อุตสาหกรรมอิเล็กทรอนิกส์ใช้การขึ้นรูปโลหะเพื่ออะไร

การขึ้นรูปโลหะแบบแม่นยำสำหรับชิ้นส่วนอิเล็กทรอนิกส์ที่มีขนาดเล็ก

บทบาทของการขึ้นรูปโลหะแบบไมโครแม่นยำในอุปกรณ์ขนาดกะทัดรัด

เทคนิคการตัดแตะโลหะแบบไมโครพรีซิชันทำให้สามารถผลิตชิ้นส่วนที่บางมากจนมีความหนาน้อยกว่า 0.2 มิลลิเมตรในปริมาณมากได้ ชิ้นส่วนขนาดเล็กเหล่านี้มีความสำคัญอย่างมากในหลายอุตสาหกรรม เช่น สมาร์ทโฟน อุปกรณ์ทางการแพทย์ และเซ็นเซอร์ที่เชื่อมต่ออินเทอร์เน็ต ด้วยเทคโนโลยีแม่พิมพ์แบบโปรเกรสซีฟได้ในปัจจุบัน ผู้ผลิตสามารถควบคุมความคลาดเคลื่อนให้อยู่ในระดับประมาณ 5 ไมครอนหรือดีกว่า ระดับความแม่นยำนี้ช่วยให้พินต่อเชื่อมต่อทำงานได้อย่างเหมาะสมแม้จะถูกความชื้นหรือการสั่นสะเทือนอย่างต่อเนื่อง воздействิ์ บริษัทวิจัยตลาด Future Market Insights รายงานว่า บริษัทอิเล็กทรอนิกส์สำหรับผู้บริโภคเกือบทั้งสองในสามของตลาดได้เริ่มหันมาใช้ชิ้นส่วนโลหะที่ถูกตัดแตะแทนพลาสติกสำหรับจุดเชื่อมต่อที่สำคัญที่สุด โลหะทนทานกว่าและนำไฟฟ้าได้ดีกว่าพลาสติกมาก ซึ่งเป็นเหตุผลว่าทำไมผู้ผลิตจำนวนมากจึงตัดสินใจเปลี่ยนมาใช้แม้จะต้องเผชิญกับต้นทุนที่สูงขึ้นในระยะแรกก็ตาม

โครงนำเซมิคอนดักเตอร์ (Semiconductor Lead Frames) และความท้าทายด้านความคลาดเคลื่อนระดับไมครอน

เฟรมนำเซมิคอนดักเตอร์ต้องการความแม่นยำในการตัดแต่งอยู่ในระดับ ±2 ไมครอน — โดยที่ความเบี่ยงเบนเพียง 0.5 ไมครอน อาจทำให้สัญญาณสูญเสียไปถึง 15% ในชิปความถี่สูง เครื่องอัดแบบเลเซอร์ชี้แนวที่มีระบบปรับตั้งค่าแบบเรียลไทม์สามารถลดการเคลื่อนตัวของมิติลงได้ถึง 40% ระหว่างการผลิตแบบต่อเนื่อง ซึ่งช่วยให้การผลิตโมเด็ม 5G ทำได้ถึง 1.5 ล้านหน่วยต่อเดือนอย่างมีความน่าเชื่อถือ

นวัตกรรมที่ก้าวข้ามขีดจำกัดของการลดขนาดชิ้นส่วน

มีสามความก้าวหน้าหลักที่ขับเคลื่อนการลดขนาด

• กระบวนการผสมผสานระหว่างการตัดแต่งและการกัดกร่อนที่ผลิตชิลด์ EMI ที่มีความหนาเพียง 0.08 มม.
• แม่พิมพ์หลายขั้นตอนที่สร้างซีลกันน้ำระหว่างการผลิตคอนเนคเตอร์
• ระบบตรวจจับด้วยภาพที่ใช้ AI ในการตรวจจับข้อบกพร่องระดับต่ำกว่าหนึ่งไมครอนที่อัตราการตรวจสอบ 2,000 ชิ้น/นาที

นวัตกรรมเหล่านี้ทำให้อุปกรณ์สวมใส่สามารถลดขนาดลงได้ 22% ในพื้นที่ฐาน ขณะเดียวกันยังเพิ่มความจุของแบตเตอรี่เป็นสองเท่า

เหตุใดชิ้นส่วนที่ผลิตด้วยการตัดแต่งโลหะจึงมีความสำคัญต่ออิเล็กทรอนิกส์ความหนาแน่นสูง

ชิ้นส่วนที่ขึ้นรูปด้วยการตัดด้วยแรงกด (Stamped components) สามารถให้การป้องกันสัญญาณรบกวน (EMI shielding) แบบ 360° สำหรับเสาอากาศ 5G แบบ millimeter-wave และยังมีสมรรถนะการระบายความร้อนได้ดีกว่าวัสดุโพลิเมอร์ถึง 50% ในตัวประมวลผลที่ใช้พลังงานมากกว่า 30W การออกแบบที่เข้ากันได้กับสายการผลิต SMT ช่วยให้ไม่จำเป็นต้องมีขั้นตอนการยึดติดเพิ่มเติม จึงลดความหนาโดยรวมของอุปกรณ์ลงได้

ตัวอย่างการใช้งาน: ชิ้นส่วนที่ขึ้นรูปด้วยการตัดด้วยแรงกดในสมาร์ทโฟนและอุปกรณ์สวมใส่

สมาร์ทโฟนรุ่นเรือธงที่รองรับเครือข่าย 5G มีชิ้นส่วนที่ขึ้นรูปด้วยการตัดด้วยแรงกดทั้งหมด 127 ชิ้น — ตั้งแต่ตัวยึดเสาอากาศขนาด 0.3 มม. ไปจนถึงถาดใส่ซิมการ์ดที่ทนต่อการกัดกร่อน สำหรับเครื่องติดตามการออกกำลังกาย (Fitness trackers) นั้น ใช้ขั้วต่อเซ็นเซอร์ชีวภาพที่ทำจากไทเทเนียมซึ่งขึ้นรูปด้วยการตัดด้วยแรงกด และสามารถทนต่อการงอซ้ำๆ ได้ถึง 12,000 รอบ โดยยังคงค่าความต้านทานไว้ต่ำกว่า 0.5Ω ซึ่งทำให้สามารถติดตามสุขภาพได้อย่างต่อเนื่อง แม้ในสภาพแวดล้อมที่มีน้ำเค็ม

กระบวนการขึ้นรูปโลหะด้วยการตัดด้วยแรงกดหลักที่ใช้ในอุตสาหกรรมการผลิตอิเล็กทรอนิกส์

การขึ้นรูปโลหะด้วย Progressive Die สำหรับตัวเชื่อมต่ออิเล็กทรอนิกส์ที่ผลิตในปริมาณมาก

การขึ้นรูปด้วยแม่พิมพ์แบบโปรเกรสซีฟ (Progressive die stamping) มีบทบาทสำคัญในกระบวนการผลิตคอนเนคเตอร์ที่มีปริมาณสูง สามารถผลิตชิ้นส่วนได้สูงสุดถึง 1,500 ชิ้นต่อนาที แม่พิมพ์หลายขั้นตอนสามารถตัด ดัด และขึ้นรูปแถบโลหะสำเร็จรูปพร้อมกัน ให้ความแม่นยำด้านมิติอยู่ที่ ±3 ไมครอน (รายงานเทคโนโลยีการผลิต 2023) ความแม่นยำนี้ทำให้เกิดการนำไฟฟ้าที่เชื่อถือได้ และประสิทธิภาพการเชื่อมต่อที่ดีในพอร์ต USB-C และช่องเสียบการ์ดหน่วยความจำ

การตัดชิ้นงาน (Blanking), การปั๊มกด (Coining) และการประยุกต์ใช้ในชิ้นส่วนที่ผลิตด้วยวิธี Metal Stamping

การตัดชิ้นงาน (Blanking) ใช้ในการตัดรูปร่างสุดท้ายจากแผ่นโลหะ โดยมีอัตราการใช้ประโยชน์จากวัสดุสูงถึงร้อยละ 99.2 เหมาะสำหรับการผลิตถาดใส่ซิมการ์ด (SIM trays) และแผ่นกันสัญญาณรบกวน (shielding plates) การปั๊มกด (Coining) ให้ค่าความหยาบผิว (surface roughness) ต่ำกว่า 0.1 ไมครอน สำหรับชิ้นส่วนจุดสัมผัสการชาร์จไฟ ทำให้ประสิทธิภาพทางไฟฟ้าสมบูรณ์แบบโดยไม่ต้องทำการขัดเงาเพิ่มเติม กระบวนการทั้งสองนี้มีสัดส่วนรวมกันถึงร้อยละ 68 ของชิ้นส่วนที่ผลิตด้วยวิธี stamping ในชุดแผงวงจรพิมพ์ (PCB) ในปัจจุบัน

การบรรลุความแม่นยำที่สม่ำเสมอในไลน์การผลิตแบบ stamping ความเร็วสูง

เครื่องอัดไฮดรอลิกแบบเซอร์โวขั้นสูงขนาด 400 ตัน สามารถรักษาระดับความคลาดเคลื่อนที่ ±1.5µm ได้แม้จะทำงานที่ 1,200 รอบ/นาที โดยอาศัยการตรวจสอบแรงแบบเรียลไทม์และการปรับแก้เส้นทางการทำงานอัตโนมัติ แม่พิมพ์ควบคุมอุณหภูมิช่วยป้องกันการเคลื่อนตัวจากความร้อนในชิ้นส่วนขาตั้งเสาอากาศ 5G ในขณะที่เครื่องสแกนเลเซอร์แบบต่อเนื่องตรวจสอบความตรงของรูให้อยู่ในระดับ 5µm ซึ่งเป็นสิ่งจำเป็นต่อความเสถียรของความถี่คลื่นมิลลิเมตร

การผนวกรวมกระบวนการตัด/อัดเข้ากับการประกอบอิเล็กทรอนิกส์แบบอัตโนมัติ

แขนกลหุ่นยนต์ลำเลียงชิ้นส่วนเกราะป้องกันสัญญาณรบกวนทางไฟฟ้า (EMI) และพินต่อที่ผลิตด้วยกระบวนการอัดโลหะไปยังเครื่อง SMT โดยตรง ช่วยลดเวลาในการประกอบลง 34% (Automation Today 2023) การผนวกรวมแบบวงจรปิดนี้สนับสนุนการผลิตชิ้นส่วนตัวเรือนสมาร์ทวอทช์และตัวเรือนเซ็นเซอร์ IoT ที่มีความแม่นยำสูง ซึ่งความคลาดเคลื่อนที่แน่นอนช่วยป้องกันการรั่วของความชื้นและสัญญาณรบกวน

วัสดุและข้อพิจารณาในการออกแบบสำหรับการอัดโลหะอิเล็กทรอนิกส์

วัสดุที่ใช้ทั่วไป: ทองแดง เบรส (Brass) และอลูมิเนียมในชิ้นส่วนที่อัดด้วยแม่พิมพ์

เมื่อพูดถึงการขึ้นรูปโลหะด้วยการตัดหรือกดในอุตสาหกรรมอิเล็กทรอนิกส์ ทองแดง ทองเหลือง และอลูมิเนียม คือสามวัสดุหลักที่ได้รับความนิยมมากที่สุด เนื่องจากคุณสมบัติเฉพาะตัวของแต่ละชนิด ทองแดงโดดเด่นเรื่องการนำไฟฟ้าได้ดีเยี่ยม จึงเหมาะสำหรับใช้ในตัวเชื่อมต่อ (คอนเนคเตอร์) และชิ้นส่วนวงจรต่างๆ ทองเหลืองมีจุดเด่นตรงที่มีความต้านทานต่อการเกิดสนิมได้ดี และยังสามารถแปรรูปได้ง่ายในขั้นตอนการผลิต ส่วนอลูมิเนียมมีความแตกต่างตรงน้ำหนักที่เบาแต่มีความแข็งแรงระดับหนึ่ง จึงเหมาะสำหรับใช้ในชิ้นส่วนระบายความร้อน (Heat Sink) และโครงสร้างภายในอุปกรณ์อื่นๆ หากพิจารณาแนวโน้มของอุตสาหกรรม ปัจจุบันมีประมาณสองในสามของอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์สำหรับผู้บริโภคที่ใช้ชิ้นส่วนอลูมิเนียมที่ผลิตด้วยกระบวนการขึ้นรูปแบบนี้ภายในอุปกรณ์ โดยส่วนใหญ่ใช้เพื่อจัดการกับการระบายความร้อนและลดน้ำหนักของผลิตภัณฑ์โดยรวม

การเลือกวัสดุสำหรับการนำไฟฟ้า การจัดการความร้อน และความทนทาน

วิศวกรจะพิจารณาปัจจัยหลักสามประการ:

• การนำไฟฟ้า : ค่าการนำไฟฟ้าของทองแดงที่ 100% IACS ช่วยให้มั่นใจได้ถึงการส่งสัญญาณที่มีประสิทธิภาพในอุปกรณ์ความถี่สูง
• ผลประกอบการทางความร้อน : อลูมิเนียมสามารถระบายความร้อนได้เร็วกว่าเหล็กถึง 50% ซึ่งมีความสำคัญต่อโครงสร้างพื้นฐาน 5G ที่มีขนาดกะทัดรัด
• ความทนทาน : ทองเหลืองทนต่อการสึกหรอได้ดีในแอปพลิเคชันที่ใช้งานบ่อย เช่น ขั้วต่อพอร์ต USB

เกณฑ์เหล่านี้สนับสนุนการพัฒนาอิเล็กทรอนิกส์ที่มีขนาดเล็กลงและประสิทธิภาพสูงขึ้น ซึ่งต้องการคุณสมบัติทางความร้อนและไฟฟ้าที่แข็งแกร่ง

กรณีศึกษา: อลูมิเนียมกับทองแดงในการใช้งานแผ่นระบายความร้อนและการป้องกันสัญญาณรบกวน

การวิเคราะห์ในปี 2023 พบว่าอลูมิเนียมมีน้ำหนักเบากว่าถึง 30% ซึ่งชดเชยความสามารถในการนำไฟฟ้าที่ต่ำกว่า 40% เมื่อใช้ในตัวเครื่องสมาร์ทโฟนที่ต้องการการป้องกันสัญญาณรบกวน อย่างไรก็ตาม ทองแดงยังคงเป็นวัสดุที่ได้รับความนิยมสำหรับแผ่นระบายความร้อนในเซิร์ฟเวอร์ที่มีกำลังสูงซึ่งต้องรับภาระเกิน 150 วัตต์ การออกแบบแบบผสมผสานที่รวมโลหะทั้งสองชนิดเข้าด้วยกันสามารถเพิ่มประสิทธิภาพการระบายความร้อนได้ดีขึ้น 22% เมื่อเทียบกับการใช้โลหะเดี่ยว

โลหะผสมขั้นสูงและแนวโน้มวัสดุในอนาคตสำหรับชิ้นส่วนที่ผลิตด้วยกระบวนการอัดขึ้นรูปโลหะ

โลหะผสมทองแดงปราศจากออกซิเจนและคอมโพสิตซิลิคอน-อลูมิเนียม ช่วยให้ชิ้นส่วนที่ผลิตด้วยวิธีสแตมป์สามารถรองรับกระแสไฟฟ้าได้สูงขึ้น 15% ในขณะที่ลดการรบกวนทางแม่เหล็กไฟฟ้า รายงานคาดการณ์อุตสาหกรรมระบุว่าความต้องการโลหะผสมเบริลเลียม-ทองแดงจะเติบโตขึ้นเฉลี่ยรายปี 12% โดยเฉพาะในด้านการป้องกันสัญญาณรบกวนระดับเกรดการบินและอวกาศ (RF Shielding) จนถึงปี 2030 การพัฒนาเหล่านี้ทำให้มั่นใจได้ว่ากระบวนการผลิตชิ้นส่วนโลหะแบบสแตมป์ยังคงมีบทบาทสำคัญในการผลิตอิเล็กทรอนิกส์ขนาดเล็กรุ่นใหม่

การใช้งานชิ้นส่วนโลหะแบบสแตมป์เพื่อป้องกันคลื่นรบกวนแม่เหล็กไฟฟ้า/คลื่นความถี่วิทยุ (EMI/RFI Shielding) และโครงสร้างต่างๆ

ชิ้นส่วนโลหะแบบสแตมป์มีความสำคัญอย่างมากในการลดการรบกวนแม่เหล็กไฟฟ้าและคลื่นความถี่วิทยุในอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์ยุคใหม่ โดยการรวมกระบวนการผลิตที่แม่นยำเข้ากับวัสดุที่มีคุณสมบัติในการนำไฟฟ้า เช่น อลูมิเนียมและทองแดง ทำให้ชิ้นส่วนที่ผลิตด้วยวิธีสแตมป์สามารถป้องกันคลื่นรบกวนได้อย่างมีประสิทธิภาพ 40–60 เดซิเบล (dB attenuation) ในช่วงความถี่สำคัญ ซึ่งช่วยให้เป็นไปตามมาตรฐาน IEC 61000 และ FCC

การออกแบบและการผลิตกล่องโลหะแบบสแตมป์เพื่อป้องกันคลื่นรบกวนแม่เหล็กไฟฟ้า/คลื่นความถี่วิทยุ (EMI/RFI Shielding)

ตู้ควบคุมเหล่านี้ใช้วัสดุที่เหมาะสมทั้งในด้านการนำไฟฟ้าและความซึมผ่านทางแม่เหล็ก เปลือกอลูมิเนียม ≥85% ของสัญญาณรบกวนความถี่สูง (EMI) (20–50 GHz) ในโครงสร้างพื้นฐาน 5G ในขณะที่ทองแดงเหมาะสำหรับการป้องกันสัญญาณรบกวนความถี่ต่ำ (30–300 MHz) ในเซ็นเซอร์ IoT การขึ้นรูปโลหะด้วยแม่พิมพ์แบบโปรเกรสซีฟให้ชิ้นงานตู้ควบคุมที่มีความคลาดเคลื่อนทางมิติต่ำกว่า 50 ไมครอน ช่วยรักษาความสมบูรณ์ของกรงฟาราเดย์ในเครื่องตรวจชีพจรและหน่วยควบคุมรถยนต์

ขั้วต่อแบตเตอรี่แบบตัดแต่ง ขั้วต่อสัญญาณ และตู้ป้องกันสัญญาณรบกวน

นอกเหนือจากหน้าที่ในการป้องกันสัญญาณรบกวน ชิ้นส่วนที่ถูกตัดแต่งยังช่วยเสริมโครงสร้างในพื้นที่จำกัด ขั้วต่อแบตเตอรี่ทำจากเหล็กเคลือบนิกเกิลที่ต้านทานการเกิดออกซิเดชันและมีค่าความต้านทานต่ำกว่า 10 mΩ ในขณะที่ขั้วต่อเคลือบทองคำช่วยรักษารายละเอียดของสัญญาณในการส่งข้อมูลความเร็วสูง การขึ้นรูปหลายขั้นตอนสามารถผลิตรูปทรงเรขาคณิตที่ซับซ้อนสำหรับตู้ป้องกันสัญญาณรบกวนแบบล็อกเข้ากันได้ในโมดูลบลูทูธขนาดเล็ก

ความต้องการชิ้นส่วนป้องกันสัญญาณรบกวนเพิ่มสูงขึ้นในอุปกรณ์ 5G และ IoT

รายงานการวิเคราะห์ตลาดการตัดแต่งโลหะปี 2024 คาดการณ์ว่า การเติบโตเฉลี่ยรายปี 15% ในส่วนประกอบ EMI/RFI จากการนำคลื่นความถี่ 5G mmWave (24–47 GHz) มาใช้และการขยายตัวของ IoT โรงงานอัจฉริยะปัจจุบันได้รวมการปรับปรุงเส้นทางเครื่องมือที่ขับเคลื่อนด้วย AI เพื่อผลิตชิลด์เสาอากาศ 5G ด้วยความแม่นยำ ±8 μm ที่อัตรา 1,200 ชิ้น/นาที

ประโยชน์ด้านประสิทธิภาพของชิ้นส่วนที่ขึ้นรูปด้วยโลหะในอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์ที่ไวต่อสัญญาณ

ชิ้นส่วนโลหะที่ขึ้นรูปด้วยวิธี stamping สามารถลดการรั่วไหลของ EMI ได้ประมาณ 93% ในระบบรับส่งสัญญาณคลื่นความยาวมิลลิเมตร เมื่อเปรียบเทียบกับทางเลือกที่ทำจากพลาสติก สำหรับดาวเทียมที่สื่อสารกันในอวกาศ สปริงทำจากทองแดงเบริลเลียมสามารถรักษาการต่อลงดินได้ดีแม้จะต้องผ่านอุณหภูมิที่รุนแรงตั้งแต่ลบ 40 องศาไปจนถึงบวก 125 องศาเซลเซียส ธรรมชาติที่เชื่อถือได้ของชิ้นส่วนที่ขึ้นรูปด้วยวิธี stamping เหล่านี้ทำให้มันถูกนำไปใช้ในทุกที่ตั้งแต่อุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์บนเครื่องบินไปจนถึงอุปกรณ์การแพทย์ที่ฝังไว้ในร่างกาย การใช้งานที่ไม่สามารถเกิดความล้มเหลวได้ไม่ว่าจะเกิดอะไรขึ้น

ระบบอัตโนมัติ นวัตกรรม และแนวโน้มในอนาคตสำหรับการขึ้นรูปโลหะอิเล็กทรอนิกส์

โรงงานอัจฉริยะ: CNC, ระบบอัตโนมัติ และการควบคุมคุณภาพแบบเรียลไทม์

ปัจจุบันโรงงานผลิตชิ้นส่วนโดยวิธีการปั๊มมีประสิทธิภาพในการดำเนินงานเพิ่มขึ้นประมาณ 85 เปอร์เซ็นต์ เมื่อเทียบกับปี 2018 ซึ่งส่วนใหญ่เป็นผลมาจากการพัฒนาระบบอัตโนมัติ สถานที่ผลิตทันสมัยเหล่านี้ใช้เครื่องอัดไฮดรอลิกแบบ CNC ขับเคลื่อนด้วยเซอร์โว มีความแม่นยำในการทำงานอยู่ที่ประมาณ +/- 2 ไมครอน ทำให้สามารถผลิตตัวเชื่อมต่อแบบซ็อกเก็ตขนาดเล็กและชิ้นส่วนป้องกันสัญญาณต่าง ๆ ได้อย่างต่อเนื่องตลอด 24 ชั่วโมง ระบบตรวจสอบด้วยภาพแบบเรียลไทม์รุ่นล่าสุดสามารถตรวจจับข้อบกพร่องที่เล็กเท่ากับ 0.1 มิลลิเมตร ช่วยลดวัสดุที่ถูกทิ้งไปได้อย่างมาก ตัวอย่างเช่น ผู้ผลิตรายงานว่าชิ้นส่วนที่บกพร่องสำหรับตัวติดต่อแบตเตอรี่และชิ้นส่วนป้องกันคลื่นความถี่วิทยุลดลงประมาณ 63 เปอร์เซ็นต์ จากข้อมูลตามรายงานอุตสาหกรรมที่เผยแพร่เมื่อปีที่แล้ว

การออกแบบและระบบการปรับปรุงกระบวนการทำงานที่ขับเคลื่อนด้วย AI ในกระบวนการผลิตโลหะแบบปั๊ม

อัลกอริทึมการเรียนรู้ของเครื่องทำนายการเด้งกลับของวัสดุได้แม่นยำถึง 97% ช่วยให้ประสบความสำเร็จตั้งแต่ครั้งแรกในการดำเนินการปั๊มเฟรมนำใน 82% ของกรณี แบบจำลองเหล่านี้วิเคราะห์ตัวแปรมากกว่า 15 ตัวแปร ได้แก่ ความหนาของแถบโลหะ (strip thickness) องค์ประกอบของโลหะผสม (alloy composition) และแรงกด (press forces) ซึ่งช่วยแก้ไขสาเหตุหลักของข้อบกพร่องในกรณีชิลด์ลิ้น (shielding case defects) ถึง 56% (ThomasNet 2023)

การปั๊มที่ยั่งยืนและประสิทธิภาพในการประหยัดต้นทุนในไลน์ความแม่นยำสูง

เครื่องปั๊มเซอร์โวขั้นสูงช่วยลดการใช้พลังงานลง 40% เมื่อเทียบกับระบบกลไก ขณะที่ยังคงความเร็วในการทำงานได้ 1,200 ครั้งต่อนาที การใช้ประโยชน์จากวัสดุเกินกว่า 93% ในไลน์แม่พิมพ์แบบโปรเกรสซีฟ (progressive die lines) ด้วยการจัดวางชิ้นงานที่ได้รับการเพิ่มประสิทธิภาพโดย AI ซึ่งเป็นข้อได้เปรียบที่สำคัญมากเมื่อทำงานกับโลหะผสมที่มีราคาแพงอย่างทองแดงเบริลเลียม (beryllium copper) ที่ใช้ในเสาอากาศคลื่นมิลลิเมตร (millimeter-wave antennas) สำหรับเทคโนโลยี 5G

แนวโน้มในอนาคต: การปรับแต่งเฉพาะทางและแอปพลิเคชันขั้นสูงในโครงสร้างพื้นฐาน 5G

การขยายตัวของเครือข่าย 5G ที่ความถี่ 38GHz+ จำเป็นต้องใช้ส่วนประกอบแบบ waveguide ที่มีพื้นผิวเรียบละเอียดกว่า 0.4Ra ซึ่งสามารถทำได้เฉพาะกระบวนการผสมผสานระหว่างการตัดด้วยแรงอัด (stamping) และการกัดด้วยเลเซอร์ (laser ablation) เท่านั้น รายงานคาดการณ์อุตสาหกรรมระบุว่าภายในปี 2028 จะมีการเติบโตถึง 300% สำหรับกรณีการใช้โลหะกันสัญญาณในคลื่นความยาวมิลลิเมตร (millimeter-wave shielding cases) โดยชิ้นส่วนโลหะจากการตัดด้วยแรงอัดแบบเฉพาะจะเป็นฐานสำคัญของการออกแบบสถานีฐานรุ่นใหม่

คำถามที่พบบ่อย

ไมโครพรีซิชันการตัดโลหะคืออะไร?

ไมโครพรีซิชันการตัดโลหะเป็นเทคนิคหนึ่งที่ใช้ในการผลิตชิ้นส่วนโลหะที่บางมากด้วยความแม่นยำสูง โดยทั่วไปมีความหนาน้อยกว่า 0.2 มม. ซึ่งชิ้นส่วนเหล่านี้มีความสำคัญต่ออุตสาหกรรมต่าง ๆ เช่น อุตสาหกรรมอิเล็กทรอนิกส์และอุปกรณ์ทางการแพทย์

ทำไมชิ้นส่วนโลหะที่ตัดด้วยแรงอัดจึงได้รับความนิยมมากกว่าพลาสติกในอุตสาหกรรมอิเล็กทรอนิกส์?

ชิ้นส่วนโลหะที่ตัดด้วยแรงอัดได้รับความนิยมมากกว่าเพราะมีความทนทานและนำไฟฟ้าได้ดีกว่าพลาสติก ทำให้การเชื่อมต่อใช้งานได้นานกว่าและประสิทธิภาพทางไฟฟ้าดีเยี่ยมกว่า

วัสดุที่นิยมใช้ในการตัดโลหะเพื่อผลิตอิเล็กทรอนิกส์มีอะไรบ้าง?

วัสดุที่ใช้กันอย่างแพร่หลาย ได้แก่ ทองแดง เงินเหลือง และอลูมิเนียม โดยทองแดงถูกเลือกใช้เพราะมีคุณสมบัติในการนำไฟฟ้าได้ดีเยี่ยม เงินเหลืองมีความต้านทานการกัดกร่อนสูงและง่ายต่อการนำไปใช้งาน ในขณะที่อลูมิเนียมมีน้ำหนักเบาและแข็งแรง

นวัตกรรมในกระบวนการปั๊มช่วยสนับสนุนการลดขนาดอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์อย่างไร

นวัตกรรมต่างๆ เช่น กระบวนการผสมผสานระหว่างการปั๊มกับการกัดกร่อนแบบเอทชิ่ง การใช้แม่พิมพ์หลายขั้นตอน และระบบภาพถ่ายที่ขับเคลื่อนด้วยปัญญาประดิษฐ์ (AI) ช่วยให้สามารถผลิตชิ้นส่วนอิเล็กทรอนิกส์ที่มีขนาดเล็กลงและมีประสิทธิภาพสูงขึ้น ด้วยการเพิ่มความแม่นยำและตรวจจับข้อบกพร่องได้อย่างมีประสิทธิภาพ