EN
信頼性の高いOEMカスタマイズを可能にする主要な金属プレス加工プロセス
プログレッシブダイプレス成形：多品種OEM部品群向けの高精度・再現性・スケーラビリティ
プログレッシブダイ打ち抜き加工は、複雑な金属部品を製造する際にメーカーに極めて高い精度を提供します。この工程では、1回のプレスサイクル内で複数の工程を順次実行し、公差を約±0.002インチ（約±0.05mm）以内に保ちながら、毎時1,200個以上の部品を生産できます。この手法の特徴は、作業者による手作業を必要とせず、部品を各ステーション間で自動的に送り込む給送装置にあります。これにより、不良品が大幅に削減され、業界報告によると、従来の加工法と比較して30～40％程度の改善が見られます。また、この工程ではステンレス鋼やアルミニウムなど、さまざまな金属材料を加工でき、特殊合金を含む最大1/4インチ（約6.35mm）厚の素材にも対応可能です。さらに、金型がモジュール式設計であるため、異なる部品タイプへの切替えも迅速に行えます。OEM（オリジナル・エクイップメント・マニュファクチャラー）が生産規模を拡大しようとする際には、この技術を活用することで、厳格な品質基準を維持しつつ出荷量を増加させ、納期を確実に遵守するとともに、規制要件を満たすことが可能になります。
転送およびフォースライドスタンピング：カスタム金属スタンピング部品における複雑な幾何形状および高精度公差要件の実現
非常に複雑な部品を加工する場合、トランスファー成形およびフォースライド成形は、従来のプレスでは対応できない課題に対して有効な解決策を提供します。トランスファー成形では、ロボットアームを用いて部品を複数の工程ステーション間で移動させることで、深絞り、オフセット、アンダーカットなど、標準的な単方向プレスでは実現できない形状を製造することが可能になります。一方、フォースライド成形では、水平方向に対向して配置された4つのツールを活用し、部品を同時に4方向から成形します。この方式により、複雑な曲げ、閉じ込み、および高精度な内部形状を、1ストロークで一括成形でき、寸法精度は約0.005インチ（約0.13 mm）を維持します。医療機器の筐体や電子コネクタを製造する産業においては、これらの能力が極めて重要です。なぜなら、こうした分野では、エッジが滑らかで内部形状が厳密に規定された部品が求められるからです。興味深いことに、成形プロセス中の制御されたひずみ分布が、材料の強度維持に寄与します。これにより、疲労耐性が特に重要な用途における応力関連の故障が大幅に低減され、業界報告によれば、故障率を最大で約60％削減することも可能です。
業種別金属プレス部品：OEM準拠およびトレーサビリティ対応で設計
自動車分野：PPAP、FAI、およびIATF 16949要件を満たす安全上重要なブラケット、マウント、センサハウジング
センサーケース、エンジンマウント、ブレーキシステム用ブラケットなど、自動車用途向けに金属からプレス成形された部品は、乗員の安全を確保しつつ、厳しい熱環境、機械的負荷、および環境的課題に耐える必要があります。IATF 16949規格への適合性を確認する際、製造業者はこれらの部品に対して厳格な検査を実施します。これには、詳細なPPAP（部品承認プロセス）文書の提出およびFAI（初品検査）の実施に加え、原材料である鋼帯から最終製品に至るまでの全工程における材料トレーサビリティの確保が含まれます。また、プレス機の工具摩耗や機械性能を多数の生産サイクルにわたり継続的に監視するプレスモニタリング技術により、寸法精度は約±0.05 mmという極めて高い水準で維持されます。このような高精度は、エアバッグ展開機構やアンチロック・ブレーキ・システム（ABS）モジュールなど、わずかな寸法変動でも重大な問題を引き起こす可能性のある重要な安全部品において、極めて重要です。
医療および電子機器向け：ミニチュア化・バリなしの金属プレス部品。ISO 13485による完全なトレーサビリティおよびRoHS／REACH適合
医療機器および電子部品においては、表面が完璧な微小金属プレス部品に対する実際的な需要があります。わずかでもバリや顕微鏡レベルの欠陥が存在すれば、患者の安全を脅かすほか、機器の機能不全や信号の完全な劣化を招く可能性があります。トップメーカーは、極めて高精度を実現する専用工具、清浄度の極めて高い環境下で実施される製造プロセス、およびISO 13485規格に基づいて認証された品質管理システムを導入することで、この課題に対応しています。これらのシステムでは、原材料のロットごとに製造開始から完了までの全工程を追跡し、生産全体を通じて完全なトレーサビリティを確保します。また、部品はRoHSおよびREACHなど、有害物質に関する厳格な環境規制にも適合しなければなりません。特に電子機器に関しては、EMIシールド用コンタクトやマイクロサイズのコネクタなどは、適切なスプリング張力と均一に施されたコーティングに大きく依存しています。これらの精密な仕様が満たされなければ、高周波診断機器における信号が歪んでしまうことになります。メーカーは、これらの要件を単なる標準試験だけでなく、生産統計を継続的に監視して早期に異常を検出することによっても検証しています。
エンドツーエンドのエンジニアリングパートナーシップ：OEMがカスタム金属プレス部品を量産へと加速させる方法
3D CADレビューから機能プロトタイプ作成までわずか5日間――OEM向け設計凍結のための迅速な検証
OEMがエンジニアリングソリューションを専門とするプレス加工会社と提携すると、製品を量産に向けた準備段階まで大幅に短縮できます。こうしたパートナー企業は、3D CAD設計データをもとに、通常は営業日5日以内に機能するプロトタイプを製作します。この一連のプロセスでは、材料の検証、公差の確認、および部品同士の実際の適合性や実用性のテストが行われます。これにより、量産用金型の製作開始以前に、設計者が設計案を最終決定できるようになります。設計レビュー、コンピュータシミュレーション、物理的プロトタイピングをすべて統合した効率化されたプロセスを採用することで、設計・開発エンジニアは、部品の干渉や成形後の金属の反り（スプリングバック）、組立時の困難さといった問題を、はるかに早期に発見できます。その結果、多くの企業が、量産直前の急な設計変更を約3分の2削減できたと報告しています。また、これらのプロトタイプは、量産時に使用されるものと同一の材料特性および正確な寸法を備えており、製品の試験が進行中であっても、金型メーカーは作業を開始できます。
DFM主導の金型戦略：リードタイムおよびコストの削減と、OEM性能仕様の維持を両立
リスクを最小限に抑える効率的な金型戦略を策定する際には、製造性設計（DFM）分析が絶対に不可欠です。エンジニアリングチームは、応力が集中する箇所、生産工程における材料の実際の流れ、および複雑な公差積み上げ問題といった複数の要素を検討します。これらの評価に基づき、部品の生産数量や形状の複雑さに応じて、プログレッシブダイ（連続ダイ）かトランスファーダイ（転送ダイ）のどちらを採用するかという重要な判断を行います。また、機能性にとって本当に重要な領域のみに、±0.001インチという厳しい公差を維持するよう、公差設定を重点化しています。さらに、バリ取りや電気めっきなどの二次加工工程も、外部委託せず当社施設内で一貫して実施しています。この一連のプロセスにより、通常、金型の修正回数が約40％削減され、不良品（スクラップ）も大幅に低減——廃棄量を最大30％近く削減できる場合があります。また、初号品（ファーストアーティクル）の承認率は95％以上を達成しています。そして、ビジネス観点から最も重要といえるのは、OEM仕様（性能・信頼性基準および規制遵守要件）を一切犠牲にすることなく、全体の納期を約4～6週間短縮できる点です。
よくある質問
プログレッシブダイ打ち抜きとは何ですか？
プログレッシブダイ打ち抜きは、1回のプレスサイクル内で複数の工程を順次実行する加工プロセスであり、部品製造において高精度および量産性を実現できます。
フォースライド打ち抜きは従来のプレスとどのように異なりますか？
フォースライド打ち抜きでは、工具が水平方向に互いに対向して配置される構成を採用しており、部品を同時に4方向から成形することが可能であるため、複雑な形状や厳密な公差要件を満たす加工に最適です。
医療機器向け金属打ち抜きにおいてトレーサビリティが重要な理由は何ですか？
医療機器では、トレーサビリティにより、すべての材料ロットが製造開始から最終工程まで完全に追跡可能となり、ISO 13485などの規格への適合性確保および患者の安全・機器の機能保証にとって極めて重要です。
OEMメーカーは金属打ち抜き部品の量産開始をどのように加速できますか？
OEMは、エンジニアリングソリューションを提供するプレス加工会社と提携することで生産を加速させることができ、通常5営業日以内に3D CAD設計から機能的なプロトタイプへと迅速に移行できます。