Které součásti z kovového stříhání podporují OEM přizpůsobení pro továrny?

Základní procesy kovového stříhání umožňující spolehlivé OEM přizpůsobení

Postupné stříhání pomocí postupné matrice: přesnost, opakovatelnost a škálovatelnost pro OEM rodiny dílů s vysokou směsí

Postupné tváření v dílčích nástrojích poskytuje výrobcům neuvěřitelnou přesnost při výrobě složitých kovových dílů. Tento proces spočívá v provádění několika kroků postupně během jednoho tlačního cyklu, přičemž dosahuje tolerance kolem plus nebo minus 0,002 palce a zároveň vyrábí více než 1 200 kusů za hodinu. Co tento způsob výroby odlišuje, je automatický systém přívodu dílů, který přesouvá součásti ze stanice na stanici bez nutnosti ruční manipulace zaměstnanci mezi jednotlivými operacemi. To výrazně snižuje počet vad – podle průmyslových zpráv o 30 až 40 % ve srovnání se staršími technikami. Proces zvládá také různé druhy kovů – například nerezovou ocel, hliník či dokonce některé speciální slitiny do tloušťky čtvrt palce. A protože nástroje mají modulární konstrukci, lze rychle přepínat mezi různými typy dílů. Pro výrobce originálního vybavení (OEM), kteří chtějí rozšířit své výrobní série, to znamená, že mohou zvýšit objemy výroby, aniž by kompromitovali přísné požadavky na kvalitu, dodržení termínů dodávek či splnění regulačních požadavků.

Převod a čtyřstranné stříhání: Dosahování složitých geometrií a prvků s přesnými tolerancemi u kovových tažených dílů na míru

Při zpracování opravdu složitých součástí nabízejí převodní a čtyřosové stříhací techniky řešení, kde tradiční lisovací stroje selhávají. Převodní systémy pracují pomocí robotických paží, které přesunují polotovary mezi jednotlivými stanicemi; tím je možné vyrábět hluboké tažení, posuny a podřezy, které standardní lisovací stroje s jednosměrným pohybem prostě nezvládnou. Čtyřosový přístup jde ještě dále – nástroje jsou umístěny vodorovně naproti sobě. Toto uspořádání umožňuje tváření součástí ze čtyř směrů najedou, čímž se za jediného zdvihu dosáhne složitých ohybů, uzavření a přesných vnitřních prvků při udržení přesnosti asi na 0,005 palce. Pro průmyslové odvětví vyrábějící pouzdra lékařských přístrojů nebo elektronické konektory mají tyto schopnosti zásadní význam, protože potřebují součásti s čistými hranami a přesnými vnitřními tvary. Zajímavé je, že řízené rozložení deformace během tvářecího procesu ve skutečnosti pomáhá udržet pevnost materiálu. To výrazně snižuje poruchy způsobené napětím v aplikacích, kde je klíčová odolnost proti únavě materiálu – podle průmyslových zpráv se tak někdy snižuje počet poruch až o 60 %.

Kovové tažené díly specifické pro daný průmyslový segment, navržené tak, aby splňovaly požadavky OEM na shodu a sledovatelnost

Automobilový průmysl: Bezpečnostně kritické konzoly, upevňovací prvky a pouzdra senzorů splňující požadavky PPAP, FAI a IATF 16949

Díly vyražené z kovu pro automobilové aplikace, jako jsou například pouzdra senzorů, motorové podpěry a upevňovací konzoly brzdových systémů, musí odolávat vysokým teplotám, mechanickým silám a environmentálním vlivům, a to vše za podmínky, že zajistí bezpečnost cestujících. Při splňování standardu IATF 16949 podstupují výrobci tyto komponenty rozsáhlé kontroly, včetně podrobné dokumentace PPAP a inspekčních kontrol FAI, stejně jako sledování materiálů od surové ocelové cívky až po finální výrobek. Rozměrová přesnost zůstává mimořádně přesná – přibližně ±0,05 mm – díky technologii monitorování lisů, která sleduje opotřebení nástrojů a výkon stroje během bezpočtu výrobních cyklů. Tato úroveň přesnosti je zásadní pro kritické bezpečnostní komponenty, kde již minimální odchylky mohou způsobit problémy – například u mechanismů aktivace airbagů nebo modulů systému protiblokování kol (ABS).

Lékařské a elektronické aplikace: Miniaturizované, bezostřížkové kovové střižné díly s plnou sledovatelností podle ISO 13485 a souladu s nařízeními RoHS/REACH

U lékařských přístrojů a elektronických komponentů existuje skutečná potřeba malých kovových tažených dílů s dokonalými povrchy. I nejmenší oštěp nebo mikroskopická vada může ohrozit pacienty, narušit funkci zařízení nebo zcela degradovat signály. Významní výrobci tento problém řeší specializovanými nástroji určenými pro extrémní přesnost, výrobními procesy prováděnými v naprosto čistých prostředích a systémy řízení jakosti certifikovanými podle standardu ISO 13485. Tyto systémy sledují každou šarži materiálů od začátku do konce, čímž zajišťují úplnou stopovatelnost po celou dobu výroby. Díly musí také splňovat přísné environmentální předpisy, jako jsou RoHS a REACH, týkající se nebezpečných látek. Pokud jde konkrétně o elektroniku, záleží například u kontaktů pro stínění EMI a u těchto miniaturních konektorů velmi na přesně stanovené míře pružného napětí a rovnoměrně aplikovaných povlacích vrstvách. Bez těchto přesných specifikací dochází u vysocefrekvenční diagnostické techniky ke zkreslení signálů. Výrobci ověřují všechny tyto požadavky nejen standardními zkouškami, ale také nepřetržitým sledováním výrobních statistik, aby bylo možné odchylky zachytit co nejdříve.

Inženýrské partnerství od konce do konce: Jak výrobci originálního vybavení (OEM) urychlují výrobu vlastních dílů z plechu do výroby

Od revize 3D CAD modelu po funkční prototyp za 5 dní – rychlá validace pro uzavření návrhu OEM

Když se výrobci originálního vybavení (OEM) spojí se společnostmi specializujícími se na tváření a nabízejícími inženýrská řešení, mohou mít výrobky připravené k výrobě mnohem rychleji. Tyto partneři z 3D CAD návrhů vytvářejí funkční prototypy obvykle již během pěti pracovních dnů. Celý proces zahrnuje kontrolu materiálů, ověření tolerancí a testování skutečného montážního a provozního chování dílů. To umožňuje návrhářům definitivně uzavřít své plány dlouho před tím, než budou pro sériovou výrobu vyrobeny nástroje. Začlenění návrhových revizí, počítačových simulací a výroby fyzických prototypů do jediné optimalizovaného procesu pomáhá inženýrům odhalit problémy – například nesouhlasné pasování dílů, pružné zpětné deformace kovu po tváření nebo obtíže při montáži – mnohem dříve. V důsledku toho mnoho společností uvádí snížení posledních minutových změn přibližně o dvě třetiny. Samotné prototypy odpovídají budoucím výrobním výrobkům jak z hlediska vlastností materiálů, tak přesných rozměrů, takže výrobci nástrojů mohou začít práci již v době, kdy probíhá testování výrobku.

Strategie nástrojů řízená společností DFM: Zkrácení dodací lhůty a snížení nákladů při zachování výkonových specifikací OEM

Pokud jde o vytváření efektivních strategií pro výrobní nástroje, které minimalizují rizika, je analýza návrhu pro výrobu (DFM) naprosto nezbytná. Inženýrský tým zkoumá několik faktorů, včetně míst, kde se hromadí napětí, způsobu, jakým se materiály ve skutečnosti pohybují během výroby, a také složitých problémů s kumulací tolerancí. Tyto posouzení pomáhají učinit důležitá rozhodnutí o tom, zda použít postupné nebo převodní tvárnice, a to v závislosti na požadovaném výrobním objemu a složitosti součásti. Navíc upravujeme naše tolerance tak, že přesnost ±0,025 mm udržujeme pouze v oblastech, kde je pro funkčnost skutečně rozhodující. Kromě toho provádíme sekundární operace, jako je odstraňování ostří a pokovování, přímo ve své výrobní halě místo jejich externího zadávání. Celý tento proces obvykle znamená méně úprav nástrojů – asi o 40 % méně iterací, výrazně nižší množství odpadu – snížení odpadu až o 30 % – a schválení prvního vzorku více než v 95 % případů. A možná nejdůležitější z obchodního hlediska: celkovou dobu dodání můžeme zkrátit přibližně o 4 až 6 týdnů, aniž bychom čehokoli obětovali při splnění specifikací výrobců originálních zařízení (OEM) týkajících se výkonu, spolehlivosti nebo souladu s předpisy.

Často kladené otázky

Co je postupné tváření pomocí razítek?
Postupné tváření pomocí razítek je proces, při němž se během jednoho tahu lisy provádí několik kroků postupně za sebou, čímž výrobci dosahují vysoké přesnosti a škálovatelnosti při výrobě dílů.

V čem se liší tváření na čtyřosé lisi od tradičních lisů?
Tváření na čtyřosé lisi využívá uspořádání nástrojů umístěných horizontálně proti sobě, což umožňuje tváření dílů ze čtyř směrů současně – to je ideální pro dosažení složitých geometrií a prvků s přísnými tolerancemi.

Proč je sledovatelnost důležitá u kovového tváření pro lékařská zařízení?
U lékařských zařízení zajišťuje sledovatelnost sledování každé dávky materiálů od začátku do konce, což je klíčové pro splnění norem jako je ISO 13485 a pro zajištění bezpečnosti pacientů a funkčnosti zařízení.

Jak mohou výrobci zakázek (OEM) urychlit přechod kovových tvářených dílů do výroby?
Výrobci originálního vybavení (OEM) mohou zrychlit výrobu partnerstvím se společnostmi zabývajícími se tvářením, které nabízejí inženýrská řešení, čímž umožní přechod od 3D CAD návrhů k funkčním prototypům rychle, obvykle do pěti pracovních dnů.