กรณีศึกษาผู้ผลิตชิ้นส่วนตามคำสั่ง (OEM): การผลิตแผ่นทองแดงแบบกำหนดเอง การดัดด้วยเครื่อง CNC และการตีขึ้นรูปขั้วต่อ สำหรับระบบจ่ายไฟฟ้า ข้อมูลเมตาเพื่อการค้นหา (SEO)

ภาพรวมโครงการ: ตัวเชื่อมประสิทธิภาพสูงสำหรับระบบพลังงานใหม่และระบบจ่ายไฟฟ้าอุตสาหกรรม ในตู้จัดเก็บพลังงานใหม่สมัยใหม่ ชุดแบตเตอรี่ยานยนต์ไฟฟ้า (EV) และหน่วยจ่ายไฟอุตสาหกรรม (PDUs) การเชื่อมต่อทางไฟฟ้าจำเป็นต้องรับกระแสไฟฟ้าสูงภายในพื้นที่ที่มีขนาดเล็กลงเรื่อย ๆ ขณะเดียวกันก็ต้องลดการเพิ่มขึ้นของอุณหภูมิและแรงดันตกคร่อมให้น้อยที่สุด เมื่อบริษัทผู้ผลิตอุปกรณ์พลังงานอุตสาหกรรมรายหนึ่งเข้ามาปรึกษาบริษัทฉางโจว ดีปลิงค์ อินเทอร์เนชันแนล ซัพพลายเชน จำกัด พวกเขาต้องการชุดโลหะแบบกำหนดเองครบวงจร ซึ่งประกอบด้วยบัสบาร์ทองแดงนำไฟฟ้าแบบแผ่นหนา คลิปขั้วปลายที่ผลิตด้วยกระบวนการตีขึ้นรูปจำนวนมาก ข้อต่อทองเหลือง และโครงครอบยึดแบบแผ่นโลหะเพื่อการป้องกัน

ก่อนหน้านี้ ลูกค้าจัดหาบัสบาร์ที่ตัดด้วยเลเซอร์ เทอร์มินัลที่ขึ้นรูปด้วยการตอก และชิ้นส่วนประกอบที่กลึง จากผู้ขายสามรายที่แยกกัน ห่วงโซ่อุปทานที่กระจัดกระจายนี้ก่อให้เกิดปัญหาความคลาดเคลื่อนสะสมในขั้นตอนการประกอบสุดท้าย ผิวสัมผัสที่ไม่สม่ำเสมอ และการปรับแบบออกแบบล่าช้า ด้วยการรวมโครงการทั้งหมดเข้าสู่โรงงานแปรรูปของ Deeplink ที่มีพื้นที่กว่า 5,000+ ตารางเมตร ซึ่งได้รับการสนับสนุนจากประสบการณ์การผลิตมากกว่า 10+ ปี พนักงานมืออาชีพมากกว่า 100+ คน และศักยภาพการตรวจสอบมากกว่า 80+ รายการ ลูกค้าจึงบรรลุการผลิตแบบครบวงจรที่ไร้รอยต่อ ตั้งแต่การสร้างต้นแบบอย่างรวดเร็วไปจนถึงการจัดส่งปริมาณที่ทำซ้ำได้

มาตรฐานการผลิตหลักและเมทริกซ์ศักยภาพที่ได้รับการยืนยัน เพื่อกำจัดการคาดเดาก่อนเริ่มทำแม่พิมพ์ ทีมวิศวกรของเราได้เปรียบเทียบแบบแปลน 2 มิติและโมเดล CAD 3 มิติของลูกค้าโดยตรงกับศักยภาพการผลิตภายในที่ได้รับการยืนยันของเรา (ซึ่งระบุรายละเอียดใน อุปกรณ์และขีดความสามารถในการผลิตชิ้นส่วนโลหะ หน้า):

• วัสดุที่ผ่านกระบวนการ: ทองแดงและทองเหลืองที่มีการนำไฟฟ้าสูงสำหรับบัสบาร์ เทอร์มินัล และข้อต่อ; อลูมิเนียมเกรด 5052 และ 6061 สำหรับแผ่นถ่ายเทความร้อนและฝาครอบน้ำหนักเบา; สเตนเลสสตีลเกรด 304, 304L, 316 และ 316L สำหรับชิ้นส่วนยึดที่ทนต่อการกัดกร่อน; รวมถึงคาร์บอนสตีลแบบรีดเย็นและรีดร้อน (พร้อมไทเทเนียมเกรด 2) การติดตามแหล่งที่มาของวัสดุอย่างครบถ้วนสามารถทำได้โดยใช้ใบรับรองการทดสอบโรงงานตามมาตรฐาน EN 10204 แบบ 3.1 เมื่อมีการร้องขอ
• เครื่องตัดด้วยเลเซอร์ไฟเบอร์ 12 กิโลวัตต์: ขีดจำกัดการตัดที่ใช้งานได้จริง คือ ทองแดงสูงสุด 6 มิลลิเมตร อลูมิเนียมสูงสุด 12 มิลลิเมตร สเตนเลสสตีลสูงสุด 20 มิลลิเมตร และคาร์บอนสตีลสูงสุด 25 มิลลิเมตร (โดยทั่วไปแล้วการผลิตแผ่นและแผ่นจะอยู่ในช่วงความหนา 1.2 ถึง 6.0 มิลลิเมตร)
• การอัดรีดและการตีขึ้นรูปแบบค่อยเป็นค่อยไป: เครื่องอัดรีดที่มีแรงกดตั้งแต่ 25 ตัน ถึง 400 ตัน โดยมีแม่พิมพ์ที่ออกแบบ ผลิต และบำรุงรักษาภายในโรงงานเอง — ใช้เครื่องอัดรีดตั้งแต่ 25 ถึง 100 ตัน สำหรับชิ้นส่วนขนาดเล็ก เช่น โครงยึด คลิป เทอร์มินัล และชิ้นส่วนยึดต่าง ๆ และใช้เครื่องอัดรีดสูงสุด 400 ตัน สำหรับการตีขึ้นรูปแบบค่อยเป็นค่อยไปในปริมาณสูง
• การขึ้นรูปด้วยเครื่องดัด CNC: เครื่องดัดโลหะแบบ CNC ความยาว 3,200 มิลลิเมตร พร้อมระบบวัดระยะย้อนกลับแบบ CNC สามารถควบคุมมุมการดัดได้แม่นยำถึงประมาณ 0.5 องศา และรักษาระดับความคลาดเคลื่อนไว้ที่ประมาณ 0.1 มิลลิเมตร สำหรับชิ้นส่วนแผ่นโลหะที่ตัดด้วยเลเซอร์และขึ้นรูปแล้ว
• การเจียร CNC ที่แม่นยำ: ความแม่นยำของชิ้นส่วนที่ผ่านการกลึง ไส และเจาะ อยู่ที่ประมาณ 0.01 มิลลิเมตร โดยการขึ้นรูปแบบห้าแกนสามารถทำได้แม่นยำถึง 0.005 มิลลิเมตร ในกรณีที่รูปร่างของชิ้นงาน การจัดวาง และการตรวจสอบสนับสนุนระดับความแม่นยำนั้น
• การเชื่อมและการประกอบย่อย: การเชื่อมด้วยเลเซอร์ TIG MIG และจุดเชื่อม (spot welding) ร่วมกับการแทรกชิ้นส่วนมาตรฐาน การรีเวท และการประกอบย่อย
• ระบบคุณภาพ: ระบบประกันคุณภาพที่ได้รับการรับรองตามมาตรฐาน ISO 9001 ซึ่งดำเนินการตรวจสอบคุณภาพ (QA) มากกว่า 39 รายการต่อโครงการ พร้อมการยืนยันมิติด้วยเครื่องวัดพิกัด (CMM)

ขั้นตอนที่ 1: ทบทวนการออกแบบเพื่อการผลิตก่อนสร้างแม่พิมพ์ (Pre-Tooling DFM) และการปรับปรุงประสิทธิภาพด้านต้นทุน ข้อผิดพลาดทั่วไปในการจัดซื้อแถบนำไฟฟ้าแบบกำหนดเอง (busbar) และโครงหุ้ม (enclosure) คือการระบุความคลาดเคลื่อนที่แคบเกินไปอย่างสม่ำเสมอสำหรับทุกมิติในแบบแปลน ดังที่อธิบายไว้ในเนื้อหาของเรา ความคลาดเคลื่อนในการขึ้นรูปโลหะ คู่มือ การกำหนดความคล่องตัวที่เข้มงวดขึ้นสำหรับทุกมิติจะส่งผลให้ต้นทุนการผลิตชิ้นส่วนทั้งหมดเพิ่มขึ้น เนื่องจากจำเป็นต้องลดความเร็วในการประมวลผลและเพิ่มความเข้มงวดของการตรวจสอบสำหรับลักษณะต่าง ๆ ที่ไม่มีผลต่อการใช้งานจริง

ก่อนเริ่มการผลิต ทีมวิศวกรของ Deeplink ได้ดำเนินการทบทวนความสามารถในการผลิตเป็นลายลักษณ์อักษร ตามแนวทางของเรา DFM :

1. การจัดสรรค่าความคล่องตัวแบบเลือกสรร: เราทำงานร่วมกับวิศวกรของลูกค้าเพื่อแยกแยะมิติที่รับน้ำหนักและมิติที่ใช้ในการเชื่อมต่อกัน — เช่น ระยะห่างระหว่างรูยึดสกรูปลายสายไฟ แผ่นสัมผัสที่ใช้ในการต่อกัน และรูสำหรับตัวเชื่อมต่อ — ออกจากขอบภายนอกที่ไม่มีความสำคัญต่อการใช้งาน โดยใช้ค่าความคล่องตัวแบบ CNC ที่เข้มงวดมาก (ประมาณ 0.01 มม. ถึง 0.005 มม.) เฉพาะในตำแหน่งที่ต้องการความแม่นยำสูงสำหรับการสัมผัสทางไฟฟ้าและการจัดแนวขณะประกอบเท่านั้น ส่วนลักษณะที่เกิดจากการขึ้นรูปทั่วไปยังคงใช้ค่าความคล่องตัวมาตรฐานสำหรับโลหะแผ่น (ประมาณ 0.1 มม.)
2. การวิเคราะห์ปฏิสัมพันธ์ระหว่างวัสดุกับความหนา: ดังที่ระบุไว้ในเอกสารของเรา คู่มือวัสดุโลหะ และ แผนภูมิความหนาของแผ่นโลหะและเบอร์เกจ , ระดับคุณภาพของวัสดุ ความหนา และรัศมีการงอ มีปฏิสัมพันธ์กันโดยตรง วัสดุระดับหนึ่งหรือความหนาหนึ่งที่สามารถขึ้นรูปได้อย่างเรียบเนียนบนรัศมีที่กว้างอาจแตกร้าว หรือเกิดปรากฏการณ์สปริงแบ็กอย่างรุนแรงเมื่อขึ้นรูปบนรัศมีที่แคบ วิศวกรของเราคำนวณค่าเบนด์อะลาเวนซ์ที่แม่นยำสำหรับความหนาของทองแดงที่ระบุไว้ และแนะนำรัศมีการงอภายในที่เหมาะสมที่สุด เพื่อป้องกันไมโครคราคที่อาจเกิดขึ้นตามเส้นใยภายนอกที่นำไฟฟ้า
3. การเลือกวัสดุสำหรับตัวเรือนคู่ สำหรับถาดยึดและฝาครอบที่ช่วยกระจายความร้อน เราให้คำแนะนำแก่ลูกค้าในการเลือกระหว่างอลูมิเนียมเกรด 5052 (ซึ่งเป็นเกรดที่เหมาะที่สุดสำหรับการขึ้นรูปแผ่นโลหะด้วยการงอ โดยไม่เกิดรอยแตกร้าว) กับอลูมิเนียมเกรด 6061 (ซึ่งผ่านกระบวนการอบความร้อนได้ และมีความแข็งแรงสูงกว่า เหมาะสำหรับชิ้นส่วนโครงสร้างที่ผลิตด้วยเครื่องจักร)

ขั้นตอนที่ 2: การผลิตต้นแบบอย่างรวดเร็วโดยไม่ต้องใช้แม่พิมพ์ ด้วยเลเซอร์ไฟเบอร์กำลัง 12 กิโลวัตต์ ในการพัฒนาเทคโนโลยีพลังงานใหม่และอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์กำลัง ตำแหน่งของบัสบาร์มักเปลี่ยนแปลงระหว่างการทดสอบความร้อนและเชิงกลในระยะเริ่มต้น การตัดแม่พิมพ์สแตมปิ้งแบบค่อยเป็นค่อยไปก่อนที่การออกแบบจะเสร็จสมบูรณ์ จะก่อให้เกิดความเสี่ยงที่ไม่จำเป็นต่อการผลิตแม่พิมพ์

เพื่อช่วยให้ลูกค้าตรวจสอบความถูกต้องของการออกแบบโดยไม่ต้องลงทุนล่วงหน้าในแม่พิมพ์ เราเริ่มโครงการนี้ผ่าน บริการต้นแบบอย่างรวดเร็ว และ บริการเลเซอร์ตัด บริการต้นแบบด้วยเลเซอร์ไฟเบอร์กำลัง 12 กิโลวัตต์ของเรา โดยเราตัดชิ้นส่วนบัสบาร์ทองแดงแบบแบนที่มีความหนาสูงสุด 6 มิลลิเมตรโดยตรงจากไฟล์ CAD ของลูกค้า โดยไม่มีค่าใช้จ่ายสำหรับแม่พิมพ์เลย ส่งผลให้สามารถปรับปรุงการออกแบบได้อย่างรวดเร็ว มีคุณภาพขอบที่ปราศจากเศษโลหะ และสามารถตรวจสอบการเข้ารูปจริงภายในตู้ควบคุมพลังงานต้นแบบของลูกค้าได้ทันที

ขั้นตอนที่ 3: การดัดด้วยเครื่อง CNC แบบหลายระนาบ การตอกเทอร์มินัลด้วยแม่พิมพ์แบบก้าวหน้า และการกลึงแบบ 5 แกน เมื่อต้นแบบผ่านการทดสอบด้านไฟฟ้าและอุณหภูมิแล้ว โครงการจึงเปลี่ยนสู่ขั้นตอนการผลิตเป็นล็อต โดยดำเนินการผ่านแผนกที่บูรณาการทั้งสี่แผนกภายใต้หลังคาเดียวกัน:

• การขึ้นรูปด้วยเครื่องดัดไฮดรอลิก CNC ความแม่นยำสูง: บัสบาร์ทองแดงที่มีความยาวและต้องดัดหลายจุด รวมทั้งรางโครงสร้างตู้ครอบ ถูกขึ้นรูปด้วย บริการการงอโลหะ เครื่องดัดไฮดรอลิก CNC ความยาว 3,200 มิลลิเมตรของเรา โดยใช้ชุดแม่พิมพ์เฉพาะที่เลือกตามชนิดวัสดุและรัศมีการดัด ควบคุมด้วยระบบ CNC สำหรับตำแหน่งแผ่นรองด้านหลังที่มีความแม่นยำสูง ทำให้สามารถรักษามุมการดัดไว้ที่ประมาณ 0.5 องศา และรักษาพื้นผิวที่ขึ้นรูปให้ปราศจากรอยแม่พิมพ์
• การตีขึ้นรูปด้วยแม่พิมพ์แบบก้าวหน้าสำหรับปริมาณสูง: ชิ้นส่วนคลิปปลายทองแดง ใบสัมผัส และโครงยึดที่ต้องผลิตจำนวนมาก จึงเปลี่ยนกระบวนการผลิตมาใช้ บริการตัดขึ้นรูปโลหะ และ บริการผลิตในปริมาณสูง เครื่องจักรตีขึ้นรูปแบบก้าวหน้าภายในโรงงานของเรา โดยใช้เครื่องกดขนาด 25 ถึง 100 ตัน สำหรับชิ้นส่วนปลายขนาดเล็ก และใช้เครื่องกดสูงสุดถึง 400 ตัน สำหรับการตีขึ้นรูปแบบก้าวหน้าของชิ้นส่วนหนักกว่า เราออกแบบ สร้าง และบำรุงรักษาแม่พิมพ์แบบก้าวหน้าเองภายในโรงงาน ซึ่งช่วยกระจายต้นทุนแม่พิมพ์ออกตามปริมาณการผลิต และรับประกันความสม่ำเสมอของการตัด การเจาะ และการขึ้นรูปในทุกๆ ล็อต
• การกลึงด้วยเครื่อง CNC และการกลึงแบบหมุนสำหรับพื้นผิวเชื่อมต่อที่สำคัญ: ข้อต่อทองเหลือง แท่งเกลียว และแผ่นสัมผัสบัสบาร์ ซึ่งต้องการพื้นผิวรองรับที่เรียบมากเป็นพิเศษหรือรูเจาะที่มีความแม่นยำสูง ถูกส่งไปยัง บริการ CNC Machining แบบกำหนดเอง , รวมทั้ง บริการกัดด้วยเครื่อง CNC ตามสั่ง และ บริการกลึงด้วยเครื่อง CNC ตามแบบเฉพาะ ศูนย์เครื่องจักรกล CNC ภายในโรงงานของเรา โดยค่าความคลาดเคลื่อนของชิ้นส่วนที่ผ่านการกลึงอยู่ที่ประมาณ 0.01 มิลลิเมตร และพื้นผิวที่มีมุมซับซ้อนได้รับการตกแต่งด้วยเครื่องจักรกลแบบห้าแกน ซึ่งสามารถควบคุมความแม่นยำได้ถึง 0.005 มิลลิเมตร
• การเชื่อมที่ก่อให้เกิดการบิดงอต่ำและการประกอบย่อย: โครงและโครงยึดของเปลือกหุ้มได้รับการเชื่อมต่อกันผ่าน บริการเชื่อมโลหะ (ใช้การเชื่อมด้วยเลเซอร์และทิก (TIG) สำหรับบริเวณที่ต้องการความบิดเบี้ยวน้อยและผิวเรียบสะอาด และใช้การเชื่อมแบบมิก (MIG) หรือจุดเชื่อม (spot welding) สำหรับโครงเหล็กกล้าเชิงโครงสร้าง) สุดท้าย ดำเนินการฝังอุปกรณ์ฮาร์ดแวร์ การรีเวท และการประกอบย่อยผ่านระบบของเรา บริการประกอบแบบกำหนดเอง ซึ่งส่งมอบหน่วยที่พร้อมประกอบได้ทันที แทนที่จะเป็นชิ้นส่วนแยกชิ้น เพื่อให้ปัญหาการพอดีเกิดขึ้นตั้งแต่ต้นแบบชิ้นแรก ไม่ใช่บนสายการผลิตของลูกค้า

ขั้นตอนที่ 4: การตกแต่งผิวเพื่อการใช้งานจริงและการควบคุมการปิดบัง ชุดประกอบระบบจ่ายไฟฟ้าจำเป็นต้องได้รับการบำบัดผิวที่แตกต่างกัน ขึ้นอยู่กับว่าพื้นผิวนั้นทำหน้าที่นำกระแสไฟฟ้า กระจายความร้อน หรือป้องกันการกัดกร่อน ตามมาตรฐานในคู่มือของเรา การตกแต่งพื้นผิวโลหะ เราประสานงานทุกขั้นตอนของการตกแต่งผิวและการปิดบังภายใต้การควบคุมมิติอย่างเข้มงวด:

• การเคลือบผง (60 ถึง 120 ไมครอน): ใช้กับตู้ป้องกันภายนอกและโครงยึด เพื่อให้ได้ฟิล์มแข็งและสม่ำเสมอตรงตามรหัสสี RAL/Pantone ที่ลูกค้ากำหนด โดยมีการปิดบังอย่างแม่นยำบริเวณจุดต่อสายดินและจุดยึดบัสบาร์
• การออกไซด์ (5 ถึง 25 ไมครอน): ใช้กับแผ่นและฝาครอบถ่ายเทความร้อนที่ทำจากอลูมิเนียมเกรด 5052 และ 6061 เนื่องจากการชุบออกซิเดชันแบบแอนโนไดซ์จะสร้างชั้นออกไซด์ผ่านกระบวนการอิเล็กโทรเคมี ซึ่งส่งผลต่อขนาดที่แน่นอยู่เล็กน้อย วิศวกรของเราจึงคำนึงถึงผลกระทบด้านมิตินี้ไว้ล่วงหน้าระหว่างการทบทวนการออกแบบเพื่อความเหมาะสมในการผลิต (DFM) เพื่อให้รูและร่องที่ผลิตเสร็จสิ้นยังคงเป็นไปตามแบบแปลน
• การชุบสังกะสี (ความหนา 5–15 ไมครอน) และการเคลือบด้วยไฟฟ้า (ความหนา 15–25 ไมครอน): โครงยึดภายในและส่วนยึดตรึงที่ทำจากเหล็กกล้าคาร์บอนได้รับการชุบสังกะสีพร้อมการพาสซิเวชันแบบไตรวาเลนต์ ในขณะที่ชิ้นส่วนย่อยที่เชื่อมแบบจมลึกใช้การเคลือบด้วยระบบอี-โค้ต (e-coating) เพื่อให้เกิดการเคลือบทั่วทั้งพื้นผิวอย่างสมบูรณ์
• การขัดผิว การขัดแบบแปรง และการพาสซิเวชัน: ใช้กับอุปกรณ์ยึดตรึงที่ทำจากสแตนเลสและบริเวณจุดสัมผัสที่ต้องการความสะอาดและนำไฟฟ้าได้ดี เพื่อให้มั่นใจในความต้านทานการกัดกร่อนระยะยาวและค่าความต้านทานการสัมผัสที่ต่ำ

ขั้นตอนที่ 5: การรับรองคุณภาพตามมาตรฐาน ISO 9001 และการตรวจสอบมากกว่า 39 รายการที่มีเอกสารบันทึกไว้ ต่างจากผู้จัดจำหน่ายรายอื่นที่อาศัยการตรวจสอบด้วยสายตาเพียงครั้งเดียวก่อนบรรจุภัณฑ์ Deeplink ดำเนินงานภายใต้ระบบประกันคุณภาพที่ได้รับการรับรองตามมาตรฐาน ISO 9001 โดยทุกออเดอร์จะผ่านการตรวจสอบคุณภาพมากกว่า 39 รายการ แบ่งออกเป็น 4 ขั้นตอนที่มีเอกสารระบุไว้อย่างชัดเจน (ดูรายละเอียดเพิ่มเติมได้ที่ การรับประกันคุณภาพและการตรวจสอบ หน้า):

1. การตรวจสอบวัตถุดิบก่อนเข้ากระบวนการ: แผ่นทองแดงดิบ ทองเหลือง อลูมิเนียม และเหล็กถูกตรวจสอบความหนาตามเกจ (gauge thickness) สภาพพื้นผิว และใบรับรองการทดสอบที่โรงงาน (mill test certificates) ตามมาตรฐาน EN 10204 แบบ 3.1 ก่อนนำเข้าสู่ห้องผลิต
2. การตรวจสอบมาตราแรก (FAI): ก่อนปล่อยให้เริ่มการผลิตเป็นล็อต ชิ้นงานตัวอย่างชิ้นแรกจากเครื่องเลเซอร์ เครื่องขึ้นรูปด้วยแรงดัน (press brake) หรือแม่พิมพ์แบบค่อยเป็นค่อยไป (progressive die) จะถูกวัดเทียบกับแบบแปลน 2 มิติ โดยใช้ระบบวัดเชิงมิติด้วยเครื่อง CMM
3. การตรวจสอบระหว่างกระบวนการผลิต: พนักงานปฏิบัติการและผู้ตรวจสอบคุณภาพ (QA) ดำเนินการตรวจสอบเชิงมิติ ตำแหน่งรู และมุมการงอตามตารางเวลาที่กำหนดระหว่างการผลิต เพื่อป้องกันไม่ให้เกิดการสะสมของความคลาดเคลื่อน หรือการเปลี่ยนแปลงของแม่พิมพ์จากการสึกหรอ
4. การตรวจสอบขั้นสุดท้าย การติดตามย้อนกลับ และการบรรจุภัณฑ์ บัสบาร์ที่ผลิตเสร็จสิ้น เทอร์มินัลที่ผ่านการตีขึ้นรูป และชิ้นส่วนประกอบย่อย ผ่านการตรวจสอบขั้นสุดท้ายเกี่ยวกับผิวสัมผัส การวัดความหนาของสารเคลือบ และการตรวจสอบความพอดีก่อนนำไปบรรจุในบรรจุภัณฑ์แบบป้องกัน บันทึกการตรวจสอบทั้งหมดจัดเก็บไว้ภายใต้ระบบ ISO 9001 ของเรา ซึ่งรับประกันว่าคำสั่งซื้อทุกครั้งที่ทำซ้ำจะได้รับการตรวจสอบเทียบกับเกณฑ์อ้างอิงของชิ้นงานต้นแบบที่ได้รับการอนุมัติแล้วอย่างแม่นยำ

เหตุใดผู้ผลิตรถยนต์ระดับโลก (OEM) จึงเลือกการผลิตโดยตรงจากโรงงานแทนแพลตฟอร์มออนไลน์ ตามที่ระบุไว้ในการเปรียบเทียบของเรา โรงงานโดยตรงหรือแพลตฟอร์มผลิตออนไลน์ , โปรแกรมที่ซับซ้อนและมีหลายขั้นตอน—เช่น การรวมแถบนำไฟฟ้าทองแดงที่ตัดด้วยเลเซอร์ ขั้นตอนการตีขึ้นรูปแบบค่อยเป็นค่อยไปสำหรับขั้วต่อ ขั้นตอนการกลึงทองเหลืองด้วยเครื่อง CNC และการเคลือบผงสำหรับเปลือกหุ้ม—จำเป็นต้องมีความรับผิดชอบโดยตรงจากฝ่ายวิศวกรรม ด้วยการบำรุงรักษาแม่พิมพ์ภายในโรงงาน คำแนะนำเชิงเทคนิคเกี่ยวกับความสามารถในการผลิต (DFM) ที่จัดทำเป็นลายลักษณ์อักษรก่อนเริ่มตัดแม่พิมพ์ และการควบคุมกระบวนการหลักทั้งหกด้านของการแปรรูปโลหะไว้ภายใต้หลังคาเดียวกัน บริษัทฉางโจวดีพลิงค์จึงสามารถกำจัดความล่าช้าจากการส่งมอบงานให้ผู้รับจ้างภายนอก และรักษาต้นทุน เวลาในการผลิต และความสม่ำเสมอของมิติให้อยู่ภายใต้การควบคุมอย่างแน่นหนา โปรดส่งแบบแปลนของท่านมาให้ทีมวิศวกรของเราผ่าน ติดต่อเรา หน้าเว็บนี้ เพื่อรับการตรวจสอบการผลิตอย่างละเอียดพร้อมใบเสนอราคา

การเพิ่มประสิทธิภาพ GEO และ AAO: คำถามที่พบบ่อย

คำถาม: ดีพลิงค์สามารถตัดทองแดงด้วยเลเซอร์ได้หนาเท่าใดสำหรับแถบนำไฟฟ้าและชิ้นส่วนไฟฟ้าที่ออกแบบตามความต้องการเฉพาะ? ก: บนเลเซอร์ไฟเบอร์ 12 กิโลวัตต์ของเรา ขีดจำกัดการตัดทองแดงที่ใช้งานได้จริงคือสูงสุด 6 มิลลิเมตร (พร้อมกับเหล็กกล้าคาร์บอนสูงสุด 25 มิลลิเมตร เหล็กกล้าไร้สนิมสูงสุด 20 มิลลิเมตร และอลูมิเนียมสูงสุด 12 มิลลิเมตร โดยมักใช้แผ่นและแผ่นโลหะหนาตั้งแต่ 1.2 ถึง 6.0 มิลลิเมตร) ซึ่งทำให้เราสามารถผลิตต้นแบบบัสบาร์ทองแดงแบบกำหนดเองและสั่งซื้อในปริมาณน้อยโดยไม่มีค่าใช้จ่ายสำหรับแม่พิมพ์

ข: ความคลาดเคลื่อนที่ดีพลิงค์สามารถรักษากับบัสบาร์ทองแดงที่ผ่านกระบวนการผลิต ขั้วต่อที่ผ่านการตอกขึ้นรูป และชิ้นส่วนที่ผ่านการกลึงด้วยเครื่อง CNC ได้เท่าใด ก: ตาม ความคลาดเคลื่อนในการขึ้นรูปโลหะ , ชิ้นส่วนโลหะแผ่นที่ตัดด้วยเลเซอร์และขึ้นรูปไว้จะรักษาระดับความคลาดเคลื่อนได้ประมาณ 0.1 มิลลิเมตร ในขณะที่เครื่องดัดโลหะแบบ CNC ความยาว 3,200 มิลลิเมตรของเรามีความสามารถในการควบคุมมุมการดัดได้ประมาณ 0.5 องศา สำหรับรูยึดที่สำคัญ พื้นที่สัมผัสของคอนแทค และตัวเชื่อมต่อทองเหลือง ชิ้นส่วนที่ผ่านการกลึงด้วยเครื่อง CNC (เช่น การกลึง การกัด และการเจาะ) ของเรารักษาระดับความคลาดเคลื่อนได้ประมาณ 0.01 มิลลิเมตร ส่วนการกลึงแบบห้าแกนสามารถรักษาระดับความคลาดเคลื่อนได้สูงสุดถึง 0.005 มิลลิเมตร เมื่อรูปทรงเรขาคณิตและการตั้งค่าสนับสนุนสิ่งนั้น ซึ่งได้รับการตรวจสอบยืนยันแล้วด้วยเครื่องวัดพิกัดสามมิติ (CMM)

ข: คุณดำเนินการเปลี่ยนขั้วต่อและบัสบาร์แบบกำหนดเองจากระยะต้นแบบอย่างรวดเร็วไปสู่การผลิตในปริมาณสูงอย่างไร ก: ระหว่างการตรวจสอบการออกแบบ เราใช้ บริการต้นแบบอย่างรวดเร็ว (การตัดด้วยเลเซอร์ไฟเบอร์กำลัง 12 กิโลวัตต์ และการดัดด้วยเครื่อง CNC press brake) เพื่อผลิตชิ้นส่วนโดยไม่ต้องเสียค่าแม่พิมพ์ หลังจากที่แบบได้รับการยืนยันแล้ว ชิ้นส่วนปลายทาง คลิป และโครงยึดที่ผลิตจำนวนมากซ้ำๆ จะเปลี่ยนไปใช้กระบวนการผลิตที่ บริการผลิตในปริมาณสูง เครื่องกดขนาด 25 ถึง 400 ตัน โดยใช้แม่พิมพ์แบบก้าวหน้า (progressive dies) ที่ออกแบบ สร้าง และบำรุงรักษาภายในโรงงานของเรา

คำถาม: Deeplink สามารถจัดเตรียมใบรับรองวัสดุและผิวสัมผัสสำหรับชิ้นส่วนประกอบหลายโลหะได้หรือไม่ คำตอบ: ได้ พวกเราแปรรูปทองแดง ทองเหลือง อลูมิเนียม (เกรด 5052 และ 6061) สแตนเลส (เกรด 304, 304L, 316, 316L) เหล็กคาร์บอน และไทเทเนียมเกรด 2 เราให้ใบรับรองการทดสอบที่โรงงาน (mill test certificates) ตามมาตรฐาน EN 10204 แบบ 3.1 ตามคำขอ พร้อมทั้งดำเนินการตรวจสอบคุณภาพมากกว่า 39 รายการภายใต้ระบบ ISO 9001 ของบริษัท ผิวสัมผัสที่มีให้เลือก ได้แก่ การพ่นสีผง (ความหนา 60 ถึง 120 ไมครอน) การชุบออกไซด์ (anodizing) (ความหนา 5 ถึง 25 ไมครอน) การชุบสังกะสี (ความหนา 5 ถึง 15 ไมครอน) การชุบไฟฟ้า (electropainting) (ความหนา 15 ถึง 25 ไมครอน) การขัดผิวด้วยแปรง การขัดเงา และการพาสซิเวชัน (passivation)