຮັບສັນຍານ 5G ໂດຍ 22%.

ກໍ່ສ້າງ: ສ່ວນຮັບໂຄງສ້າງ ແລະ ວຽກເຫຼັກສິລະປະກັບຄວາມຕ້ານທານຕໍ່ການກັດກ່ອນ

ການນໍາໃຊ້ທາດເຫຼັກຊຸບສັງກະສີຮູບຊົງໂຄົ້ງຮ່ວມກັບຜະໜັງໜ້າສະແຕນເລດສະແດງໃຫ້ເຫັນວ່າການດັດໂລຫະມີບົດບາດສໍາຄັນໃນໂຄງການກໍ່ສ້າງໃຫຍ່. ໃນການສ້າງຂົວ, ການດັດໂລຫະແບບມ້ວນ (roll bending) ສ້າງຊື່ງທີ່ເປັນຄວາມຍາວຂອງໂຄງສ້າງທີ່ຕ້ານທານຕໍ່ການກັດກ່ອນໄດ້ເປັນຢ່າງດີເມື່ອເຄືອບດ້ວຍສານປະສົມສັງກະສີ-ອາລູມີເນຍມ. ສານເຄືອບເຫຼົ່ານີ້ສາມາດຢູ່ໄດ້ຫຼາຍກ່ວາ 50 ປີເຖິງແມ່ນວ່າໃນສະພາບແວດລ້ອມທາງທະເລທີ່ອາກາດເປັນເກືອມັກຈະກັດກ່ອນວັດສະດຸ. ສໍາລັບນັກແບບແຜນທີ່ຕ້ອງການແຜ່ນໂລຫະທີ່ມີຮູບຊົງໂຄົ້ງໂດຍບໍ່ມີບັນຫາການບິດງໍ, ການຂຶ້ນຮູບເຢັນ (cold forming) ໄດ້ກາຍເປັນສິ່ງຈໍາເປັນ. ຂະບວນການນີ້ສາມາດຄວບຄຸມການປ່ຽນແປງຂະໜາດໃຫ້ຢູ່ໃນຂອບເຂດຕໍ່າກ່ວາ 1% ສໍາລັບຄວາມຍາວທີ່ສາມາດຍືດໄປເຖິງ 15 ແມັດຫຼືຫຼາຍກວ່ານັ້ນ. ລະດັບຄວາມແທດຈິງນີ້ເຮັດໃຫ້ແຕກຕ່າງກັນຢ່າງຫຼວງຫຼາຍໃນການສ້າງໂຄງສ້າງທີ່ທັນສະໄໝທີ່ຕ້ອງການທັງຮູບຮ່າງແລະການໃຊ້ງານ.

ພາກ FAQ

ວັດສະດຸທີ່ມັກໃຊ້ໃນການດັດໂລຫະມີຫຍັງແດ່?

ວັດຖຸທີ່ນິຍົມໃຊ້ໃນການດັດໂລຫະລວມມີເຫຼັກກາບອນ, ໂລຫະອາລູມິນຽມ, ເຫຼັກກັນสนິມ, ແລະ ໂລຫະດຳເຊິ່ງແຕ່ລະຊະນິດມີຄຸນສົມບັດທີ່ເໝາະສົມກັບການນຳໃຊ້ທີ່ແຕກຕ່າງກັນ.

ປັດໃຈຂອງວັດຖຸສົ່ງຜົນຕໍ່ຄວາມສາມາດໃນການດັດແລະການຄືນໂຄງຮ່າງແນວໃດ?

ປັດໃຈຂອງວັດຖຸເຊັ່ນ:ຄວາມເຂັ້ມແຮງຂອງການດຶງແລະຄວາມຍືດຍຸ່ນສົ່ງຜົນຕໍ່ຄວາມງ່າຍທີ່ວັດຖຸສາມາດດັດໄດ້ແລະລະດັບການຄືນໂຄງຮ່າງ ເຊິ່ງເປັນແນວໂນ້ມຂອງວັດຖຸທີ່ຈະກັບຄືນສູ່ຮູບຊົງເດີມຫຼັງຈາກການດັດ.

ເທັກນິກໃນການດັດໂລຫະແມ່ນຫຍັງແດ່ທີ່ເປັນສິ່ງສຳຄັນໃນຂະບວນການຜະລິດ?

ເທັກນິກການດັດໂລຫະທີ່ສຳຄັນລວມມີການດັດຕາມແບບ V, ການດັດໂດຍໃຊ້ມ້ວນ ແລະ ການດັດແບບ rotary ແຕ່ລະແບບເໝາະສຳລັບຮູບຊົງ ແລະ ການນຳໃຊ້ທີ່ແຕກຕ່າງກັນ.

ເທັກໂນໂລຊີ CNC ຊ່ວຍປັບປຸງຄວາມແມ່ນຍຳໃນການດັດແນວໃດ?

ເທັກໂນໂລຊີ CNC ຊ່ວຍປັບປຸງຄວາມແມ່ນຍຳໃນການດັດໂດຍອະນຸຍາດໃຫ້ມີຄວາມຖືກຕ້ອງໃນການຕັ້ງຄ່າຈົນເຖິງຂັ້ນ 0.01 mm ສຳລັບການຜະລິດໃນປະລິມານຫຼວງຫຼາຍທີ່ຕ້ອງການຄວາມຖືກຕ້ອງສູງ.

ມີວິທີການຄວບຄຸມຄຸນນະພາບແນວໃດສຳລັບຊິ້ນສ່ວນໂລຫະທີ່ຖືກດັດ?

ວິທີການຄວບຄຸມຄຸນນະພາບປະກອບມີການກວດສອບມິຕິ, ການຢືນຢັນມຸມ, ການກວດຫາຂໍ້ບົກພ່ອງຂອງພື້ນຜິວ ແລະ ການຄວບຄຸມຂະບວນການດ້ວຍຕົວເລກສະຖິຕິ ເພື່ອຮັບປະກັນວ່າການດັດງໍມີຄວາມຖືກຕ້ອງ ແລະ ບໍ່ມີຂໍ້ບົກພ່ອງ.