ມາດຕະຖານການທົດສອບໃດທີ່ນຳໃຊ້ກັບຊິ້ນສ່ວນທີ່ເຊື່ອມໂລຫະທີ່ມີຄຸນນະພາບສູງ?

ລະຫັດການເຊື່ອມຫຼັກທີ່ຄຸ້ມຄອງການເຊື່ອມຊິ້ນສ່ວນໂລຫະ

ASME Section IX ເທິຍບັບ AWS D1.1: ຈຸດປະສົງ, ເຂດການນຳໃຊ້ ແລະ ການນຳໃຊ້ກັບຊິ້ນສ່ວນເຊື່ອມໂລຫະ

ເງື່ອນໄຂຂໍ້ IX ຂອງລະຫັດ ASME ໄດ້ກໍານົດກົດລະບຽບພື້ນຖານທີ່ຈໍາເປັນເພື່ອຢັ້ງຢືນຂະບວນການເຊື່ອມ ແລະ ຜູ້ປະຕິບັດ. ສິ່ງນີ້ຊ່ວຍຮັກສາຄຸນນະພາບໃຫ້ສອດຄ່ອງໃນລະບົບທີ່ຄວາມປອດໄພເປັນສິ່ງສໍາຄັນທີ່ສຸດ, ເຊັ່ນ: ແທ່ນຂົນສົ່ງກາຊ ຫຼື ເຄື່ອງຈັກໄອນ້ໍາ. ມາດຕະຖານ AWS D1.1 ໃຊ້ວິທີການທີ່ແຕກຕ່າງ, ໂດຍສຸມໃສ່ການຮັບປະກັນວ່າໂຄງສ້າງຈະຢູ່ຕົວໄດ້ພາຍໃຕ້ຄວາມເຄັ່ງຕຶງ. ມັນກວມເອົາສິ່ງຕ່າງໆ ເຊັ່ນ: ການອອກແບບຂໍ້ຕໍ່, ການກວດກາທີ່ຈໍາເປັນ, ແລະ ເວລາໃດທີ່ຂໍ້ບົກຜ່ອງໃນການເຊື່ອມຍັງຖືວ່າຍອມຮັບໄດ້ສໍາລັບການນໍາໃຊ້ຈິງໃນສິ່ງກໍ່ສ້າງເຊັ່ນ: ສະພານ ຫຼື ໂຄງຮ່າງອາຄານ. ໃນກໍລະນີຂອງຊິ້ນສ່ວນໂລຫະທີ່ຕ້ອງການການເຊື່ອມ, ເງື່ອນໄຂຂໍ້ IX ໄດ້ບອກເຮົາວ່າຈະທົດສອບວ່າການເຊື່ອມຕອບສະໜອງມາດຕະຖານໄດ້ແນວໃດ, ໃນຂະນະທີ່ D1.1 ເວົ້າວ່າສິ່ງໃດຖືວ່າດີພໍໃນເວລາທີ່ຊິ້ນສ່ວນເຫຼົ່ານັ້ນຖືກນໍາມາໃຊ້ງານ. ມາດຕະຖານທັງສອງນີ້ເຮັດວຽກຮ່ວມກັນຢ່າງໃກ້ຊິດ. ອັນໜຶ່ງຮັບປະກັນວ່າທຸກຄົນປະຕິບັດຕາມຂັ້ນຕອນຢ່າງຖືກຕ້ອງ, ອີກອັນໜຶ່ງກໍເບິ່ງວ່າການເຊື່ອມເຫຼົ່ານັ້ນຈະຢູ່ຕົວໄດ້ແທ້ໆ ໃນເວລາທີ່ຖືກນໍາມາໃຊ້ພາຍໃຕ້ແຮງກະທຳຈິງ ແລະ ນ້ຳໜັກ.

ມາດຕະຖານດ້ານວິສາຫະກິດ: API RP 2X (ເຂດປະຈຳທະເລ), CSA W47.1 (ແຄນາດາ), ແລະ ISO 5817 (ການຜະລິດທົ່ວໂລກ)

ການນຳໃຊ້ທີ່ສຳຄັນຕ້ອງການມາດຕະຖານທີ່ຖືກອອກແບບມາເພື່ອຮອງຮັບຄວາມຕ້ອງການດ້ານສິ່ງແວດລ້ອມ ແລະ ການດຳເນີນງານທີ່ເປັນເອກະລັກ:

• API RP 2X : ກຳນົດໃຫ້ມີການທົດສອບຄວາມທົນທານ – ລວມທັງການທົດສອບແບບຕົກນ້ຳໜັກ ແລະ ການທົດສອບ Charpy V-notch – ສຳລັບຊິ້ນສ່ວນເຊື່ອມໂລຫະໃນເຂດປະຈຳທະເລທີ່ຖືກສຳຜັດກັບຄວາມດັນລ່ຳລິກ, ການຮັບນ້ຳໜັກແບບມີຈັງຫວະ, ແລະ ການໃຊ້ງານໃນອຸນຫະພູມຕ່ຳ.
• CSA W47.1 : ຕ້ອງການໃຫ້ບໍລິສັດຜ່ານການຢັ້ງຢືນຢ່າງເປັນທາງການສຳລັບໂຄງການກໍ່ສ້າງໃນແຄນາດາ, ໂດຍໃຫ້ຄວາມສຳຄັນກັບການກວດກາຂະບວນການເຊື່ອມທີ່ມີເອກະສານຮັບຮອງ ແລະ ການກວດກາຈາກພາກສ່ວນທີສາມຕໍ່ຜູ້ເຊື່ອມທີ່ເຮັດວຽກໃນຂະບວນການຜະລິດ.
• ISO 5817 : ສະໜອງການຈັດປະເພດຂໍ້ບົກຜ່ອງທີ່ເຂົ້າໃຈຮ່ວມກັນໃນລະດັບສາກົນ – ເຮັດໃຫ້ມາດຕະຖານການປະເມີນຄວາມໜາແໜ້ນ, ການຂາດເຂີນ, ການຈັດຕຳແໜ່ງບໍ່ຖືກຕ້ອງ, ແລະ ການເຊື່ອມບໍ່ສົມບູນໃນເຂດຫ່າງໄກສອກຫຼີກຂອງຫ່າງໄກສອກຫຼີກການຜະລິດສາກົນ.

ມາດຕະຖານການຊັ້ນນີ້ຮັບປະກັນວ່າສ່ວນປະກອບການເຊື່ອມໂລຫະຈະເຮັດວຽກໄດ້ຢ່າງໜ້າເຊື່ອຖືພາຍໃຕ້ສະພາບການທີ່ມີຄວາມກົດດັນ ລວມເຖິງສະພາບແວດລ້ອມທາງທະເລ, ເຫດການສັ່ນສະເທືອນຂອງແຜ່ນດິນ ແລະ ສະພາບອຸນຫະພູມຕໍ່າຈົນເຖິງຂັ້ວກ້ອນ ໂດຍບໍ່ຕ້ອງການຂໍ້ກຳນົດທີ່ເກີນຈຳເປັນສຳລັບການນຳໃຊ້ທີ່ມີຄວາມສ່ຽງຕ່ຳກວ່າ.

ວິທີການທົດສອບໂດຍບໍ່ທຳລາຍ (NDT) ສຳລັບສ່ວນປະກອບການເຊື່ອມໂລຫະ

ການທົດສອບໂດຍບໍ່ທຳລາຍ (NDT) ໃຫ້ຄວາມສາມາດໃນການກວດພົບຂໍ້ບົກຜ່ອງທີ່ສຳຄັນໃນສ່ວນປະກອບການເຊື່ອມໂລຫະໂດຍບໍ່ກໍ່ໃຫ້ເກີດຄວາມເສຍຫາຍຕໍ່ຄວາມໝັ້ນຄົງຂອງໂຄງສ້າງ. ວິທີການເຫຼົ່ານີ້ມີຄວາມຈຳເປັນຢ່າງຍິ່ງໃນການຢັ້ງຢືນຄຸນນະພາບການເຊື່ອມໃນຂົງເຂດອາກາດອະວະກາດ, ພື້ນຖານໂຄງລ່າງດ້ານພະລັງງານ ແລະ ການຜະລິດໃຫຍ່, ເຊິ່ງຜົນກະທົບຈາກການລົ້ມເຫຼວອາດຈະແຕກຕ່າງກັນຕั้ງແຕ່ການຢຸດເຊົາການດຳເນີນງານທີ່ມີຄ່າໃຊ້ຈ່າຍສູງ ໄປຫາເຫດການທີ່ອາດເປັນອັນຕະລາຍຕໍ່ຊີວິດ.

ການທົດສອບດ້ວຍລັງສີ (RT) ແລະ ການທົດສອບດ້ວຍຄື້ນສຽງຄວາມຖີ່ສູງ (UT): ຄວາມສາມາດໃນການກວດພົບ ແລະ ຂໍ້ກຳນົດ ASTM E94/E164

ການທົດສອບດ້ວຍຮັງສີ, ຫຼື RT ສັ້ນໆ, ດຳເນີນການໂດຍການຍິງຮັງສີ X ຫຼື ຮັງສີແກມມາຜ່ານວັດສະດຸເພື່ອຄົ້ນຫາບັນຫາພາຍໃນເຊັ່ນ: ອາກາດເລັກໆ, ກາກທີ່ຕິດຢູ່ພາຍໃນ, ຫຼື ພື້ນທີ່ທີ່ໂລຫະບໍ່ໄດ້ເຊື່ອມຕໍ່ກັນຢ່າງຖືກຕ້ອງ. ມັນເຮັດໄດ້ດີໃນການຄົ້ນຫາບັນຫາເຫຼົ່ານີ້ ແຕ່ກໍມີຂໍ້ກຳນົດດ້ານຄວາມປອດໄພທີ່ເຂັ້ມງວດກ່ຽວກັບການສຳຜັດຮັງສີ, ນອກຈາກນັ້ນກໍບໍ່ສາມາດໃຫ້ຮູບພາບທີ່ຊັດເຈນກ່ຽວກັບສິ່ງທີ່ເກີດຂຶ້ນພາຍໃນວັດສະດຸເລິກໆໄດ້ສະເໝີ. ອີກດ້ານໜຶ່ງ, ການທົດສອບດ້ວຍຄື້ນສຽງ (UT) ສົ່ງຄື້ນສຽງຄວາມຖີ່ສູງທີ່ສາມາດຈັບເອົາຂໍ້ບົກຜ່ອງນ້ອຍໆ ເຊິ່ງສາມາດເຂົ້າໄປເລິກໄດ້ປະມານເຄິ່ງໜຶ່ງຂອງມິນຕີເມັດ, ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ມັນມີປະໂຫຍດໂດຍສະເພາະໃນການກວດກາສ່ວນເຊື່ອມທີ່ໜາ. ເຕັກນິກທັງສອງຢ່າງນີ້ມີອັດຕາຄວາມຖືກຕ້ອງຫຼາຍກວ່າ 95 ເປີເຊັນ ເມື່ອປະຕິບັດຕາມມາດຕະຖານເຊັ່ນ: ASTM E164 ສຳລັບການທົດສອບ UT ແລະ ASTM E94 ສຳລັບຂະບວນການ RT. ສິ່ງທີ່ເຮັດໃຫ້ພວກມັນເຮັດວຽກຮ່ວມກັນໄດ້ດີແມ່ນຈุดເດັ່ນທີ່ແຕກຕ່າງກັນ: RT ສ້າງຮູບພາບຖາວອນທີ່ຜູ້ກວດກາສາມາດກັບໄປເບິ່ງໄດ້ໃນຂະນະທີ່ UT ໃຫ້ຂໍ້ມູນທັນທີກ່ຽວກັບຄວາມໜາຂອງຊິ້ນສ່ວນ ແລະ ຕຳແໜ່ງຂອງຂໍ້ບົກຜ່ອງຢ່າງແນ່ນອນ, ເຊິ່ງອະທິບາຍວ່າເປັນຫຍັງຈຶ່ງມີຄົນຫຼາຍຄົນທີ່ມັກໃຊ້ UT ສຳລັບການກວດກາຮັກສາຕໍ່ເນື່ອງ ແລະ ລະບົບການກວດກາອັດຕະໂນມັດ.

ການກວດພື້ນຜິວ: ການທົດສອບແບບມອງເຫັນ (VT), ການທົດສອບດ້ວຍຕົວຊັກລະລາຍ (PT), ແລະ ວິທີການທົດສອບດ້ວຍອົງຄະທາດເຫຼັກ (MT)

ວິທີການ NDT ທີ່ໃຫ້ຄວາມສຳຄັນກັບພື້ນຜິວ ມຸ່ງໜ້າໄປທີ່ຂໍ້ບົກຜ່ອງທີ່ສາມາດເຂົ້າເຖິງໄດ້ຈາກດ້ານນອກ ໂດຍໃຊ້ຫຼັກການທາງດ້ານຮ່າງກາຍທີ່ແຕກຕ່າງກັນ:

ການທົດສອບດ້ວຍຕາເນົ່າ (VT) ຍັງຖືກຖືວ່າເປັນວິທີການຫຼັກສຳລັບການກວດກາຄຸນນະພາບໃນທຸກໆອຸດສາຫະກຳ. ສະຖານທີ່ສ່ວນຫຼາຍປະຕິບັດຕາມມາດຕະຖານແສງສະຫວ່າງຢ່າງໜ້ອຍ 500 ລັກ (lux) ຕາມຄຳແນະນຳຂອງ AWS B1.11, ແລະ ຈຳນວນຫຼາຍກໍ່ລວມມັນເຂົ້າໃນການເຮັດວຽກປົກກະຕິຂອງພວກເຂົາ. ໃນການຊອກຫາຮອຍແຕກນ້ອຍໆເຫຼົ່ານີ້, ວິທີການທົດສອບດ້ວຍອົງປະກອບແຫຼວ (liquid penetrant testing) ຈະເຮັດວຽກໄດ້ດີ. ຂະບວນການນີ້ອີງໃສ່ເອກະລັກສະເພາະຂອງການຊຶມເຂົ້າຜ່ານຮູຂະໜາດນ້ອຍ (capillary action) ໂດຍທີ່ອົງປະກອບແຫຼວຈະຊຶມເຂົ້າໄປໃນຂໍ້ບົກຜ່ອງ, ແຕ່ທຸກຢ່າງຈະຕ້ອງໄດ້ຮັບການຂັດລ້າງຢ່າງລະອຽດກ່ອນໜ້ານັ້ນຕາມທີ່ໄດ້ກຳນົດໄວ້ໃນມາດຕະຖານ AMS 2647. ສຳລັບວັດສະດຸທີ່ເປັນແມ່ເຫຼັກ, ການທົດສອບດ້ວຍແມ່ເຫຼັກ (MT) ຈະສ້າງສາຍແມ່ເຫຼັກອ້ອມຮອບອົງປະກອບ ແລ້ວຈຶ່ງນຳເອົາອະນຸພາກທີ່ເຮັດໃຫ້ເຫັນແສງມາໃຊ້, ອະນຸພາກເຫຼົ່ານີ້ຈະສ່ອງແສງເມື່ອມີການຕັດກັ້ນໃນການໄຫຼຂອງສາຍແມ່ເຫຼັກ. ວິທີການກວດກາທັງສາມຢ່າງນີ້ບໍ່ພຽງແຕ່ຖືກແນະນຳເທົ່ານັ້ນ, ແຕ່ຍັງຕ້ອງການໃບຢັ້ງຢືນຈາກຜູ້ກວດກາລະດັບ ASNT Level II ຜູ້ທີ່ໄດ້ຮັບການຝຶກອົບຮົມມາເພື່ອສາມາດກວດພົບບັນຫາໄດ້ຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ ແລະ ຫຼຸດຜ່ອນຂໍ້ຜິດພາດໃນການຕີຄວາມ.

ການທົດສອບແບບທຳລາຍ ແລະ ການຢືນຢັນຄວາມຖືກຕ້ອງດ້ານເຄື່ອງຈັກຂອງຊິ້ນສ່ວນການເຊື່ອມໂລຫະ

ການທົດສອບການໂຄ້ງແບບມີເປົ້າໝາຍ ແລະ ການທົດສອບການແຕກແບບມີເປົ້າໝາຍ: ການປະເມີນຄວາມສົມບູນຂອງເຂດການເຊື່ອມຕາມ AWS B4.0

ການທົດສອບການງໍເຊິ່ງມີຄຳແນະນຳ ແມ່ນກວດເບິ່ງວ່າວັດສະດຸສາມາດຢືດໄດ້ດີປານໃດກ່ອນທີ່ຈະແຕກ ແລະ ຢືນຢັນວ່າການເຊື່ອມມີຄວາມຕໍ່ເນື່ອງທີ່ດີໃນທຸກໆບໍລິເວນທີ່ຖືກເຊື່ອມ. ຕາມມາດຕະຖານ AWS B4.0, ເມື່ອພວກເຮົາກວດເບິ່ງການງໍດ້ານໜ້າ, ການງໍດ້ານຮາກ ແລະ ການງໍດ້ານຂ້າງ, ແຕກຕ່າງ, ບໍລິເວນທີ່ຂາດການເຊື່ອມຕໍ່ ຫຼື ພັງທີ່ເກີດຈາກອາຍໃນບໍລິເວນທີ່ໄດ້ຮັບຄວາມຮ້ອນຈະຊັດເຈນຂຶ້ນຫຼາຍ. ສິ່ງນີ້ມີຄວາມສຳຄັນຫຼາຍສຳລັບເຫຼັກກົ່ງຄາບອນ ແລະ ເຫຼັກກົ່ງທີ່ມີໂລຫະປະສົມຕ່ຳ ເຊິ່ງຂໍ້ບົກຜ່ອງນ້ອຍໆສາມາດເຮັດໃຫ້ເກີດບັນຫາໃຫຍ່ໃນອະນາຄົດໄດ້. ຖ້າມີແຕກໃດໜຶ່ງທີ່ໃຫຍ່ກວ່າ 3.2mm ໃນຕົວຢ່າງທີ່ມີຄວາມໜາ 19mm, ນັ້ນໝາຍຄວາມວ່າເຫຼັກໄດ້ກາຍເປັນເປື່ອຍເກີນໄປ ແລະ ບໍ່ປອດໄພ. ການທົດສອບການແຕກດ້ວຍການຕັດ (Nick-break) ຈະເຮັດວຽກຮ່ວມກັນກັບວິທີການນີ້. ໂດຍການເຮັດເຄື່ອງໝາຍເປັນຂອງຢູ່ກາງບ່ອນເຊື່ອມ ແລ້ວຕີດ້ວຍຄ້າງ, ຜູ້ກວດກາສາມາດເຫັນບັນຫາທີ່ຖືກຊ້ຳເຊິ່ງເຊັ່ນ: ສິ່ງປົນເປື້ອນທີ່ຕິດຄ້າງຢູ່ພາຍໃນ ຫຼື ບັນດາຖົງອາຍນ້ອຍໆທີ່ອາດຈະເກີດຂື້ນໃນຂະນະທີ່ກຳລັງເຊື່ອມ. ລະຫັດ AWS B4.0 ກ່າວວ່າຂໍ້ບົກຜ່ອງທັງໝົດໃນພື້ນຜິວທີ່ແຕກອອກມານັ້ນ ບໍ່ຄວນເກີນ 1.6mm ສຳລັບຊິ້ນສ່ວນທີ່ຮັບນ້ຳໜັກ. ການທົດສອບແບບທຳລາຍນີ້ມີຄ່າໃຊ້ຈ່າຍໜ້ອຍກວ່າເຕັກນິກທີ່ບໍ່ທຳລາຍທີ່ທັນສະໄໝປະມານ 40%, ແຕ່ກໍຍັງສາມາດຢືນຢັນການເຊື່ອມຕໍ່ທີ່ຖືກຕ້ອງໄດ້ຫຼາຍກວ່າ 90% ຂອງການເຊື່ອມທັງໝົດທີ່ໃຊ້ໃນໂຄງສ້າງ. ຖ້າວ່າມີເຕັກໂນໂລຊີໃໝ່ໆເຂົ້າມາ, ວິທີການດັ້ງເດີມເຫຼົ່ານີ້ກໍຍັງຄົງສືບຕໍ່ກຳນົດມາດຕະຖານໃນການຮັບຮອງຂະບວນການເຊື່ອມໃນທຸກໆອຸດສາຫະກຳ.

ການທົດສອບຄວາມຕ້ານທານ, ການກະເທືອນ ແລະ ຄວາມແຂງ: ການເຊື່ອມຕໍ່ຂໍ້ມູນກັບການປະຕິບັດງານການບໍລິການ ແລະ ຄວາມປອດໄພ

ການທົດສອບຄວາມຕ້ານທາຍແບບດຶງຊ່ວຍໃຫ້ພວກເຮົາຮູ້ເຖິງຄວາມແຂງແຮງສູງສຸດ ແລະ ຈຸດຍືດຕົວຂອງວັດສະດຸ, ເຊິ່ງມີຄວາມສຳຄັນຫຼາຍເວລາກວດກາວ່າການເຊື່ອມທໍ່ໄດ້ຕາມມາດຕະຖານ API 1104 ຫຼືບໍ່. ຕາມຄຳແນະນຳເຫຼົ່ານີ້, ຄວາມແຂງແຮງບໍ່ຄວນຫຼຸດລົງຫຼາຍກວ່າ 20% ເມື່ອປຽບທຽບກັບໂລຫະພື້ນຖານ. ສ່ວນການທົດສອບ Charpy V-notch ແມ່ນເພື່ອກວດເບິ່ງວ່າວັດສະດຸມີຄວາມທົນທານຕໍ່ການແຕກຫັກໃນອຸນຫະພູມຕ່າງໆ ໄດ້ດີປານໃດ. ສ່ວນປະກອບທີ່ໃຊ້ໃນເຂດທະເລ, ຕ້ອງສາມາດຮັບພະລັງງານໄດ້ຢ່າງໜ້ອຍ 27 ໂຈວ ທີ່ອຸນຫະພູມລົບ 40 ອົງສາເຊວໄຊ ເພື່ອຈະໄດ້ບໍ່ແຕກຢ່າງທັນໃດໃນສະພາບແວດລ້ອມທະເລທີ່ຮຸນແຮງ. ເວລາທີ່ພວກເຮົາກວດກາລະດັບຄວາມແຂງໃນບໍລິເວນການເຊື່ອມໂດຍໃຊ້ການວັດແທກ HV10, ພວກເຮົາກຳລັງຊອກຫາບັນດາຈຸດທີ່ໂລຫະກາຍເປັນແຂງເກີນໄປໃນທ້ອງຖິ່ນ. ຖ້າເກີດ martensite ໃນບໍລິເວນທີ່ມີຄ່າ HV ສູງກວ່າ 350, ນັ້ນຈະເພີ່ມຄວາມເປັນໄປໄດ້ທີ່ຈະເກີດແຕກ, ໂດຍສະເພາະໃນສະພາບແວດລ້ອມທີ່ມີກາຊມີລົດຊາດເປັນກົດຕາມຂໍ້ກຳນົດ NACE MR0175. ການລວມເອົາຕົວເລກເຫຼົ່ານີ້ມາຮ່ວມກັນ ຈະຊ່ວຍໃຫ້ວິສະວະກອນເຫັນພາບທີ່ຊັດເຈນຂຶ້ນວ່າຂໍ້ຕໍ່ການເຊື່ອມຈະປະຕິບັດໄດ້ດີປານໃດໃນສະພາບການໃຊ້ງານຈິງ.

• ຄວາມເຂັ້ມແຂງໃນການດຶງທີ່ສອດຄ້ອງກັນ ຫຼື ສູງກວ່າລະດັບຂອງໂລຫະຕົ້ນກຳເນີດ ຮັບປະກັນການປ້ອງກັນການຖ່ວງນ້ຳໜັກ
• ພະລັງງານການກະເທືອນ >40 J ຊ່ວຍຢຸດການແຕກຮ້າວໃນສະພາບການເກີດຄວາມເມື່ອຍຈາກການໃຊ້ງານຊ້ຳໆ
• ຄວາມແຕກຕ່າງຂອງຄວາມແຂງ <100 HV/mm ຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນການແຕກຮ້າວອັນເນື່ອງມາຈາກໄຮໂດຣເຈນໃນໂລຫະອັດສະລິຍະທີ່ອ່ອນໄຫວ

ຄຸນສົມບັດທາງກົນຈັກທີ່ຖືກຢືນຢັນແລ້ວ ສ້າງສີຂອດຄວາມປອດໄພທີ່ສາມາດວັດແທກໄດ້ – ລົດຜົນເສຍຈາກການຂາດແຮງລົງ 63% ໃນການນຳໃຊ້ທີ່ມີຄວາມເຄັ່ງຕຶງສູງ ເຊັ່ນ: ຖັງຄວາມດັນ, ອຸປະກອນຍົກ, ແລະ ສ່ວນຮອງຮັບເຄື່ອງຈັກທີ່ເຄື່ອນໄຫວ

ມາດຕະການການຍອມຮັບຂໍ້ບົກຜ່ອງໃນການເຊື່ອມ ທີ່ນຳໃຊ້ໃນມາດຕະຖານສຳຄັນໆ ສຳລັບຊິ້ນສ່ວນໂລຫະທີ່ເຊື່ອມ

ມາດຕະຖານສາກົນທີ່ມີຢູ່ໄດ້ກໍານົດກົດລະບຽບທີ່ຊັດເຈນກ່ຽວກັບສິ່ງທີ່ຖືວ່າຍອມຮັບໄດ້ກ່ຽວກັບຂໍ້ບົກຜ່ອງໃນຊິ້ນສ່ວນທີ່ເຊື່ອມໂລຫະ. ຕົວຢ່າງເຊັ່ນ ISO 5817 ທີ່ຈັດປະເພດຄຸນນະພາບອອກເປັນສາມປະເພດຫຼັກ. ລະດັບ B ແມ່ນລະດັບສູງສຸດ, ຕໍ່ມາແມ່ນລະດັບ C ຊຶ່ງເປັນກາງ, ແລະ ສຸດທ້າຍແມ່ນລະດັບ D ທີ່ຍືດຍຸ່ນທີ່ສຸດ. ແຕ່ລະລະດັບມີກົດເກນຕ່າງກັນກ່ຽວກັບສິ່ງຕ່າງໆ ເຊັ່ນ: ຮູນ້ອຍໆໃນໂລຫະ (porosity), ຮອຍຂັດຕາມຂອບ (undercut), ແລະ ຄວາມບໍ່ຖືກຕ້ອງໃນການຈັດວາງ (misalignment). ໃນກໍລະນີຂອງລະດັບ B, ມັນຖືກຈັດໄວ້ສໍາລັບສິ່ງທີ່ສໍາຄັນຫຼາຍ ເຊັ່ນ: ຖັງຄວາມດັນ ຫຼື ຊິ້ນສ່ວນທີ່ໃຊ້ໃນສະຖານທີ່ນິວເຄຍ. ການນໍາໃຊ້ເຫຼົ່ານີ້ສາມາດຍອມຮັບຮູນ້ອຍໆທີ່ເກືອບຈະເບິ່ງບໍ່ເຫັນໄດ້, ແລະ ບໍ່ຄວນມີ undercut ທີ່ເກີນກວ່າ 0.5 ມິນລີແມັດໃນບັນດາບໍລິເວນທີ່ມີຄວາມເຄັ່ງຕຶງສູງສຸດ. ລະດັບ C ອະນຸຍາດໃຫ້ມີກຸ່ມຂອງຮູນ້ອຍໆທີ່ໃຫຍ່ຂຶ້ນ, ປະມານ 1 ມິນລີແມັດ, ແລະ ມີ undercut ທີ່ເລິກຂຶ້ນເລັກນ້ອຍສໍາລັບໂຄງສ້າງປົກກະຕິ. ນອກຈາກນັ້ນ ຍັງມີ AWS D1.1 ເຊິ່ງເປັນມາດຕະຖານອີກອັນໜຶ່ງທີ່ລະອຽດຍິ່ງຂຶ້ນຕາມແຕ່ລະສິ່ງທີ່ຕ້ອງການກໍ່ສ້າງ. ຕົວຢ່າງ, ສ່ວນຮັບນ້ຳໜັກຂອງຂົວຕ້ອງການກົດເກນທີ່ເຂັ້ມງວດກ່ຽວກັບຮອຍແຕກ ດີກວ່າການສ້າງຕຶກປົກກະຕິທີ່ບໍ່ໄດ້ອອກແບບມາເພື່ອຕ້ານການສັ່ນສະເທືອນຈາກແຜ່ນດິນໄຫວ. ກົດເກນທີ່ໄດ້ຄິດໄລ່ຢ່າງລະມັດລະວັງເຫຼົ່ານີ້ຊ່ວຍປ້ອງກັນໄລຍະເຫດຮ້າຍຈາກການເກີດຂຶ້ນ ໃນຂະນະດຽວກັນກໍ່ຮັບປະກັນວ່າຊິ້ນສ່ວນທີ່ດີຈະບໍ່ຖືກຖິ້ມອອກໄປພຽງແຕ່ຍ້ອນມີບັນຫານ້ອຍໆ. ສະນັ້ນຜູ້ຜະລິດສາມາດປັບການກວດກາຄຸນນະພາບຂອງພວກເຂົາໃຫ້ກົງກັບສິ່ງທີ່ສໍາຄັນຕໍ່ຄວາມປອດໄພ, ຂໍ້ກຳນົດທາງດ້ານກົດໝາຍ, ແລະ ອາຍຸການໃຊ້ງານຂອງຜະລິດຕະພັນກ່ອນທີ່ຈະຕ້ອງການແທນທີ່.

ການຮັບຮອງຂະບວນການເຊື່ອມ (WPQ/PQR) ເປັນພື້ນຖານຂອງຄຸນນະພາບຊິ້ນສ່ວນເຫຼັກທີ່ເຊື່ອມຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ

ຈາກການຮັບຮອງໄປສູ່ການຜະລິດ: ວິທີການທີ່ໄດ້ຮັບການຢືນຢັນແລ້ວຊ່ວຍປ້ອງກັນການຂາດເຂີນໃນສະພາບແວດລ້ອມຈິງ

ລະບົບບັນທຶກການຮັບຮອງຂັ້ນຕອນ (PQR) ແລະ ຂໍ້ກໍານົດຂັ້ນຕອນການເຊື່ອມ (WPS) ແມ່ນສິ່ງທີ່ເຮັດໃຫ້ການຜະລິດຊິ້ນສ່ວນທີ່ເຊື່ອມໂລຫະບໍ່ລົ້ມເຫລວ. ໃນຂະນະທີ່ກຽມພ້ອມສໍາລັບການຜະລິດ, ຊ່າງເຊື່ອມຕ້ອງດໍາເນີນການເຊື່ອມຕົວຢ່າງໃຕ້ເງື່ອນໄຂທີ່ເຂັ້ງງວດ ແລະ ຕິດຕາມບັນທຶກພາລາມິເຕີຕ່າງໆ ເຊັ່ນ: ລະດັບຄວາມຮ້ອນທີ່ໃສ່, ປະເພດຂອງລວດເຊື່ອມທີ່ໃຊ້, ອຸນຫະພູມທີ່ຕ້ອງການກ່ອນເລີ່ມເຊື່ອມ, ແລະ ຮູບຮ່າງຂອງຂໍ້ຕໍ່ທີ່ກໍາລັງເຊື່ອມ. ລາຍລະອຽດທັງໝົດນີ້ຈະຖືກບັນທຶກລົງໃນເອກະສານ PQR. ຫຼັງຈາກນັ້ນ ແມ່ນຂັ້ນຕອນການທົດສອບແບບທໍາລາຍ ໂດຍການດົດ, ຍືດ ແລະ ກັດໂຕຢ່າງຕາມມາດຕະຖານ AWS ເພື່ອກວດສອບວ່າທຸກຢ່າງຕອບສະໜອງຕາມຂໍ້ກໍານົດທີ່ກໍານົດໄວ້ໃນແບບອອກແບບຫຼືບໍ່. ເມື່ອໄດ້ຮັບການອະນຸມັດແລ້ວ, WPS ຈະນໍາເອົາການຕັ້ງຄ່າທີ່ສໍາເລັດຜົນເຫຼົ່ານັ້ນມາປ່ຽນເປັນຄໍາແນະນໍາຢ່າງເປັນຂັ້ນຕອນສໍາລັບການຜະລິດປົກກະຕິ. ຕາມການຄົ້ນຄວ້າຂອງ ASM International ຈາກປີກາຍນີ້, ການປະຕິບັດຕາມຂະບວນການນີ້ຊ່ວຍກໍາຈັດບັນຫາການເຊື່ອມທີ່ພົບເຫັນທົ່ວໄປໄດ້ປະມານ 72%. ຕົວຢ່າງເຊັ່ນ: ຈຸດທີ່ເຊື່ອມບໍ່ຄົບ, ແຕກຈາກໄຮໂດຣເຈນທີ່ເກີດຂຶ້ນຕໍ່ມາ, ຫຼື ຊິ້ນສ່ວນເບື້ອງເມື່ອເຢັນລົງ. ຮ້ານຜະລິດທີ່ປະຕິບັດຕາມອຸນຫະພູມກ່ອນເຊື່ອມ ແລະ ອັດຕາການເຄື່ອນທີ່ການເຊື່ອມຢ່າງເຂັ້ງງວດ ທີ່ໄດ້ຮັບການຢືນຢັນໃນຂະນະທົດສອບ ຈະຫຼຸດບັນຫາຮູພອງທີ່ຕ້ອງການເຮັດໃໝ່ລົງເກືອບ 91%, ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ມີຄວາມແຕກຕ່າງຢ່າງຫຼວງຫຼາຍຕໍ່ຕົ້ນທຶນທັງໝົດ. ທຸກໆການເຊື່ອມທີ່ຜະລິດຂຶ້ນຄວນສາມາດຕິດຕາມກັບການຕັ້ງຄ່າການທົດສອບທີ່ເຄີຍມີໃນບັນທຶກໄດ້. ສິ່ງນີ້ສ້າງຄວາມສາມາດໃນການຕິດຕາມຢ່າງຄົບຖ້ວນ ແລະ ສັ່ງຢຸດການເຮັດວຽກໂດຍບໍ່ມີການວາງແຜນ. ຖ້າບໍລິສັດຂ້າມຂັ້ນຕອນພື້ນຖານນີ້ໄປ, ການປ່ຽນແປງອຸນຫະພູມຢ່າງສຸ່ມ ຫຼື ການໃຊ້ວັດສະດຸເຊື່ອມທີ່ບໍ່ຖືກຕ້ອງ ອາດຈະນໍາໄປສູ່ຈຸດອ່ອນທີ່ບໍ່ສາມາດເຫັນໄດ້ໃນໂລຫະ. ຂໍ້ບົກຜ່ອງເຫຼົ່ານີ້ອາດຈະບໍ່ປາກົດໃຫ້ເຫັນຈົນກ່ວາມີການແຕກຫັກໃນຂະນະທີ່ກໍາລັງໃຊ້ງານ, ເຮັດໃຫ້ເກີດຄວາມສ່ຽງດ້ານຄວາມປອດໄພຢ່າງຮ້າຍແຮງ ແລະ ອາດຈະເສຍຄ່າເປັນລ້ານໂດລາໃນການເອົາສິນຄ້າກັບຄືນ, ດັ່ງທີ່ພົບໃນການຄົ້ນພົບຂອງ Ponemon Institute ທີ່ຜ່ານມາ. ສະນັ້ນ, ຂໍໃຫ້ເຮົາເຂົ້າໃຈໃຫ້ດີ: PQR/WPS ບໍ່ແມ່ນພຽງແຕ່ເອກະສານທີ່ເປັນພິທີການ. ມັນແມ່ນເສັ້ນປ້ອງກັນຄັ້ງທໍາອິດທີ່ວິສະວະກອນຕັ້ງຂຶ້ນເພື່ອປ້ອງກັນບັນຫາກ່ອນທີ່ຜະລິດຕະພັນຈະຖືກນໍາອອກສູ່ຕະຫຼາດ.