ປັດໄຈໃດແດ່ທີ່ມີຜົນກະທົບຕໍ່ຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງຊິ້ນສ່ວນທີ່ຂຶ້ນຮູບໂດຍການແທັບໂລຫະຕາມຄຳສັ່ງ?

ເຄື່ອງມືທີ່ມີຄວາມແມ່ນຍຳ ແລະ ຄວາມສົມບູນຂອງເຄື່ອງຂຶ້ນຮູບ ສຳລັບຊິ້ນສ່ວນຂຶ້ນຮູບໂລຫະທີ່ສອດຄ້ອງກັນ

ການອອກແບບເຄື່ອງມືໃຫ້ສອດຄ່ອງກັບຄວາມທົນທານຂອງຊິ້ນສ່ວນ ແລະ ຄວາມຕ້ອງການ GD&T

ການໄດ້ຮັບຄວາມຖືກຕ້ອງໃນການຂຶ້ນຮູບໂລຫະເລີ່ມຕົ້ນດ້ວຍການສ້າງແມ່ພິມທີ່ສອດຄ່ອງກັບຮູບຮ່າງຂອງຊິ້ນສ່ວນສຳເລັດຮູບຢ່າງແທ້ຈິງ, ລວມທັງຂໍ້ກຳນົດດ້ານມິຕິແລະຄວາມຖືກຕ້ອງທາງເລຂາຄະນິດທີ່ທຸກຄົນມັກເວົ້າເຖິງ. ການອອກແບບແມ່ພິມທີ່ດີຈະຄາດເດົາໄດ້ວ່າວັດສະດຸຈະພຶດຕິກຳແນວໃດຫຼັງຈາກຖືກຂຶ້ນຮູບ, ເຊິ່ງວິສະວະກອນຈະຄິດໄລ່ດ້ວຍການສຳລັບຄອມພິວເຕີ້ ເພື່ອປັບປຸງລ່ວງໜ້າ ແທນທີ່ຈະມາແກ້ໄຂບັນຫາທີ່ເກີດຂຶ້ນຕໍ່ມາ. ໃນການເຮັດວຽກກັບຄວາມຖືກຕ້ອງສູງປານະພິສິດປະມານ ບວກຫຼືລົບ 0.05 ມິນ, ຜູ້ຜະລິດຈະຮັກສາຊ່ອງຫວ່າງລະຫວ່າງແມ່ກົດ ແລະ ແມ່ພິມໄວ້ປະມານ 8 ຫາ 12 ເປີເຊັນຂອງຄວາມໜາຂອງວັດສະດຸ. ສິ່ງນີ້ຊ່ວຍປ້ອງກັນບັນຫາເສັ້ນເປືອຍ ແລະ ກົດບິດເບືອນທີ່ເກີດຂຶ້ນໃນຂະນະການຜະລິດ. ແມ່ພິມແບບຄ່ອຍໆມັກຈະມີເຂັມຊີ້ນຳ ແລະ ໂຊບກຳນົດຕຳແໜ່ງທີ່ຊ່ວຍຮັກສາຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງຕຳແໜ່ງໃນຂະນະທີ່ຊິ້ນສ່ວນເຄື່ອນທີ່ຜ່ານຫຼາຍໆສະຖານີ. ແລະ ແມ່ພິມທີ່ທັນສະໄໝຫຼາຍແບບຖືກສ້າງຂຶ້ນໃນຮູບແບບມົດູນ ເພື່ອໃຫ້ເທັກນິກຊີ້ນ້ອຍສາມາດປັບປຸງໄດ້ດ້ວຍການໃຊ້ຊີມ ແທນທີ່ຈະຕ້ອງສ້າງໃໝ່ທັງໝົດສຳລັບການປ່ຽນແປງນ້ອຍໆ. ວິສະວະກຳທີ່ລະມັດລະວັງທັງໝົດນີ້ຊ່ວຍປ້ອງກັນບັນຫາໃນອະນາຄົດ, ໂດຍສະເພາະໃນອຸດສາຫະກຳດ້ານລົດ ແລະ ເຮືອບິນ ບ່ອນທີ່ຄວາມແຕກຕ່າງຂະໜາດນ້ອຍໆລະຫວ່າງຊິ້ນສ່ວນກໍສາມາດນຳໄປສູ່ການເອົາສິນຄ້າກັບຄືນ ແລະ ບັນຫາດ້ານຄວາມປອດໄພທີ່ມີຄ່າໃຊ້ຈ່າຍສູງ.

ການສວມໃຊ້ຂອງເຄື່ອງມື, ລະບຽບການບຳລຸງຮັກສາ, ແລະ ຍຸດທະສາດການຊົດເຊີຍແບບທັນທີ

ການດຳເນີນງານຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງຈະເຮັດໃຫ້ເຄື່ອງມືສວມໃຊ້ໄວຂຶ້ນ: ເຄື່ອງມືທີ່ເຮັດຈາກໂລຫະປະສົງໂດຍທົ່ວໄປຈະສູນເສຍຄວາມຖືກຕ້ອງປະມານ ±0.01mm ຫຼັງຈາກ 50,000 ຄັ້ງໃນການຂຶ້ນຮູບເຫຼັກ. ເພື່ອຮັກສາຄວາມສອດຄ່ອງ, ຜູ້ຜະລິດຊັ້ນນຳຈະນຳໃຊ້ຍຸດທະສາດທີ່ບູລິມະສິດ:

• ການບໍາລຸງຮັກສາແບບຄາດຄະເນ , ໃຊ້ການສະແກນດ້ວຍເລເຊີເພື່ອກວດພົບການກັດເຊື່ອງຂອງຜິວ ກ່ອນທີ່ຈະເກີນຂອບເຂດຄວາມຖືກຕ້ອງ
• ການຊົດເຊີຍອັດຕະໂນມັດ , ໂດຍທີ່ເຊັນເຊີຄວາມດັນຈະເຮັດໃຫ້ມີການປັບຄວາມສູງຂອງກົດ ແລະ ນ້ຳໜັກຢ່າງທັນທີ
• ລະບຽບການຊັ້ນສີ , ເຊັ່ນ: ໂທລະເລກຊີເນຍນິໄຕຣດ (titanium nitride), ທີ່ຊ່ວຍຫຼຸດການຕິດຂັດລົງ 40% ໃນໂລຫະປະສົງອາລູມິນຽມ

ມາດຕະການເຫຼົ່ານີ້ຖືກນຳໃຊ້ໃນລະບົບຄວບຄຸມແບບປິດ (closed-loop) ທີ່ປັບປຸງຄ່າຕັ້ງຂອງເຄື່ອງກົດຢ່າງມີຊີວິດຕາມຂໍ້ມູນການສວມໃຊ້. ເມື່ອປະສົມກັບການຂັດໃໝ່ຕາມກຳນົດທຸກໆ 250,000 ຄັ້ງ, ມັນຈະຊ່ວຍຍືດອາຍຸການໃຊ້ງານຂອງເຄື່ອງຂຶ້ນຮູບໄດ້ເຖິງ 300% ໃນຂະນະທີ່ຮັກສາຊິ້ນສ່ວນໃຫ້ຢູ່ໃນຂອບເຂດຄວາມຖືກຕ້ອງ ISO 2768 ຢູ່ໃນລະດັບກາງ.

ຄຸນສົມບັດຂອງວັດສະດຸ ແລະ ຄວາມສອດຄ່ອງໃນຊິ້ນສ່ວນທີ່ຂຶ້ນຮູບຈາກໂລຫະຕາມຄຳສັ່ງ

ການເລືອກ ແລະ ການຢືນຢັນວັດສະດຸແຜ່ນໂລຫະ ເພື່ອຄວາມສາມາດໃນການຂຶ້ນຮູບ ແລະ ການດີດຕົວຄືນທີ່ຄາດເດົາໄດ້

ວິທີການທີ່ວັດສະດຸພຶງຕົວມີຄວາມສຳຄັນຫຼາຍໃນການຮັກສາຊິ້ນສ່ວນທີ່ຜ່ານການຂຶ້ນຮູບດ້ວຍແຮງກົດໃຫ້ຢູ່ໃນສະຖານະທີ່ເຂັ້ມງວດ. ຄວາມຍືດຍຸ່ນ (Ductility) ບອກເຮົາໂດຍພື້ນຖານວ່າພວກເຮົາສາມາດງໍ ຫຼື ຍືດແຮງໄດ້ຫຼາຍປານໃດກ່ອນທີ່ຈະແຕກ. ຄວາມເຂັ້ມແຂງໃນການຕ້ານການປ່ຽນຮູບ (Yield strength) ຈະຄວບຄຸມສິ່ງທີ່ເກີດຂຶ້ນຕໍ່ໄປ - ປະກົດການດຶງກັບຄືນ (springback effect) ທີ່ຊິ້ນສ່ວນພະຍາຍາມກັບຄືນຮູບຮ່າງເດີມຂອງມັນເມື່ອກົດແຮງໃນຂະບວນການຂຶ້ນຮູບຖືກຍົກອອກ. ສຳລັບຮູບຮ່າງທີ່ສັບຊ້ອນທີ່ມີເສັ້ນໂຄ້ງຄັບ, ຜູ້ຜະລິດມັກໃຊ້ໂລຫະອັດສະລິຍະພິເສດເຊັ່ນ: ໂລຫະອາລູມິນຽມ 5052 ທີ່ມີອັດຕາການຍືດຕົວປະມານ 25% ຫຼື ແຮງຄຳສຳລັບ C11000 ທີ່ຮູ້ຈັກກັນດີໃນດ້ານຄວາມສາມາດຂຶ້ນຮູບໄດ້ດີ. ກ່ອນທີ່ຈະເລີ່ມຂຶ້ນຮູບແທ້ໆ, ທີມຜະລິດຈະດຳເນີນການທົດສອບວັດສະດຸມ້ວນທີ່ມາ. ພວກເຂົາກວດກາສິ່ງຕ່າງໆເຊັ່ນ: ຄວາມເຂັ້ມແຂງໃນການດຶງ (tensile strength) ແລະ ດຳເນີນການວິເຄາະດ້ານໂລຫະສາດ ເພື່ອໃຫ້ແນ່ໃຈວ່າອັດຕາການຍືດຕົວ ແລະ ອັດຕາການແຂງຕົວຈາກການກະທຳ (strain hardening exponents) ສອດຄ່ອງຕາມຂໍ້ກຳນົດ. ນີ້ຊ່ວຍຮັກສາຄວາມສອດຄ່ອງລະຫວ່າງຊຸດຜະລິດຕ່າງໆ ແລະ ປ້ອງກັນບັນຫາຄວາມເຂັ້ມງວດທີ່ບໍ່ຕ້ອງການຈາກການເກີດຂຶ້ນຢ່າງບໍ່ຄາດຄິດໃນຂະນະກຳລັງຜະລິດ.

ການຫຼຸດຜ່ອນຄວາມແປປວນຂອງຊຸດຜະລິດໃນຄວາມເຂັ້ມແຂງໃນການຕ້ານການປ່ຽນຮູບ ແລະ ຄວາມເຂັ້ມງວດ

ຊັ້ນຕ່າງໆຂອງແຜ່ນໂລຫະມາດຕະຖານຍັງສະແດງໃຫ້ເຫັນຄວາມແຕກຕ່າງທຳມະຊາດຄ่อนຂ້າງຫຼາຍ. ຄວາມເຂັ້ມແຂງຂອງຈຸດຍົກຕົວຢ່າງອາດເບີກບານປະມານ +/-10% ແລະ ຂະໜາດຄວາມຫນາມັກຈະແຕກຕ່າງປະມານ +/-5%. ເມື່ອເຮັດວຽກກັບວັດສະດຸທີ່ບາງກວ່າ, ສະເໝີມີຄວາມສ່ຽງຫຼາຍຂຶ້ນຕໍ່ບັນຫາການເບື້ອງ. ແລະ ໂລຫະທີ່ແຂງແຮງກວ່າມັກຈະສ້າງບັນຫາການດີດຕົວກັບຄືນມາໃນຂະນະທີ່ກຳລັງຂຶ້ນຮູບ. ຜູ້ຜະລິດທີ່ມີຄຸນນະພາບດີທີ່ສຸດຈັດການກັບຄວາມທ້າທາຍເຫຼົ່ານີ້ດ້ວຍສອງວິທີຫຼັກ. ທຳອິດ, ພວກເຂົາກວດກາເອກະສານຂອງຜູ້ສະໜອງຢ່າງລະມັດລະວັງເພື່ອຊອກຫາຂໍ້ມູນທີ່ຜິດປົກກະຕິ. ຫຼັງຈາກນັ້ນ, ພວກເຂົາຈະດຳເນີນການສະແກນດ້ວຍເລເຊີໃສ່ວັດສະດຸມ້ວນທີ່ມາເພື່ອໃຫ້ໄດ້ຮັບແຜນທີ່ລາຍລະອຽດຂອງການປ່ຽນແປງຄວາມຫນາໃນທົ່ວທັງຄວາມກວ້າງ ແລະ ຄວາມຍາວ. ຂໍ້ມູນເຫຼົ່ານີ້ຊ່ວຍນຳພາການປັບຕົວທັນທີທີ່ເຄື່ອງອັດ. ສຳລັບຊຸດທີ່ຫຍຸ້ງຍາກກວ່າ, ຜູ້ດຳເນີນງານຈະເພີ່ມການຕັ້ງຄ່າດັນຂຶ້ນປະມານ 8 ຫາ 12 ເປີເຊັນ. ການດຳເນີນງານທີ່ມີແນວໂນ້ມຈະເກີດການດີດຕົວກັບຄືນຈະໄດ້ຮັບການປັບມຸມຂອງເຄື່ອງຂຶ້ນຮູບເລັກນ້ອຍລະຫວ່າງເຄິ່ງໜຶ່ງຂອງມຸມ ຫາ 1.5 ອົງສາຂຶ້ນຢູ່ກັບການຕອບສະໜອງຂອງວັດສະດຸ. ທັງໝົດນີ້ໄດ້ຮັບຜົນປະໂຫຍດຈາກວິທີການຈັດສົ່ງຕາມລຳດັບ. ເວລາທີ່ໃຊ້ໃນການເກັບຮັກສາໜ້ອຍລົງໝາຍຄວາມວ່າມີການປ່ຽນແປງຄຸນສົມບັດໜ້ອຍລົງທີ່ເກີດຈາກການເຄື່ອນທີ່ຂອງອຸນຫະພູມ ແລະ ຄວາມຊື້ນ.

ການເພີ່ມປະສິດທິພາບການຄວບຄຸມຂະບວນການໃນການຂຶ້ນຮູບໂລຫະ

ຄວາມໄດ້ປຽບຂອງເຄື່ອງອັດ: ຄວາມໄວ, ນ້ຳໜັກ, ນ້ຳມັນຫຼໍ່ລື່ນ, ແລະ ຜົນກະທົບຮວມກັນຕໍ່ຄວາມໝັ້ນຄົງຂອງມິຕິ

ການຮັກສາຄວາມໝັ້ນຄົງດ້ານຂະໜາດໃນຊິ້ນສ່ວນທີ່ຜະລິດຈາກແຜ່ນໂລຫະຂຶ້ນຢู่ກັບການຕັ້ງຄ່າເຄື່ອງຈັກໃຫ້ຖືກຕ້ອງ. ຖ້າເຄື່ອງເຮັດວຽກໄວເກີນໄປ, ຊິ້ນສ່ວນອາດຈະແຕກຫຼືພັງ. ຖ້າຄວາມດັນບໍ່ພຽງພໍ ກໍຈະເຮັດໃຫ້ຊິ້ນສ່ວນບໍ່ສາມາດຂຶ້ນຮູບໄດ້ຢ່າງຖືກຕ້ອງ. ນ້ຳມັນທີ່ໃຊ້ກໍມີຄວາມສຳຄັນຫຼາຍ. ໃນກໍລະນີທີ່ມີການເສຍຮູບຮ່າງຢ່າງຮ້າຍແຮງ, ນ້ຳມັນຈະຕ້ອງມີຄວາມຂົ້ນພໍໃຈທີ່ຈະຕ້ານການເສຍດສີ, ແຕ່ກໍບໍ່ຄວນຂົ້ນເກີນໄປຈົນປ່ຽນວິທີການດີດຕົວຄືນຂອງໂລຫະຫຼັງຈາກການຂຶ້ນຮູບ. ພວກເຮົາເຄີຍພົບກໍລະນີທີ່ຄວາມຜິດພາດນ້ອຍໆໃນການຄິດໄລ່ແຮງດັນປະມານ 15% ສາມາດເຮັດໃຫ້ເກີດບັນຫາການດີດຕົວຄືນປະມານ 0.2mm ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ຊິ້ນສ່ວນບໍ່ເຂົ້າກັບຂໍ້ກຳນົດ. ການເຮັດໃຫ້ທຸກຢ່າງເຮັດວຽກຮ່ວມກັນໄດ້ຕ້ອງມີການປັບຕົວຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ. ເຄື່ອງທີ່ເຮັດວຽກໄວຕ້ອງການແຮງດັນຫຼາຍຂຶ້ນ, ແລະປະລິມານນ້ຳມັນຈະຕ້ອງເໝາະສົມກັບຮູບຮ່າງຂອງແມ່ພິມ ແລະ ວິທີການທີ່ໂລຫະໄຫຼໃນຂະນະຂຶ້ນຮູບ. ປັດຈຸບັນຮ້ານສ່ວນຫຼາຍໃຊ້ລະບົບປິດ (closed loop systems) ເພື່ອຕິດຕາມປັດໄຈເຫຼົ່ານີ້ທັງໝົດພ້ອມກັນ, ໂດຍມີເປົ້າໝາຍໃນການຮັກສາຄວາມສອດຄ່ອງໃນລະດັບປະມານ +/- 0.05mm ລະຫວ່າງຊຸດຜະລິດຕ່າງໆ. ມັນອາດຈະບໍ່ແມ່ນສິ່ງທີ່ດີເລີດ, ແຕ່ກໍໃກ້ຄຽງພໍສົມຄວນສຳລັບການນຳໃຊ້ສ່ວນຫຼາຍ.

ການຜະສົມຜະສານການຄວບຄຸມຂະບວນການດ້ານສະຖິຕິ (SPC) ສຳລັບການຮັບປະກັນຄວາມແນ່ນອນແບບເວລາຈິງ

ການຄວບຄຸມຂະບວນການດ້ວຍສະຖິຕິປ່ຽນວິທີການທີ່ພວກເຮົາກວດກາຄຸນນະພາບ ໂດຍຫັນຈາກການພຽງແຕ່ກວດພົບບັນຫາຫຼັງຈາກເກີດຂຶ້ນ ໄປສູ່ການປ້ອງກັນບັນຫາຢ່າງແທ້ຈິງຜ່ານການຈັດການຢ່າງແນ່ນອນ. ເຊັນເຊີຕ່າງໆ ຕິດຕາມສິ່ງຕ່າງໆ ເຊັ່ນ: ກຳລັງທີ່ໃຊ້ໂດຍຜູ້ຖືວົງ, ຄວາມເລິກທີ່ເຄື່ອງຕອກລົງໄປໃນໂລຫະ, ແລະ ເວລາທີ່ຊິ້ນສ່ວນຖືກຍົກອອກຈາກເຄື່ອງອັດ. ຕົວເລກທັງໝົດເຫຼົ່ານີ້ຈະຖືກສົ່ງໄປຍັງແຜນພາບຄວບຄຸມເພື່ອການວິເຄາະໃນທັນທີ. ຖ້າຄ່າທີ່ວັດໄດ້ເລີ່ມໃກ້ຈົນເຖິງຂອບເຂດຄວບຄຸມ 1.5 sigma ໃນແຜນພາບ, ລະບົບຈະເຂົ້າມາປັບໂດຍອັດຕະໂນມັດ ບາງທີກໍເປັນຄວາມໄວຂອງລູກສູບ ຫຼື ຄວາມດັນຂອງເຄື່ອງກັ້ນ ເພື່ອຢຸດການເກີດຂີດບົກພ່ອງກ່ອນທີ່ມັນຈະເກີດຂຶ້ນ. ສິ່ງທີ່ເຮັດໃຫ້ລະບົບນີ້ເຮັດວຽກໄດ້ດີແທ້ໆ ກໍຄື ການເຊື່ອມຕໍ່ການປ່ຽນແປງຂອງຄວາມແຂງຂອງວັດສະດຸ ໄປສູ່ການປັບກຳລັງທີ່ໃຊ້. ນີ້ໝາຍຄວາມວ່າ ຜູ້ຜະລິດສາມາດຮັກສາຄວາມຖືກຕ້ອງສູງໄດ້ ເຖິງແມ່ນວ່າຈະມີການປ່ຽນແປງໃນມ້ວນເຫຼັກທີ່ເຂົ້າມາ. ບັນດາບໍລິສັດທີ່ໄດ້ນຳໃຊ້ລະບົບ SPC ມັກຈະເຫັນການຫຼຸດລົງປະມານ 30% ໃນຄວາມບໍ່ສອດຄ່ອງຂອງຂະໜາດ ສຳລັບຊິ້ນສ່ວນເຫຼັກອັດຕະໂນມັດທີ່ຜະລິດອອກມາໃນຈຳນວນຫຼວງຫຼາຍ.

ການອອກແບບສຳລັບການຜະລິດ ແລະ ຄວາມຕ້ອງການຄວາມແນ່ນອນທີ່ເຈາະຈົງຕໍ່ການດຳເນີນງານ

ການອອກແບບສຳລັບການຜະລິດ ຫຼື DFM ເປັນພື້ນຖານທີ່ສຳຄັນໃນການບັນລຸຄວາມຖືກຕ້ອງສຳລັບຊິ້ນສ່ວນໂລຫະທີ່ຜະລິດດ້ວຍການຂຶ້ນຮູບ. ມັນເຊື່ອມຕໍ່ຄວາມຄິດຂອງນັກອອກແບບເຂົ້າກັບສິ່ງທີ່ສາມາດຜະລິດໄດ້ຈິງໆໃນເວັບໄຊ້ຜະລິດ. ເມື່ອຜູ້ຜະລິດວິເຄາະ DFM ໃນຂັ້ນຕອນຕົ້ນ, ພວກເຂົາສາມາດຈັບຂໍ້ຜິດພາດທີ່ກ່ຽວຂ້ອງກັບຮູບຮ່າງທີ່ມີບັນຫາກ່ອນທີ່ຈະກາຍເປັນຄວາມຜິດພາດທີ່ມີຄ່າໃຊ້ຈ່າຍສູງ. ຕົວຢ່າງເຊັ່ນ: ມຸມທີ່ແຫຼມເກີນໄປ ເຊິ່ງມັກຈະແຕກໃນຂະນະທີ່ກຳລັງຂຶ້ນຮູບ, ຜນັງທີ່ບໍ່ໜາພໍ ທີ່ນຳໄປສູ່ບັນຫາການບິດເບືອນ, ຫຼື ການງໍທີ່ບໍ່ສາມາດເຮັດໄດ້ເພາະມັນແອອັດເກີນໄປສຳລັບເຄື່ອງຂຶ້ນຮູບທີ່ມີຢູ່. ການເຮັດໃຫ້ຖືກຕ້ອງຕັ້ງແຕ່ເລີ່ມຕົ້ນຈະຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນວັດສະດຸເສຍໄດ້ຢ່າງຫຼວງຫຼາຍ, ອາດປະມານ 30% ຂຶ້ນກັບສະຖານະການ. ຄວາມຈິງກໍຄື ບໍ່ແມ່ນທຸກຊິ້ນສ່ວນທີ່ຕ້ອງການຄວາມຖືກຕ້ອງໃນລະດັບດຽວກັນ. ຕົວຢ່າງເຊັ່ນ: ຮູໜຶ່ງທີ່ເຮັດມາເພື່ອເກັບສະກູໄວ້ອາດຈະຕ້ອງມີຄວາມຖືກຕ້ອງພາຍໃນ 0.05 ມິລີແມັດ, ແຕ່ລາຍລະອຽດທີ່ນູນຂຶ້ນມາເທິງພື້ນຜິວນັ້ນສາມາດຜິດພາດໄດ້ເຖິງ 0.2 ມິລີແມັດ. ຜູ້ຜະລິດທີ່ມີຄວາມສະຫຼາດຈະເນັ້ນໃສ່ສິ່ງທີ່ສຳຄັນທີ່ສຸດ, ປັບຄວາມຖືກຕ້ອງຕາມໜ້າທີ່ການໃຊ້ງານຈິງ ແທນທີ່ຈະພະຍາຍາມບັນລຸຄວາມສົມບູນໃນທຸກບ່ອນ. ວິທີການນີ້ຊ່ວຍຮັກສາການຜະລິດໃຫ້ດຳເນີນໄປຢ່າງລຽບລຽງ ໂດຍບໍ່ຕ້ອງເສຍຄຸນນະພາບໃນບັນດາຈຸດທີ່ສຳຄັນທີ່ສຸດ.

ການວັດແທກ, ການຢືນຢັນ ແລະ ວົງຈອນຄືນຂໍ້ມູນ ເພື່ອຄວບຄຸມຄວາມແນ່ນອນຂອງຊິ້ນສ່ວນທີ່ຂຶ້ນຮູບໂລຫະ

ການວັດແທກໃນຂະບວນການ ເທິຍບທຽບກັບການກວດສອບສຸດທ້າຍດ້ວຍ CMM: ບົດບາດຮ່ວມກັນໃນການຮັບປະກັນຄຸນນະພາບ

ໃນຂະນະທີ່ຜະລິດ, ການວັດແທກລະຫວ່າງຂະບວນການຊ່ວຍໃຫ້ຮູ້ທັນທີກ່ຽວກັບບັນຫາຕ່າງໆ ເຊັ່ນ: ຄວາມແຕກຕ່າງຂອງຂະໜາດຮູ ຫຼື ມຸມການງໍ, ກ່ອນທີ່ບັນຫາເຫຼົ່ານີ້ຈະກາຍເປັນບັນຫາໃຫຍ່. ສິ່ງນີ້ຊ່ວຍໃຫ້ສາມາດປັບໄດ້ຢ່າງວ່ອງໄວຕໍ່ອັນຕ່າງໆ ເຊັ່ນ: ການຕັ້ງຄ່າຄວາມດັນ, ການໃຊ້ສານລ້ຽນ, ຫຼື ເວລາຂອງເຄື່ອງຈັກ. ອີກດ້ານໜຶ່ງ, ເຄື່ອງວັດແທກພື້ນທີ່ (CMMs) ຈະຖືກນຳໃຊ້ຫຼັງຈາກຂັ້ນຕອນການຂຶ້ນຮູບດ້ວຍແຮງດັນ. ເຄື່ອງເຫຼົ່ານີ້ຈະກວດສອບຂໍ້ກຳນົດຂະໜາດແລະຄວາມຖືກຕ້ອງທາງເລຂາຄະນິດໃນລະດັບໄມໂຄຣນ, ເພື່ອໃຫ້ແນ່ໃຈວ່າທຸກໆຊິ້ນສ່ວນຖືກຜະລິດຕາມແບບທີ່ຖືກອອກແບບໄວ້ໃນຊອບແວ CAD. ສ່ວນໃຫຍ່ຂອງບັນຫາດ້ານຂະໜາດມັກຈະມາຈາກເຄື່ອງມືທີ່ສວມສາກ ຫຼື ການປ່ຽນແປງຂອງຄຸນສົມບັດວັດສະດຸຕາມໄລຍະເວລາ. ເມື່ອຜູ້ຜະລິດນຳເອົາວິທີການທັງສອງມາປະສົມກັນ, ພວກເຂົາຈະໄດ້ວົງຈອນຄວບຄຸມຄຸນນະພາບທີ່ຄົບຖ້ວນ. ຂໍ້ມູນການຄວບຄຸມຂະບວນການທາງສະຖິຕິທີ່ຖືກເກັບກໍາຈາກການວັດແທກ ຈະຊ່ວຍໃນການວາງແຜນການບຳລຸງຮັກສາ, ໃນຂະນະທີ່ຂໍ້ມູນທີ່ຖືກວັດໂດຍ CMMs ຈະຊ່ວຍປັບຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງເຄື່ອງໃນການຕັດຊິ້ນສ່ວນ ແລະ ປັບປຸງຄວາມບໍ່ສອດຄ່ອງຕ່າງໆ. ການນຳເອົາລະບົບເຫຼົ່ານີ້ມາປະສົມກັນ ຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນວັດສະດຸທີ່ສູນເສຍໄດ້ປະມານ 40 ເປີເຊັນ ແລະ ຮັກສາໃຫ້ຜະລິດຕະພັນຢູ່ໃນຂອບເຂດຄວາມຖືກຕ້ອງສູງທີ່ຕ້ອງການໃນອຸດສາຫະກຳຕ່າງໆ ເຊັ່ນ: ອາກາດອາວະກາດ ແລະ ອຸປະກອນການແພດ, ໃນລະດັບທີ່ຖືກຕ້ອງສູງເຖິງຂະໜາດ 0.005 ນິ້ວ ຫຼື ດີກວ່ານັ້ນ.

ຄຳຖາມທີ່ຖາມບໍ່ຍາກ

ເຫດຜົນສຳຄັນຂອງການວັດແທກແບບຮູບຮ່າງແລະຄວາມຖືກຕ້ອງ (GD&T) ໃນການຂຶ້ນຮູບໂລຫະແມ່ນຫຍັງ?

GD&T ມີຄວາມສຳຄັນໃນການຂຶ້ນຮູບໂລຫະ ເນື່ອງຈາກມັນກຳນົດຮູບຮ່າງ, ຂະໜາດ ແລະ ຄວາມເຂົ້າກັນໄດ້ຂອງຊິ້ນສ່ວນຢ່າງແນ່ນອນ, ຮັບປະກັນຄຸນນະພາບທີ່ສອດຄ່ອງ ແລະ ຫຼຸດຜ່ອນຂໍ້ຜິດພາດໃນຂະນະທີ່ຜະລິດ.

ການບຳລຸງຮັກສາແບບຄາດເດົາຊ່ວຍໃຫ້ການດຳເນີນງານການຂຶ້ນຮູບໂລຫະໄດ້ແນວໃດ?

ການບຳລຸງຮັກສາແບບຄາດເດົາໃຊ້ເຕັກໂນໂລຊີເຊັ່ນ: ການສະແກນດ້ວຍເລເຊີ ເພື່ອກວດຈັບສັນຍານເບື້ອງຕົ້ນຂອງການສວມໃຊ້ເຄື່ອງມື, ເຮັດໃຫ້ສາມາດແຊກແຊງໄດ້ທັນເວລາເພື່ອປ້ອງກັນການລ່ວງລີ້ຂອງຄວາມຖືກຕ້ອງ ແລະ ຮັກສາຄວາມສອດຄ່ອງ.

ເຫດຜົນໃດທີ່ເຮັດໃຫ້ຄວາມຍືດຢຸ່ນຂອງວັດສະດຸມີຄວາມສຳຄັນໃນຂະບວນການຂຶ້ນຮູບ?

ຄວາມຍືດຢຸ່ນ ແມ່ນການວັດແທກວ່າວັດສະດຸສາມາດຍືດ ຫຼື ງໍໄດ້ຫຼາຍປານໃດກ່ອນທີ່ຈະແຕກ, ເຊິ່ງມີຄວາມສຳຄັນໃນການຮັບປະກັນຊິ້ນສ່ວນທີ່ຂຶ້ນຮູບມີຄວາມໝັ້ນຄົງ ແລະ ມີຄວາມຖືກຕ້ອງດ້ານຂະໜາດ.

ລະບົບປິດແບບ (closed-loop) ມີສ່ວນຊ່ວຍໃນຄວາມແນ່ນອນຂອງການຂຶ້ນຮູບໂລຫະແນວໃດ?

ລະບົບປິດແບບຈະຕິດຕາມກວດກາພາລາມິເຕີຂອງເຄື່ອງຂຶ້ນຮູບຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ, ແລະ ປັບປຸງໃນທັນທີເພື່ອຮັກສາຄວາມໝັ້ນຄົງດ້ານຂະໜາດ ແລະ ຄວາມສອດຄ່ອງໃນຂະນະທີ່ຜະລິດ.

ມາດຕະການຂະບວນການ ແລະ ການກວດກາທີ່ອີງໃສ່ CMM ມີບົດບາດແນວໃດໃນການຮັບປະກັນຄຸນນະພາບ?

ມາດຕະການຂະບວນການສະໜອງຂໍ້ມູນປ້ອນກັບທັນທີໃນຂະນະການຜະລິດເພື່ອປ້ອງກັນບັນຫາທີ່ອາດຈະເກີດຂຶ້ນ, ໃນຂະນະທີ່ການກວດກາທີ່ອີງໃສ່ CMM ຮັບປະກັນຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງຜະລິດຕະພັນສຸດທ້າຍຕາມຂໍ້ກຳນົດການອອກແບບ.