Захидалт хийцийн хэсгийн нарийн төвөгтэй байдлыг ямар хүчин зүйлс нөлөөлдөг вэ?

Тогтвортой метал огтлогчийн деталь бүрт нарийвчлалтай хэрэгсэл болон осын бүтэн байдлыг хангах

Деталийн тусгаарлалт ба GD&T шаардлагатай тохирох хэрэгслийн загварчлал

Металл огтлогчид нарийн нарийвчлалыг хангах нь дуусгасан хэсэгт орох хэлбэрийг яг ижилхэн тусгасан самбаруудыг бий болгохоос эхэлдэг бөгөөд энд бүх хэн ярьдаг нарийн хэмжээсийн болон зөвшөөрөх хязгаарын нарийн тодорхойлолтууд ч орно. Зөв самбарын загвар нь материалын огтлогдсоны дараахь зан байдлыг урьдчилан тааварладаг бөгөөд инженерүүд энэ тааварлалтыг компьютерийн имитаци ашиглан хийж, дараа үүнээс үүсэх асуудлыг шийдвэрлэхийн оронд урьдчилан зохицуулалт хийх боломжийг олгодог. Ойролцоогоор ±0.05 мм-ийн нарийн зөвшөөрөх хязгаарт ажиллах үед үйлдвэрлэгчид огтлогч болон самбарын хооронд материал нимгийн 8-12 хувийн зай үлдээдэг. Энэ нь үйлдвэрлэлийн явцад барьдсан ирмэг болон муруйсан ирмэг үүсэхээс сэргийлдэг. Дараалсан самбарууд нь хэсгүүд янз бүрийн тоглолтуудаар дамжих үед байрлалын нарийвчлалыг хадгалахад тусалдаг жижиг заагч тагт, тусгай хальс агуулдаг байдаг. Мөн орчин үеийн ихэнх самбаруудыг модуль хэлбэрээр баридаг тул жижиг өөрчлөлтүүдийг хийхдээ бүхнийг дахин барьж байхын оронд техникчид зуурцайнуудыг ашиглан жижиг зохицуулалт хийх боломжтой болдог. Энэ мэдрэмтгий инженерийн ажил нь хэсгүүдийн хэмжээний жижиг зөрүү ч гэсэн үнэтэй дахин дуудлага болон аюулгүй байдлын асуудалд хүргэдэг машин, нисэх онгоц зэрэг салбарт ихээхэн ач холбогдолтой.

Хэвний элэгдэл, үйлчилгээний аргачлал болон бодит цагт нөхөн тохируулах стратегиуд

Тасралтгүй ажиллагаа нь хэвний элэгдлийг хурдасгадаг: карбид хэрэгсэл нь ган тавих үед 50,000 циклд дараа нь ихэвчлэн ±0.01 мм нарийвчлал алддаг. Нэгтгэсэн арга хэмжээсүүдийг хэрэглэх нь тогтвортой байдлыг хадгалж өндөр үзүүлэлтэд хүрэхэд тусалдаг:

• Эрсдэлтэй Засвар , лазерын сканер ашиглан зөвшөөрөгдөх хязгаарыг давахаас өмнө гадаргуугийн элэгдлийг илрүүлэх
• Автомжуулсан нөхөлт , даралтын мэдрэгчид хаалтын өндөр болон тонныг бодит цагт гидравлик байдлаар тохируулдаг
• Дэвшилтэт давхаргын аргачлал , жишээ нь титан нитрид нь хөнгөн цагаан хайлш дээрх наалдацыг 40% бууруулдаг

Эдгээр арга хэмжээнүүд нь элэгдлийн өгөгдөлд үндэслэн дарах параметрийг динамик байдлаар тохируулдаг хаалттай хяналтын системд орж байна. 250,000 тутамд төлөвлөсөн дахин сэргээх үйл явцтай хослуулснаар хэвний амьдралыг хүртэл 300% нэмэгдүүлж, ISO 2768 дундаж нарийвчлалын хязгаарт багаар детал үлдээдэг.

Материалын шинж чанар болон захидалт хийсэн металл тавих деталиуд дахь нэгтгэл

Таамаглаж болох хэлбэржилт болон ухарч буцаж буйг тодорхойлохын тулд хавтангийн металлыг сонгох, шалгах

Металл огтлогчийн хэсгүүдийг хэмжээний тогтвортой байлгахад материалын занамж маш чухал. Харилцан адилгүй байдал нь металл ямар нэгэн трещинк авалдаас өмнө хичнээн их хугалах эсвэл сунгах боломжтойг хэлж өгдөг. Уян хатан байдлын хүч нь дараа үзэгдэх зүйлийг удирддаг - формоны даралт зогссонойдоо хэсэг анхны хэлбэртээ буцахыг хүсдэг цочирдох үзэгдэл. Шугамын муруй хэлбэртэй нарийн дүрсүүдийн хувьд үйлдвэрлэгчид ихэвчлэн ойролцоогоор 25% хүртэл сунах чадвартай 5052 алтайн, эсвэл хэв маягийн ажиллагаанд сайн C11000 зэсийн ийм тодорхой хайлшруу эргэдэг. Аливаа жинхэнэ огтлол эхлэхээс өмнө үйлдвэрлэлийн багууд орж буй катушкийн талаар шалгалт хийдэг. Тэд таталтын хүчийг шалгадаг бөгөөд уян хатан байдлын түвшин ба деформацийн хатуурах илтгэгчид техникийн шаардлагад нийцэж байгаа эсэхийг мэдэхийн тулд металлурги шинжилгээг хийдэг. Энэ нь партийн хооронд тогтвортой байдлыг хадгалж, үйлдвэрлэлийн явцад хязгаарын асуудлууд гэнэт гарахаас сэргийлдэг.

Уян хатан байдлын хүч ба зузааны хязгаарын партийн хоорондын ялгааг багасгах

Стандартчилсан хуудас металл нь хэвийнхөөс хамаагүй ихээр өөрчлөгддөг. Уян хатан байдлын хүч нь +/–10% орчим хэлбэлзэх бөгөөд зузаан нь ихэвчлэн +/–5% орчимөөр ялгаатай байдаг. Нимгэн материалтай ажиллах үед хазайлтын асуудалд илүү их өртөх эрсдэлтэй байдаг. Харин илүү хатуу металлууд нь хэлбэржүүлэх үед илүү их упругийн буцалтын асуудал үүсгэдэг. Эдгээр сорилтуудыг шилдэг үйлдвэрлэгчид хоёр гол аргаар шийдвэрлэдэг. Эхлээд тэд нийлүүлэгчийн баримт бичигт анхааралтай шалгаж, ямар ч хэ unusualвийн уншилтыг хайж олдог. Дараа нь ирж буй рулон материалд лазерын сканер ашиглан бүх дэлгэц болон уртын дагуу зузааны өөрчлөлтийн дэлгэрэнгүй зураглалыг гаргадаг. Эдгээр мэдээллүүд нь шахалтанд шууд засвар хийхэд зориулагддаг. Илүү хатуу багцын хувьд үйлчлэгчид даралтын тохиргоог ойролцоогоор 8-12 хувийр нэмэгдүүлдэг. Упругийн буцалтанд илүү өртөмтгий ажиллагаанууд нь материалын хариу урвалын дагуу хагас хэмээс хүртэл 1.5 хэм хүртэлх оосор өнцгийн жижиг засварыг хэрэглэдэг. Бүх процесс нь цаашид дараалсан нийлүүлэлтийн арга барилаас ч ашиг олгодог. Савалгаанд бага цаг өнгөрүүлэх нь температурын хэлбэлзэл болон чийгшилтийн нөлөөгөөр шинж чанарын өөрчлөлт багасгадаг.

Металл огтлогч үйлдвэрлэл дэх Процессын Хяналтын Оновчтойжуулалт

Пресийн Параметрүүд: Хурд, Тоннаж, Тослолт ба Хэмжээсийн Тогтвортой байдалд Үзүүлэх Нийлмэл Нөлөө

Тэмдэглэсэн металл хэсгүүдийн хэмжээний тогтвортой байдлыг хадгалах нь ихэвчлэн пресийн тохиргоог зөв хийхэд ихээхэн хамааралтай. Хэрэв машин хэтэрхий хурдан ажиллавал деталь трещин эсвэл муудах магадлалтай. Даралт хангалтгүй бол деталь зөв хэлбэрт орохгүй. Ашиглаж буй смазкын чухал хүчин зүйл ч мөн адил чухал. Хэтэрхий деформацлагдах үед тос нь тренийн эсрэг тэсвэртэй байх зэрэг нягт байх ёстой боловч, металлын престэй болсны дараа ухарч буцах байдлыг өөрчлөх шиг маш их байж болохгүй. Бид цохилтын хүчийг тооцоолох явцад 15% орчим жижиг алдаа нь 0.2 мм орчим ухарч буцах асуудалд хүргэж, деталийг техникийн нөхцөл шаардлагаас хэтрүүлсэн тохиолдлуудыг үзсэн. Бүх зүйлийг зөв ажиллуулахын тулд тасралтгүй тохируулга хийх шаардлагатай. Илүү хурдан пресүүд илүү их хүч шаарддаг бөгөөд смазкийн хэмжээ матрицын хэлбэр болон металл престэй болох үеийн урсах зангидастай нийцэж байх ёстой. Одоогоор ихэнх үйлдвэрүүд баталгаажсан дүрмийн системийг ашиглан эдгээр хүчин зүйлсийг нэгэн зэрэг хянаж, партийн хооронд +/- 0.05 мм нарийвчлалд хүрэхийг эрмэлздэг. Энэ бол бүрэн гартал биш ч ихэнх хэрэглээнд хангалттай ойр байдаг.

Бодит цагт нарийвчлалыг хангах зорилгоор Статистик Процессийн Хяналт (SPC)-ийг нэгтгэх

Статистик процессийн хяналт нь бидний чанарын шалгалтыг хэрхэн хандаж байгааг өөрчилж, зүгээс л асуудал гарсны дараа түүнийг илрүүлэхээс гадна нарийвчилсан удирдлагаар урьдчилан сэргийлэх боломжийг олгодог. Эдгээр хэмжигдэхүүнүүдэд хоосон державк дээр үйлчлэх хүч, цохих төхөөрөмжийн металл руу орох гүн, мөн хэсгүүд преснээс ямар үед гаргагдах зэрэг орно. Бүх эдгээр тоонууд шууд хяналтын диаграммууд руу орж, бодит цагт шинжилгээ хийдэг. Хэрэв диаграммын 1.5 сигмын хяналтын хязгаарт утгууд ойртох үед систем автоматаар поршеньгийн хурд эсвэл зуслангийн даралтыг засварлах замаар доголдол үүсэхээс өмнө л засвар хийдэг. Энэ нь материаллын хатуулагийн өөрчлөлтийг шууд хүчний тохируулгатай холбодогт онцлог нь оршино. Энэ нь ирж буй ган рулонуудын хувьд ялгаатай байсан ч үйлдвэрлэгчдэд нарийвчлалын хатуу хязгаарыг хадгалах боломжийг олгодог. SPC системийг нэвтрүүлсэн компаниуд ихэвчлэн массовоор үйлдвэрлэсэн автомашин үйлдвэрийн бэхэлгээний хэмжээний нийцшүүлэлтгүй байдлыг ойролцоогоор 30% бууруулдаг.

Үйлдвэрлэлд зориулсан дизайн ба үйл ажиллагааны тодорхой нарийвчлалын шаардлага

Үйлдвэрлэлийн зориулалтаар загварчлах (DFM) нь шахагдсан металл хэсгүүдийн нарийвчлалыг олж авах үндсэн суурь болдог. Энэ нь үндсэндээ дизайн хийдэгчдийн төсөөлөл ба үйлдвэрийн талбарт бодитоор үйлдвэрлэж болох зүйлсийг холбодог. Үйлдвэрлэгчид процессын эхний үед DFM-ийг шинжилж эхэлбэл, илүү их зардал шаарддаг болох асуудлуудыг урьтдан илрүүлж чадна. Жишээ нь шахах үеэр задрах хандлагатай хурц өнцгүүд, муруйдлын асуудалд хүргэдэг зузаан биш ханууд эсвэл байрших прессэнүүдийн хувьд хэт жигд байгаа нугалах хэсгүүдийг бодож үзээрэй. Эдгээрийг анхнаасаа зөв хийх нь хаягдлын материал бүртгэлтийг агуулсан нөхцөл байдлаас хамаарч ойролцоогоор 30%-иар бууруулдаг. Хэдийгээр бүх деталь ижил нарийвчлалын түвшинд хэрэгтэй байдаггүй. Жишээлбэл, түгжээг барьж байх зориулалттай нүх нь магадгүй 0.05 мм дотор нарийвчлал шаардаж болох боловч гадаргуун дээрх сайхан тэмдэглэгээнүүд нь хамгийн ихдээ 0.2 мм-ээр зөрж болно. Ухаалаг үйлдвэрлэгчид анхаарлаа хамгийн чухал зүйл рүү хандуулж, газар бүрт төгс байдлыг хүсэхийн оронд үнэхээр хэрэгцээтэй үйлдэлд нийцүүлэн дутагдалд тавьдаг. Энэ арга зам нь чухал үед чанарыг алдагдуулахгүйгээр үйлдвэрлэлийг гладко байлгахад тусалдаг.

Металл огтлогч хэсгийн нарийн удирдлага зохицуулалтын хэмжилт, баталгаажуулалт болон хүрээлэн буцах систем

Үйлдвэрлэлийн үеийн хэмжилт болон CMM-д суурилсан эцсийн шалгалт: Чанарын баталгаажуулалтад хослон тусгай үүрэг

Үйлдвэрлэлийн явцад, тасралтгүй хэмжилт хийх систем нь цоорхойны хэмжээ эсвэл нугалах өнцгийн хазайлт зэрэг асуудлыг илрүүлж, бодит цагт мэдээлэл өгдөг. Энэ нь даралтын тохиргоо, смазкын хэрэглээ эсвэл машинийн ажиллагааны цикл зэрэгт шуурхай засвар хийх боломжийг олгодог. Нөгөө талаар, координатын хэмжих машин (CMM) нь шахалтын үйл явцын дараа ажиллана. Эдгээр машинууд нь микрон түвшний нарийн геометрийн хэмжээ ба зөрүүг шалгаж, CAD програмд загварчилсан бүх деталь бүрийн дагуу яг ижил хэмжээтэй байхыг баталгаажуулдаг. Хэмжээний ихэнх асуудлууд нь ихэвчлэн хэт их элэгдсэн хэрэгслүүд эсвэл материалын чанарын үзүүлэлтүүд хугацаа өнгөрөх тутам өөрчлөгдөхөөс үүсдэг. Үйлдвэрлэгчид эдгээр хоёр аргачлалыг хослуулах үедээ бүрэн дүүрэн чанарын хяналтын системтэй болдог. Хэмжилтийн системээр цуглуулсан статистик үйл явцын хяналтын өгөгдлүүд нь хэзээ засвар үйлчилгээ хийх ёстойг төлөвлөхөд тусалдаг бол CMM-ээр авсан хэмжилтүүд нь машинууд хэрхэн таслагчидыг ойртуулах, тааруулах, тогтвортой бус байдлыг засварлахад тусалдаг. Эдгээр системүүдийг хамтатгалуулах нь материал алдагдлыг ойролцоогоор 40 хувиар бууруулдаг бөгөөд онгоцны, анагаахын багажны шиг салбарт шаардагдах маш нарийн техникийн шаардлагад нийцүүлэн бүтээгдэхүүнийг барьж байдаг. Зарим тохиолдолд энэ нь дунджаар 0.005 инч болон түүнээс дээш нарийвчлалтай байж болно.

Түгээмэл асуулт

Металл цохилтын үед геометр хэмжээсийн тодорхойлолт ба зөвшөөрөгдөх хазайлт (GD&T) яагаад чухал вэ?

GD&T нь хэсгүүдийн нарийвчлалтай хэлбэр, хэмжээ, таарцагийг тодорхойлж, үйлдвэрлэлийн явцад тогтмол чанарыг хангаж, алдааг багасгадаг тул метал цохилтын үед маш чухал.

Урьдчилан таамаглаж засвар үйлчилгээ хийх нь метал цохилтын үйл ажиллагаанд хэрхэн тусалдаг вэ?

Урьдчилан таамаглаж засвар үйлчилгээ нь лазерын сканер шиг технологийг ашиглан хэрэгсэлийн элэгдлийн анхны шинж тэмдгийг илрүүлж, хязгаарын алдааг урьдчилан сэргийлэх, тогтвортой байдлыг хадгалах зорилгоор цаг үед нь нөлөөлөх боломжийг олгодог.

Цохилтын үед материалын уян хатан чанар яагаад чухал вэ?

Уян хатан чанар нь материал хагарахаас өмнө хэр их сунаж, нугалагдах чадвартайг хэмждэг бөгөөд тогтвортой, хэмжээний нарийвчлалтай цохилтот хэсгүүдийг хангахад чухал.

Хаалттай системүүд метал цохилтын нарийвчлалд хэрхэн хувь нэмэр оруулах вэ?

Хаалттай системүүд пресийн параметрүүдийг тасралтгүй хянах бөгөөд үйлдвэрлэлийн явцад хэмжээний тогтвортой байдлыг хангахын тулд бодит цагт тохируулга хийдэг.

Үйлдвэрлэлийн явцад хэмжилт хийх болон CMM-д суурилсан шалгалтууд чанарын баталгаажуулалтад ямар үүрэг гүйцэтгэдэг вэ?

Үйлдвэрлэлийн явцад хэмжилт хийх нь потенциал асуудлыг урьдчилан саатуулах зорилгоор үйл явцад немед дараалан мэдээлэл өгдөг бол CMM-д суурилсан шалгалт нь дизайн болон техникийн шаардлагад нийцсэн эцсийн бүтээгдэхүүний нарийвчлалыг баталгаажуулдаг.