Μελέτη Περίπτωσης OEM: Εξατομικευμένη Κατασκευή Χάλκινων Ράβδων Διανομής, CNC Κάμψη & Σφράγιση Ακροδεκτών για Συστήματα Διανομής Ισχύος – SEO Meta Δεδομένα

Επισκόπηση Έργου: Υψηλής Αγωγιμότητας Συνδέσεις για Συστήματα Νέας Ενέργειας και Βιομηχανικής Ισχύος Σε σύγχρονους νέου τύπου θαλάμους αποθήκευσης ενέργειας, συστοιχίες μπαταριών ηλεκτρικών οχημάτων (EV) και βιομηχανικές μονάδες διανομής ισχύος (PDUs), οι ηλεκτρικές διασυνδέσεις πρέπει να μεταφέρουν υψηλά ρεύματα σε όλο και πιο συμπαγείς χώρους, ελαχιστοποιώντας ταυτόχρονα την αύξηση της θερμοκρασίας και την πτώση τάσης. Όταν ένας βιομηχανικός κατασκευαστής εξοπλισμού ενέργειας απευθύνθηκε στην Cangzhou Deeplink International Supply Chain Co., Ltd., απαιτούσε ένα πλήρες προσαρμοσμένο μεταλλικό πακέτο: παχιά ρευματοφόρα χάλκινα busbars, τεράστιας παραγωγής εμβολοκατασκευασμένες τερματικές γλωσσίδες, χαλκοπορφυρές συνδετικές φιτίγγες και προστατευτικά περιβλήματα οροφής από λαμαρίνα.

Προηγουμένως, ο πελάτης απέκτησε λέιζερ-κοπή ράβδους διανομής, εμπρεσαρισμένους ακροδέκτες και μηχανοκατασκευασμένα εξαρτήματα από τρεις διαφορετικούς προμηθευτές. Αυτή η κατακερματισμένη αλυσίδα εφοδιασμού προκάλεσε προβλήματα σωρευτικών ανοχών κατά την τελική συναρμολόγηση, ασυνεπείς επιφανειακές επεξεργασίες και καθυστερήσεις στις επαναλήψεις του σχεδιασμού. Με τη συγκέντρωση ολόκληρου του έργου στο εργαστήριο επεξεργασίας της Deeplink, εμβαδού 5.000+ τ.μ., το οποίο υποστηρίζεται από 10+ χρόνια εμπειρίας κατασκευής, 100+ επαγγελματίες εργαζόμενους και 80+ δυνατότητες ελέγχου, ο πελάτης επέτυχε αδιάλειπτη παραγωγή «ένα-σταματημάτων» — από γρήγορη πρωτοτυποποίηση μέχρι επαναλαμβανόμενη παραγωγή μεγάλων όγκων.

Βασικά Μετρήσιμα Στοιχεία Κατασκευής & Επαληθευμένος Πίνακας Δυνατοτήτων Για να εξαλειφθεί η εικασία πριν από την κατασκευή οποιουδήποτε εργαλείου, η μηχανική ομάδα μας σύγκρινε απευθείας τα 2Δ σχέδια και τα 3Δ CAD μοντέλα του πελάτη με τις επαληθευμένες εσωτερικές μας δυνατότητες παραγωγής (λεπτομερώς αναφερόμενες στη σελίδα μας Εξοπλισμός και δυνατότητες κατασκευής μετάλλων ):

• Υλικά που επεξεργάζονται: Υψηλής αγωγιμότητας χαλκός και ορείχαλκος για ράβδους σύνδεσης, ακροδέκτες και εξαρτήματα· αλουμίνιο 5052 και 6061 για πλάκες μεταφοράς θερμότητας και ελαφριές καλύπτρες· ανοξείδωτο χάλυβα 304, 304L, 316 και 316L για ανθεκτικά στη διάβρωση εξαρτήματα· καθώς και εν γενεί ψυχροκυλημένος και θερμοκυλημένος άνθρακας (και τιτάνιο Βαθμού 2). Η πλήρης εντοπισιμότητα των υλικών υποστηρίζεται με πιστοποιητικά δοκιμής εργοστασίου EN 10204 3.1, κατόπιν αιτήματος.
• κοπή με ίνα λέιζερ 12 kW: Οι πρακτικοί περιορισμοί κοπής καλύπτουν χαλκό μέχρι 6 mm, αλουμίνιο μέχρι 12 mm, ανοξείδωτο χάλυβα μέχρι 20 mm και άνθρακα μέχρι 25 mm (ενώ η τυπική παραγωγή φύλλων και πλακών κυμαίνεται μεταξύ 1,2 mm και 6,0 mm).
• Εκτύπωση & σταδιακή διαμόρφωση με μήτρα: εύρος πιέσεων από 25 T έως 400 T, με μήτρες που κατασκευάζονται και συντηρούνται εντός της εγκατάστασης· χρησιμοποιούνται πρέσες 25 T έως 100 T για μικρότερες βάσεις, γλωσσίδες, ακροδέκτες και εξαρτήματα, και πρέσες μέχρι 400 T για υψηλό-όγκο σταδιακή διαμόρφωση με μήτρα.
• Διαμόρφωση με CNC πρέσα κάμψης: μηχάνημα κάμψης φύλλου μετάλλου CNC μήκους 3.200 mm με αυτόματο οπίσθιο γάντζο CNC, που παρέχει δυνατότητα κάμψης με ακρίβεια περίπου 0,5 μοιρών και διατηρεί ανοχή περίπου 0,1 mm σε εξαρτήματα από λαμαρίνα που έχουν κοπεί με λέιζερ και καμφθεί.
• Ακριβής Μηχανοτομία CNC: Κατεργασμένα εξαρτήματα με στροφή, φρέζαρισμα και διάτρηση με ανοχή περίπου 0,01 mm, ενώ η ακρίβεια πέντε αξόνων φθάνει τα 0,005 mm, όπου το σχήμα του εξαρτήματος, η ρύθμιση και ο έλεγχος το επιτρέπουν.
• Συγκόλληση & Υπο-συναρμολόγηση: Συγκόλληση με λέιζερ, TIG, MIG και σημειακή συγκόλληση, σε συνδυασμό με ενσωμάτωση βιδών/περικοχλιών, καρφώματα και υπο-συναρμολόγηση.
• Σύστημα ποιότητας: Πιστοποιημένο σύστημα ποιότητας ISO 9001 που εφαρμόζει πάνω από 39 εγγεγραμμένους ελέγχους ποιότητας ανά έργο, με υποστήριξη διαστασιακής επαλήθευσης με CMM (μηχάνημα συντεταγμένων).

Στάδιο 1: Προ-εργαλειοποίηση ανασκόπησης DFM & βελτιστοποίησης παραγόντων κόστους Ένα συνηθισμένο λάθος κατά την αγορά προσαρμοστικών ράβδων αγωγιμότητας (busbar) και περιβλημάτων είναι η εφαρμογή αυστηρής ανοχής σε κάθε διάσταση του σχεδίου. Όπως εξηγείται στο Ανοχές Κατασκευής Μετάλλων οδηγός: Η σφίξιμο κάθε διάστασης αυξάνει το κόστος κατασκευής σε ολόκληρο το εξάρτημα, επειδή επιβάλλει πιο αργή επεξεργασία και εντατικότερη επιθεώρηση σε χαρακτηριστικά που δεν επηρεάζουν τη λειτουργία.

Πριν από την έναρξη της παραγωγής, η μηχανική ομάδα της Deeplink διεξήγαγε μια γραπτή ανασκόπηση εφικτότητας κατασκευής σύμφωνα με τη δική μας Οδηγό DFM :

1. Επιλεκτική Κατανομή Ανοχών: Συνεργαστήκαμε με τους μηχανικούς του πελάτη για να διαχωρίσουμε τις διαστάσεις που αναλαμβάνουν φορτίο και τις διαστάσεις σύνδεσης—όπως η απόσταση μεταξύ των οπών για τα βίδια των ακροδεκτών, οι επιφάνειες επαφής για σύνδεση και οι διαμέτρους των συνδετήρων—από τις μη κρίσιμες εξωτερικές ακμές του προφίλ. Αυστηρές ανοχές CNC (περίπου 0,01 mm έως 0,005 mm) εφαρμόστηκαν αποκλειστικά εκεί όπου απαιτούνταν για ηλεκτρική επαφή και σωστή στοίχιση κατά τη συναρμολόγηση, ενώ τα τυποποιημένα διαμορφωμένα χαρακτηριστικά διατηρήθηκαν σε επαναλαμβανόμενες ανοχές λαμαρίνας (περίπου 0,1 mm).
2. Ανάλυση Αλληλεπίδρασης Υλικού και Πάχους: Όπως αναφέρεται στη δική μας Οδηγός Μεταλλικών Υλικών και Πίνακας πάχους και γκέιτζ φύλλων μετάλλου ο βαθμός υλικού, το πάχος και η ακτίνα κάμψης αλληλεπιδρούν απευθείας. Ένας βαθμός ή πάχος που διαμορφώνεται καθαρά σε μια ήπια ακτίνα ενδέχεται να ραγίσει ή να παρουσιάσει σοβαρή επαναφορά σε μια στενή κάμψη. Οι μηχανικοί μας υπολόγισαν την ακριβή επιτρεπόμενη κάμψη για το καθορισμένο πάχος χαλκού και πρότειναν τις βέλτιστες εσωτερικές ακτίνες κάμψης για να αποτραπεί η μικροράγδιση κατά μήκος των εξωτερικών αγώγιμων ινών.
3. Επιλογή Υλικού Για Συνοδευτικό Περίβλημα: Για τα περιβάλλοντα δίσκους στήριξης και τα καλύμματα απορρόφησης θερμότητας, καθοδηγήσαμε τον πελάτη μεταξύ αλουμινίου 5052 (το ανώτερο βαθμό διαμόρφωσης για λαμαρίνες που κάμπτονται χωρίς ραγίσματα) και αλουμινίου 6061 (επεξεργάσιμο με θερμική κατεργασία και ισχυρότερο για μηχανικά κατεργασμένες δομικές βάσεις στήριξης).

Φάση 2: Γρήγορη Πρωτοτυποποίηση Χωρίς Κόστος Καλουπιών μέσω Λέιζερ Κοπής Ινών 12 kW Στην ανάπτυξη νέων ενεργειακών συστημάτων και ηλεκτρονικών ισχύος, η διαδρομή των ράβδων σύνδεσης (busbars) αλλάζει συχνά κατά τις αρχικές θερμικές και μηχανικές δοκιμές. Η κατασκευή σταδιακών καλουπιών κοπής πριν από την τελική διαμόρφωση της διάταξης δημιουργεί περιττό κίνδυνο για την κατασκευή των καλουπιών.

Για να βοηθήσουμε τον πελάτη να επικυρώσει το σχέδιό του χωρίς αρχική επένδυση σε καλούπια, ξεκινήσαμε το έργο μέσω του Υπηρεσία ταχείας πρωτοτυποποίησης και Υπηρεσία Λέιζερ προγράμματος Γρήγορης Πρωτοτυποποίησης. Χρησιμοποιώντας το ίνα-λέιζερ 12 kW, κόψαμε επίπεδα προφίλ χάλκινων busbar μέχρι πάχους 6 mm απευθείας από τα αρχεία CAD του πελάτη, χωρίς καθόλου κόστος καλουπιών. Αυτό επέτρεψε γρήγορες επαναλήψεις σχεδιασμού, ακμές υψηλής ποιότητας χωρίς ακμές (burr-free) και άμεσο φυσικό έλεγχο εφαρμογής μέσα στο πρωτότυπο πίνακα ισχύος του πελάτη.

Στάδιο 3: Καμπύλωση με CNC σε πολλαπλά επίπεδα, σταμπάρισμα τερματικών με προοδευτικό καλούπι και μηχανουργική κατεργασία με 5 άξονες Μόλις το πρωτότυπο πέρασε τις ηλεκτρικές και θερμικές δοκιμές, το έργο μεταβιβάστηκε σε παραγωγή σε σειρά σε τέσσερις ενσωματωμένες υπηρεσίες υπό την ίδια στέγη:

• Ακριβής καμπύλωση με CNC πρεσσόβρακετ: Μακριά και πολυκάμπτωμα χάλκινα busbar, καθώς και ράγες πλαισίου περιβλήματος, καμπυλώθηκαν μέσω του Υπηρεσία καμπύλωσης μετάλλων προγράμματος Ακριβούς Καμπύλωσης με CNC πρεσσόβρακετ στο πρεσσόβρακετ CNC 3.200 mm. Χρησιμοποιώντας εξειδικευμένα εργαλεία επιλεγμένα ανάλογα με το υλικό και την ακτίνα καμπυλότητας, και ελεγχόμενα από ακριβή CNC πίσω γάντζο, διατηρήσαμε τις γωνίες κάμψης με ακρίβεια περίπου 0,5 μοίρες, ενώ τα διαμορφωμένα επίπεδα παρέμειναν ελεύθερα από σημάδια καλουπιού.
• Υψηλός Όγκος Σταδιακής Κοπής με Μήτρα: Για τα χάλκινα τερματικά κλιπ, τις λεπίδες επαφής και τις βάσεις στήριξης σε μεγάλες ποσότητες, η παραγωγή μεταφέρθηκε στο Υπηρεσία Διαμόρφωσης Μετάλλου και Υπηρεσία παραγωγής υψηλού όγκου . Χρησιμοποιώντας τις πρεσσώσεις μας από 25T έως 100T για μικρότερα τερματικά και μέχρι 400T για βαρύτερη σταδιακή κοπή με μήτρα, κατασκευάσαμε και διατηρήσαμε τις σταδιακές μήτρες εντός των εγκαταστάσεών μας. Αυτό κατανέμει το κόστος της μήτρας στο συνολικό όγκο παραγωγής και εγγυάται συνεπή αποκοπή, διάτρηση και διαμόρφωση σε κάθε παρτίδα.
• Κατεργασία με CNC Φρεζάρισμα & Τόρνευση για Κρίσιμες Διεπαφές: Τα ορειχάλκινα εξαρτήματα, οι σπειρωτοί σπόνδυλοι και οι επαφές των ράβδων διανομής που απαιτούσαν εξαιρετικά επίπεδη επιφάνεια στήριξης ή ακριβείς διαστάσεις εσωτερικής διάμετρου κατευθύνθηκαν στο Εξωτερική υπηρεσία μηχανικής cnc , συμπεριλαμβανομένων Ειδικό υπηρεσία CNC μολύβισματος και Προσαρμοστική Υπηρεσία CNC Στροφής . Οι κατεργασμένες λεπτομέρειες διατηρήθηκαν με ανοχή περίπου 0,01 mm, ενώ οι πολύπλοκες κεκλιμένες επιφάνειες ολοκληρώθηκαν σε κέντρα κατεργασίας πέντε αξόνων με ακρίβεια 0,005 mm.
• Συγκόλληση με Ελάχιστη Παραμόρφωση & Υπο-συναρμολόγηση: Οι πλαίσια περιβλήματος και οι βάσεις στήριξης που υποστηρίζουν συνδέθηκαν μέσω του Υπηρεσία συγκόλλησης μετάλλων (χρησιμοποιώντας λέιζερ και TIG συγκόλληση όπου ήταν σημαντική η χαμηλή παραμόρφωση και η καθαρή εμφάνιση, και MIG ή σημειακή συγκόλληση για δομικούς χαλύβδινους σκελετούς). Τέλος, η εισαγωγή των εξαρτημάτων, η καρφώσεις και η υπο-συναρμολόγηση ολοκληρώθηκαν μέσω των Υπηρεσίες Περιορισμένης Συναρμολόγησης , παραδίδοντας μονάδες έτοιμες για συναρμολόγηση αντί για χύδην εξαρτήματα, ώστε οποιαδήποτε πρόβλημα ταίριασματος να εμφανιστεί κατά το πρώτο δείγμα και όχι στη γραμμή παραγωγής του πελάτη.

Στάδιο 4: Λειτουργικές επιφανειακές επεξεργασίες και έλεγχος μάσκινγκ Οι συναρμολογήσεις διανομής ενέργειας απαιτούν διαφορετικές επιφανειακές επεξεργασίες ανάλογα με το αν μια επιφάνεια μεταφέρει ηλεκτρικό ρεύμα, αποσπά θερμότητα ή προστατεύει από διάβρωση. Σύμφωνα με τα πρότυπα του Επιφανειακές επεξεργασίες μετάλλων οδηγού μας, συντονίσαμε όλα τα βήματα επεξεργασίας επιφανειών και μάσκινγκ υπό αυστηρό διαστασιακό έλεγχο:

• Επικάλυψη με σκόνη (60 έως 120 μικρόμετρα): Εφαρμόστηκε στα εξωτερικά προστατευτικά περιβλήματα και τους σκελετούς στήριξης για να παρέχει ένα σκληρό, ομοιόμορφο φιλμ που αντιστοιχεί στον αναφορικό κωδικό RAL/Pantone του πελάτη, με ακριβές μάσκινγκ στις ζώνες γείωσης και στήριξης των ράβδων διανομής.
• Ανοδίωση (5 έως 25 μικρόμετρα): Εφαρμόστηκε στις αλουμινένιες πλάκες και καλύμματα μεταφοράς θερμότητας 5052 και 6061. Επειδή η ανοδίωση δημιουργεί ένα ηλεκτροχημικό οξείδιο που επηρεάζει ελαφρώς τις ακριβείς διαστάσεις, οι μηχανικοί μας λάβανε υπόψη αυτή τη διαστατική επίδραση κατά την αρχική ανασκόπηση DFM, ώστε οι τελικές διαμέτρους οπών και ραφών να πληρούν το σχέδιο.
• Γαλβάνιση με ψευδάργυρο (5 έως 15 μικρόμετρα) & Ηλεκτροβαφή (15 έως 25 μικρόμετρα): Οι εσωτερικές βάσεις και οι συνδετήρες από άνθρακα χάλυβα υποβλήθηκαν σε γαλβάνιση με ψευδάργυρο και τρισθενή πασσίβωση, ενώ οι ενσωματωμένες συγκολλημένες υποσυναρμολογήσεις χρησιμοποίησαν e-coating για πλήρη κάλυψη με βύθιση.
• Λείανση, Βούρτσισμα & Πασσίβωση: Εφαρμόστηκε σε εξαρτήματα από ανοξείδωτο χάλυβα και σε καθαρές αγώγιμες ζώνες επαφής για να διασφαλιστεί η μακροχρόνια αντοχή στη διάβρωση και η χαμηλή αντίσταση επαφής.

Στάδιο 5: Διασφάλιση Ποιότητας ISO 9001 και 39+ Τεκμηριωμένοι Έλεγχοι Σε αντίθεση με τους προμηθευτές που βασίζονται σε έναν μόνο οπτικό έλεγχο πριν από τη συσκευασία, η Deeplink λειτουργεί σύμφωνα με ένα πιστοποιημένο από το ISO 9001 σύστημα ποιότητας, όπου κάθε παραγγελία υποβάλλεται σε 39+ ελέγχους ποιότητας σε τέσσερα τεκμηριωμένα στάδια (δείτε το Ελεγχή Ποιότητας και Επιθεώρηση ):

1. Έλεγχος Εισερχόμενων Υλικών: Οι ακατέργαστες λαμαρίνες από χαλκό, ορείχαλκο, αλουμίνιο και χάλυβα ελέγχονται ως προς το πάχος τους, την κατάσταση της επιφάνειας και τα πιστοποιητικά δοκιμής εργοστασίου EN 10204 3.1 προτού εισέλθουν στο εργαστήριο.
2. Πρώτη επιθεώρηση άρθρου (FAI): Πριν από την έναρξη της παραγωγής σε παρτίδες, το πρώτο αντίτυπο από το λέιζερ, το πρεσσόβρακετ ή την προοδευτική μήτρα μετράται σε σύγκριση με το δισδιάστατο σχέδιο με χρήση ελέγχου διαστάσεων με CMM.
3. Έλεγχος Κατά τη Διάρκεια της Διαδικασίας: Οι χειριστές και οι ελεγκτές ΠΑ εκτελούν καθορισμένους ελέγχους διαστάσεων, θέσης οπών και γωνίας κάμψης κατά τη διάρκεια της παραγωγής, προκειμένου να αποτραπεί η συσσώρευση αποκλίσεων ή η παρέκκλιση λόγω φθοράς των εργαλείων.
4. Τελικός Έλεγχος, Εντοπισιμότητα & Συσκευασία: Οι τελικές ράβδοι διανομής, οι εμπρεσαρισμένοι ακροδέκτες και οι υποσυναρμολογήσεις υποβάλλονται σε τελικούς ελέγχους επιφανειακής επεξεργασίας, πάχους επίστρωσης και εφαρμογής πριν από την προστατευτική συσκευασία. Όλα τα αρχεία ελέγχου αρχειοθετούνται στο σύστημα ISO 9001, διασφαλίζοντας ότι κάθε επαναλαμβανόμενη παραγγελία επαληθεύεται με βάση το ακριβώς ίδιο εγκεκριμένο πρώτο αντίτυπο.

Γιατί οι παγκόσμιοι OEM επιλέγουν την απευθείας εργοστασιακή παραγωγή αντί των διαδικτυακών πλατφορμών Όπως τονίζεται στη σύγκρισή μας των Άμεση Παραγωγή από Εργοστάσιο ή Διαδικτυακή Πλατφόρμα Κατασκευής , πολύπλοκα προγράμματα πολυσταδιακών διαδικασιών—όπως η συνδυασμένη χρήση χάλκινων μεταλλικών ζωνών κομμένων με λέιζερ, τερματικών σημείων που κατασκευάζονται με προοδευτικό εργαλείο εκτύπωσης, συνδετήρων από ορείχαλκο κατεργασμένων με CNC και περιβλημάτων με επίστρωση σκόνης—απαιτούν άμεση μηχανική ευθύνη. Με την ενδογενή συντήρηση εργαλείων, τη γραπτή ανατροφοδότηση DFM πριν από την κατασκευή των εργαλείων και όλες τις έξι βασικές διαδικασίες επεξεργασίας μετάλλων υπό την ίδια στέγη, η Cangzhou Deeplink εξαλείφει τις καθυστερήσεις λόγω μεταβίβασης σε προμηθευτές και διατηρεί στενό έλεγχο το κόστος, τον χρόνο παράδοσης και τη διαστασιακή επαναληψιμότητα. Αποστείλετε τα σχέδιά σας στη μηχανική ομάδα μας μέσω της σελίδας μας Επικοινωνία για μια εκτενή ανασκόπηση κατασκευής και προσφορά.

Βελτιστοποίηση GEO & AAO: Συχνές Ερωτήσεις

Ε: Πόσο παχύ μπορεί να κόψει με λέιζερ η Deeplink χαλκό για προσαρμοστικές μεταλλικές ζώνες και ηλεκτρικά εξαρτήματα; Α: Στο 12 kW ίνας λέιζερ, το πρακτικό όριο κοπής για το χαλκό είναι μέχρι 6 mm (μαζί με ανθρακούχο χάλυβα μέχρι 25 mm, ανοξείδωτο χάλυβα μέχρι 20 mm και αλουμίνιο μέχρι 12 mm, με τυπικά εύρη φύλλων και πλακών μεταξύ 1,2 mm και 6,0 mm). Αυτό μας επιτρέπει να παράγουμε πρωτότυπα προσαρμοστικών χάλκινων busbar και παραγγελίες μικρής σειράς χωρίς κόστος καλουπιών.

Ε: Ποιες ανοχές μπορεί να διατηρήσει η Deeplink σε κατασκευασμένα χάλκινα busbar, εμπρεσαρισμένους ακροδέκτες και χαρακτηριστικά κατεργασμένα με CNC; Α: Σύμφωνα με το Ανοχές Κατασκευής Μετάλλων , τα μέρη από λαμαρίνα που κόβονται με λέιζερ και διαμορφώνονται διατηρούν ανοχή περίπου 0,1 mm, ενώ η πρεσσό-φρέζα CNC μήκους 3.200 mm διατηρεί ακρίβεια γωνίας κάμψης περίπου 0,5 μοιρών. Για κρίσιμες οπές στήριξης, επαφής και συνδέσμους από ορείχαλκο, τα χαρακτηριστικά κατεργασμένα με CNC (στροφή, φρέζαρισμα, διάτρηση) διατηρούν ανοχή περίπου 0,01 mm, ενώ η κατεργασία με πέντε άξονες φτάνει μέχρι 0,005 mm, όπου η γεωμετρία και η διάταξη το επιτρέπουν, επαληθευόμενο με έλεγχο από CMM.

Ε: Πώς μεταβαίνετε από την ταχεία πρωτοτυποποίηση σε υψηλό-όγκο παραγωγή για προσαρμοστικούς ακροδέκτες και busbar; Α: Κατά την επικύρωση του σχεδιασμού, χρησιμοποιούμε το Υπηρεσία ταχείας πρωτοτυποποίησης (Κοπή με λέιζερ ινών 12 kW και κάμψη με CNC πρεσσάρισμα) για την παραγωγή εξαρτημάτων χωρίς κόστος καλουπιών. Μόλις επικυρωθεί ο σχεδιασμός, οι επαναλαμβανόμενες τερματικές συνδέσεις, οι σφιγκτήρες και οι βάσεις υψηλής παραγωγής μεταβαίνουν στη δική μας Υπηρεσία παραγωγής υψηλού όγκου σε πρεσσάρισμα από 25T έως 400T χρησιμοποιώντας προοδευτικά καλούπια που κατασκευάζονται και συντηρούνται εντός των εγκαταστάσεών μας.

Ε: Μπορεί η Deeplink να παρέχει πιστοποιητικά υλικού και επιφανειακές επεξεργασίες για συναρμολογήσεις πολυμεταλλικών υλικών; Α: Ναι. Επεξεργαζόμαστε χαλκό, ορείχαλκο, αλουμίνιο (5052 και 6061), ανοξείδωτο χάλυβα (304, 304L, 316, 316L), άνθρακα χάλυβα και τιτάνιο βαθμού 2. Παρέχουμε πιστοποιητικά δοκιμής εργοστασίου EN 10204 3.1 κατόπιν αιτήματος, καθώς και πάνω από 39 ελέγχους ποιότητας σύμφωνα με το σύστημα ISO 9001. Διαθέσιμες επιφανειακές επεξεργασίες περιλαμβάνουν επικάλυψη με σκόνη (60 έως 120 μικρόμετρα), ανοδίωση (5 έως 25 μικρόμετρα), γαλβάνιση με ψευδάργυρο (5 έως 15 μικρόμετρα), ηλεκτροβαφή (15 έως 25 μικρόμετρα), βούρτσισμα, λείανση και πασσιβοποίηση.