ຊີ້ນສ່ວນທີ່ຜະລິດຈາກເຫຼັກທີ່ໃຊ້ເຕົາປັ້ມແບບໃດທີ່ສາມາດປັບແຕ່ງຕາມຄວາມຕ້ອງການຂອງຜູ້ຜະລິດ (OEM) ສຳລັບໂຮງງານ?

ຂະບວນການຫຼັກທີ່ໃຊ້ໃນການປັ້ມເຫຼັກທີ່ເຮັດໃຫ້ການປັບແຕ່ງຕາມຄວາມຕ້ອງການຂອງຜູ້ຜະລິດ (OEM) ເປັນໄປຢ່າງເຊື່ອຖືໄດ້

ການປັ້ມດ້ວຍເຕົາປັ້ມແບບຄ່ອຍເປັນລຳດັບ (Progressive Die Stamping): ຄວາມຖືກຕ້ອງ, ຄວາມຊົ້າຄາບ, ແລະ ຄວາມສາມາດໃນການຂະຫຍາຍຂະຫນາດ ສຳລັບການຜະລິດຊີ້ນສ່ວນ OEM ທີ່ມີຄວາມຫຼາກຫຼາຍ

ການຕີຂຶ້ນຮູບດ້ວຍເຄື່ອງຈັກທີ່ມີຄວາມຄືບໜ້າ (Progressive die stamping) ໃຫ້ຜູ້ຜະລິດຄວາມຖືກຕ້ອງຢ່າງຍິ່ງໃນການຜະລິດຊີ້ນສ່ວນເຫຼັກທີ່ສັບສົນ. ວິທີການນີ້ເຮັດວຽກດ້ວຍການປະຕິບັດຂັ້ນຕອນຫຼາຍໆຂັ້ນຕໍ່ກັນໃນໜຶ່ງວຟຸງຂອງເຄື່ອງຈັກ, ເຊິ່ງສາມາດບັນລຸຄວາມຖືກຕ້ອງໃນລະດັບບວກ-ລົບ 0.002 ນິ້ວ ແລະ ຜະລິດຊີ້ນສ່ວນໄດ້ຫຼາຍກວ່າ 1,200 ຊີ້ນຕໍ່ຊົ່ວໂມງ. ສິ່ງທີ່ເຮັດໃຫ້ວິທີການນີ້ເປັນທີ່ເດັ່ນຄືລະບົບການສົ່ງຊີ້ນສ່ວນອັດຕະໂນມັດ ທີ່ເຄື່ອນຍ້າຍຊີ້ນສ່ວນຈາກສະຖານີໜຶ່ງໄປອີກສະຖານີໜຶ່ງໂດຍບໍ່ຕ້ອງໃຊ້ແຮງງານຄົນໃນການຈັດການລະຫວ່າງຂັ້ນຕອນ. ສິ່ງນີ້ຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນຂໍ້ບົກພ່ອງໄດ້ຢ່າງມີນັກ, ມີການລາຍງານຈາກອຸດສາຫະກຳວ່າດີຂຶ້ນລະຫວ່າງ 30% ເຖິງ 40% ເມື່ອທຽບກັບວິທີການເກົ່າ. ວິທີການນີ້ຍັງສາມາດຈັດການກັບເຮືອງເຫຼັກທຸກປະເພດ - ຕົວຢ່າງເຊັ່ນ: ເຫຼັກກັນຊຶມ, ອາລູມີເນີ້ມ, ແລະ ເຄື່ອງສະຫຼາດທີ່ເປັນພິເສດບາງປະເພດ ທີ່ມີຄວາມໜາເຖິງ ¼ ນິ້ວ. ພ້ອມທັງເນື່ອງຈາກເຄື່ອງມືທີ່ໃຊ້ໃນຂະບວນການນີ້ຖືກອອກແບບໃນຮູບແບບທີ່ສາມາດປ່ຽນແປງໄດ້ (modular), ການປ່ຽນຈາກການຜະລິດຊີ້ນສ່ວນປະເພດໜຶ່ງໄປອີກປະເພດໜຶ່ງຈຶ່ງເກີດຂື້ນໄດ້ຢ່າງໄວວາ. ສຳລັບຜູ້ຜະລິດອຸປະກອນເດີມ (OEM) ທີ່ຕ້ອງການຂະຫຍາຍການຜະລິດ, ວິທີການນີ້ໝາຍຄວາມວ່າພວກເຂົາສາມາດເພີ່ມປະລິມານການຜະລິດໄດ້ ໂດຍຍັງຮັກສາຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງຄຸນນະພາບໃຫ້ສູງ, ແລະ ສາມາດຈັດສົ່ງໄດ້ທັນເວລາ ໂດຍບໍ່ຕ້ອງທຳລາຍຂໍ້ກຳນົດດ້ານກົດໝາຍ.

ການຖ່າຍໂອນ ແລະ ການຕີຂຶ້ນຮູບສີ່ດ້ານ: ການບັນລຸຮູບຮ່າງທີ່ສັບສົນ ແລະ ຄຸນລັກສະນະທີ່ມີຄວາມຖືກຕ້ອງສູງໃນຊິ້ນສ່ວນທີ່ຜະລິດດ້ວຍເຕັກນິກການຕີຂຶ້ນຮູບດ້ວຍແທັງທີ່ປັບແຕ່ງເພື່ອໃຊ້ເປັນພິເສດ

ເມື່ອຈັດການກັບຊິ້ນສ່ວນທີ່ສັບສົນຢ່າງແທ້ຈິງ ການຕີຂຶ້ນຮູບແບບຖ່າຍໂອນ (transfer) ແລະ ການຕີຂຶ້ນຮູບແບບສີ່ທິດທາງ (four-slide) ສະເໜີວິທີແກ້ໄຂທີ່ເຄື່ອງຈັກຕີຂຶ້ນຮູບແບບດັ້ງເດີມບໍ່ສາມາດປະຕິບັດໄດ້. ລະບົບຖ່າຍໂອນເຮັດວຽກດ້ວຍການໃຊ້ຂາເທິງທີ່ເປັນຫຸ່ນຍົນເພື່ອເຄື່ອນຍ້າຍຊິ້ນສ່ວນຜ່ານສະຖານີຕ່າງໆ ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ສາມາດຜະລິດຊິ້ນສ່ວນທີ່ມີການດຶງເລິກ (deep draws), ການເລື່ອນຕຳແໜ່ງ (offsets), ແລະ ການຂັດເຂົ້າໄປໃນພາຍໃນ (undercuts) ທີ່ເຄື່ອງຈັກຕີຂຶ້ນຮູບແບບທິດທາງດຽວທົ່ວໄປບໍ່ສາມາດຈັດການໄດ້. ວິທີການສີ່ທິດທາງນີ້ເຮັດໃຫ້ສາມາດເຮັດວຽກໄດ້ຢ່າງລຸ້ມລຶກຂຶ້ນໄປອີກ ໂດຍໃຊ້ເຄື່ອງມືທີ່ຈັດຕັ້ງຢູ່ຕ້ານກັນທາງດ້ານນອນ. ລະບົບນີ້ສາມາດຂຶ້ນຮູບຊິ້ນສ່ວນຈາກສີ່ທິດທາງພ້ອມກັນໃນເວລາດຽວກັນ ເພື່ອບັນລຸການງໍ່ທີ່ສັບສົນ, ການປິດ (closures), ແລະ ລາຍລະອຽດພາຍໃນທີ່ແອັດຕິດຕັມກັນຢ່າງແນ່ນອນ ທັງໝົດນີ້ເກີດຂຶ້ນພາຍໃນການຕີຂຶ້ນຮູບຄັ້ງດຽວ ແລະ ຍັງຮັກສາຄວາມຖືກຕ້ອງໄດ້ຈົນເຖິງປະມານ 0.005 ນິ້ວ. ສຳລັບອຸດສາຫະກຳທີ່ຜະລິດເຄື່ອງປ້ອງກັນອຸປະກອນທາງການແພດ ຫຼື ຕົວເຊື່ອມຕໍ່ເຄື່ອງໄຟຟ້າ ເທັກໂນໂລຍີເຫຼົ່ານີ້ມີຄວາມສຳຄັນຫຼາຍ ເນື່ອງຈາກພວກເຂົາຕ້ອງການຊິ້ນສ່ວນທີ່ມີເສັ້ນຂອບທີ່ລຽບລ້ອຽນ ແລະ ຮູບຮ່າງພາຍໃນທີ່ຖືກຕ້ອງຢ່າງແທ້ຈິງ. ສິ່ງທີ່ນ่าສົນໃຈແມ່ນການຈັດຈຳແນກຄວາມເຄັ່ງຕົວ (strain distribution) ຢ່າງມີການຄວບຄຸມໃນຂະນະທີ່ຂຶ້ນຮູບ ຈິງແລ້ວຊ່ວຍຮັກສາຄວາມແຂງແຮງຂອງວັດສະດຸໄດ້. ສິ່ງນີ້ຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນການລົ້ມເຫຼວທີ່ເກີດຈາກຄວາມເຄັ່ງຕົວໄດ້ຢ່າງຫຼວງຫຼາຍໃນການນຳໃຊ້ທີ່ຕ້ອງການຄວາມຕ້ານທານຕໍ່ການເກີດຄວາມເຄັ່ງຕົວ (fatigue resistance) ໃນລະດັບສູງສຸດ ແລະ ມີບາງກໍລະນີທີ່ຫຼຸດອັດຕາການລົ້ມເຫຼວໄດ້ເຖິງປະມານ 60% ອີງຕາມລາຍງານຈາກອຸດສາຫະກຳ.

ຊີ້ນສ່ວນທີ່ຜະລິດຈາກເຫຼັກທີ່ຖືກອອກແບບເພື່ອໃຊ້ໃນອຸດສາຫະກຳເປັນພິເສດ ແລະ ສາມາດຕິດຕາມການຜະລິດໄດ້ຢ່າງເຕັມທີ່ຕາມຂໍ້ກຳນົດຂອງຜູ້ຜະລິດຕົ້ນສັກ (OEM)

ຍານຍົນ: ຊີ້ນສ່ວນທີ່ເປັນສຳຄັນຕໍ່ຄວາມປອດໄພເຊັ່ນ: ແຖບຮັບນ້ຳໜັກ, ແຖບຕິດຕັ້ງ ແລະ ເຄື່ອງປົກຄຸມເซັນເຊີ ທີ່ສອດຄ່ອງຕາມຂໍ້ກຳນົດ PPAP, FAI ແລະ IATF 16949

ຊີ້ນສ່ວນທີ່ຖືກປັ້ມຈາກເຫຼັກສຳລັບການນຳໃຊ້ໃນອຸດສາຫະກຳລົດ ເຊັ່ນ: ກ່ອງເກັບເຊັນເຊີ, ການຕິດຕັ້ງເຄື່ອງຈັກ, ແລະ ແທັກທີ່ໃຊ້ໃນລະບົບຫ້າມລໍ້ ຕ້ອງສາມາດຮັບມືກັບອຸນຫະພູມສູງ, ກຳລັງທາງກາຍະພາບ, ແລະ ສະພາບແວດລ້ອມທີ່ຮຸນແຮງໄດ້ຢ່າງດີ ໂດຍຍັງຮັກສາຄວາມປອດໄພຂອງຜູ້ໂດຍສານໄວ້ຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ. ໃນການປະຕິບັດຕາມມາດຕະຖານ IATF 16949, ຜູ້ຜະລິດຈະດຳເນີນການກວດສອບຊີ້ນສ່ວນເຫຼົ່ານີ້ຢ່າງລະອຽດ ໂດຍປະກອບດ້ວຍເອກະສານ PPAP ທີ່ລະອຽດ ແລະ ການກວດສອບ FAI, ພ້ອມທັງການຕິດຕາມຕົ້ນກຳເນີດຂອງວັດຖຸດິບຈາກມ້ວນເຫຼັກດິບຈົນເຖິງຜະລິດຕະພັນສຸດທ້າຍ. ຄວາມຖືກຕ້ອງດ້ານມິຕິ (dimensional accuracy) ຖືກຮັກສາໄວ້ຢ່າງແນ່ນອນໃນລະດັບປະມານ ±0.05 mm ເນື່ອງຈາກເຕັກໂນໂລຢີການຕິດຕາມເຄື່ອງຈັກປັ້ມ (press monitoring technology) ທີ່ຊ່ວຍກວດສອບການສຶກຫຼຸດຂອງເຄື່ອງມື ແລະ ຄວາມສາມາດຂອງເຄື່ອງຈັກໃນທຸກໆວຟົງການຜະລິດ. ລະດັບຄວາມຖືກຕ້ອງທີ່ສູງເຖິງຂັ້ນນີ້ມີຄວາມສຳຄັນຫຼາຍຕໍ່ຊີ້ນສ່ວນທີ່ກ່ຽວຂ້ອງກັບຄວາມປອດໄພ ເຊິ່ງການປ່ຽນແປງເລັກນ້ອຍທີ່ສຸດກໍອາດຈະເຮັດໃຫ້ເກີດບັນຫາຮ້າຍແຮງ ເຊັ່ນ: ລະບົບການເປີດຖົງອາກາດ (airbag deployment mechanisms) ຫຼື ລະບົບຫ້າມລໍ້ຕ້ານການລໍ້ລ້ອນ (anti-lock braking system modules).

ດ້ານການແພດ ແລະ ອີເລັກໂທຣນິກ: ສ່ວນປະກອບທີ່ຜະລິດຈາກເຫຼັກທີ່ມີຂະໜາດນ້ອຍ, ບໍ່ມີສ່ວນທີ່ຄ້າງເຫຼືອ (burr-free) ດ້ວຍການຕີຂຶ້ນຮູບດ້ວຍເຫຼັກ, ມີການຕິດຕາມຄຸນນະສົມບັດຕາມມາດຕະຖານ ISO 13485 ຢ່າງຄົບຖ້ວນ ແລະ ສອດຄ່ອງຕາມຂໍ້ກຳນົດ RoHS/REACH

ສຳລັບອຸປະກອນທາງການແພດ ແລະ ສ່ວນປະກອບເຄື່ອງໄຟຟ້າ, ມີຄວາມຕ້ອງການຈິງໃນການຜະລິດຊິ້ນສ່ວນທີ່ເຮັດຈາກໂລຫະທີ່ຖືກຕັດແຕ່ງດ້ວຍເຄື່ອງຈັກ (stamped) ຢ່າງແນ່ນອນ ແລະ ມີພື້ນຜິວທີ່ບໍ່ມີຂໍ້ບົກເບີ່ນເລີຍ. ຂໍ້ບົກເບີ່ນເລັກນ້ອຍທີ່ສຸດ ເຊັ່ນ: ສ່ວນທີ່ຍື່ນອອກມາ (burr) ຫຼື ຂໍ້ບົກເບີ່ນທີ່ເບິ່ງບໍ່ເຫັນດ້ວຍຕາເປົ່າ ສາມາດເຮັດໃຫ້ຜູ້ປ່ວຍຢູ່ໃນຄວາມສ່ຽງ, ຮີ້ນຮາຍຕໍ່ການເຮັດວຽກຂອງອຸປະກອນ, ຫຼື ທຳລາຍສັນຍານຢ່າງສົມບູນ. ຜູ້ຜະລິດຊັ້ນນຳໃນອຸດສາຫະກຳແກ້ໄຂບັນຫານີ້ດ້ວຍເຄື່ອງມືທີ່ອອກແບບເປີດເພື່ອຄວາມຖືກຕ້ອງທີ່ສຸດ, ລະບົບການຜະລິດທີ່ດຳເນີນຢູ່ໃນສະພາບແວດລ້ອມທີ່ບໍ່ມີສິ່ງປົນເປື້ອນເລີຍ, ແລະ ລະບົບຈັດການຄຸນນະພາບທີ່ໄດ້ຮັບການຮັບຮອງຕາມມາດຕະຖານ ISO 13485. ລະບົບເຫຼົ່ານີ້ຕິດຕາມວັດຖຸດິບທຸກຊຸດຈາກຈຸດເລີ່ມຕົ້ນຈົນເຖິງຈຸດສິ້ນສຸດ, ເພື່ອຮັບປະກັນຄວາມສາມາດໃນການຕິດຕາມທຸກຂັ້ນຕອນຂອງການຜະລິດຢ່າງສົມບູນ. ຊິ້ນສ່ວນເຫຼົ່ານີ້ຍັງຈະຕ້ອງສອດຄ່ອງກັບຂໍ້ບັງຄັບດ້ານສິ່ງແວດລ້ອມທີ່ເຂັ້ມງວດເຊັ່ນ: RoHS ແລະ REACH ທີ່ກ່ຽວຂ້ອງກັບສານອັນຕະລາຍ. ເມື່ອເວົ້າເຖິງອຸປະກອນເຄື່ອງໄຟຟ້າເປັນພິເສດ, ສິ່ງເຊັ່ນ: ຕົວຕິດຕໍ່ທີ່ໃຊ້ປ້ອງກັນການຮີ້ນຮາຍຈາກສັນຍານໄຟຟ້າ (EMI shielding contacts) ແລະ ຕົວເຊື່ອມທີ່ມີຂະໜາດນ້ອຍຫຼາຍ (miniature connectors) ຈະຂຶ້ນກັບຄວາມຕຶດຕຶນຂອງສ່ວນທີ່ເປັນສາຍລວມ (spring tension) ແລະ ການປູກຊັ້ນຫຸ້ມທີ່ຖືກຕ້ອງແລະສະເໝີພາກຢ່າງເຕັມທີ່. ຖ້າບໍ່ມີການກຳນົດຄວາມຖືກຕ້ອງເຫຼົ່ານີ້, ສັນຍານຈະຖືກບິດເບືອນໃນອຸປະກອນວິເຄາະທີ່ເຮັດວຽກທີ່ຄວາມຖີ່ສູງ. ຜູ້ຜະລິດຈະຢືນຢັນຄວາມຕ້ອງການທັງໝົດເຫຼົ່ານີ້ບໍ່ພຽງແຕ່ດ້ວຍການທົດສອບທົ່ວໄປເທົ່ານັ້ນ, ແຕ່ຍັງດ້ວຍການຕິດຕາມຕົວຊີ້ວັດການຜະລິດຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງເພື່ອຈັບຈຸດທີ່ເບິ່ງບໍ່ເຫັນໃນເວລາທີ່ເປັນໄປໄດ້.

ຄວາມຮ່ວມມືດ້ານວິສະວະກຳຕັ້ງແຕ່ເລີ່ມຕົ້ນຈົນສິ້ນສຸດ: ວິທີທີ່ຜູ້ຜະລິດອຸປະກອນຕົ້ນສັງກັດ (OEMs) ເຮັດໃຫ້ການຜະລິດຊີ້ນສ່ວນແທງເຫຼັກທີ່ປັບແຕ່ງໄດ້ໄວຂຶ້ນ

ຈາກການທົບທວນແບບ 3D CAD ໄປຫາຕົ້ນແບບທີ່ໃຊ້ງານໄດ້ພາຍໃນ 5 ມື້ – ການຢືນຢັນຢ່າງໄວວາສຳລັບການຢືນຢັນອອກແບບຂອງຜູ້ຜະລິດອຸປະກອນຕົ້ນສັງກັດ (OEM)

ເມື່ອຜູ້ຜະລິດອຸປະກອນຕົ້ນສະຫຼາດ (OEMs) ຮ່ວມມືກັບບໍລິສັດທີ່ຊ່ຽວຊານດ້ານການຕີຂຶ້ນຮູບ (stamping) ແລະ ມີຄວາມຊ່ຽວຊານດ້ານວິທີແກ້ໄຂທາງດ້ານວິສະວະກຳ, ພວກເຂົາຈະສາມາດເຮັດໃຫ້ຜະລິດຕະພັນພ້ອມສຳລັບການຜະລິດໄດ້ໄວຂຶ້ນຫຼາຍ. ຄູ່ຮ່ວມງານເຫຼົ່ານີ້ຮັບຮູບແບບ 3D CAD ແລ້ວປ່ຽນເປັນຕົ້ນແບບທີ່ເຮັດວຽກໄດ້ຈິງພາຍໃນເວລາປະມານຫ້າວັນທຳມະດາ. ທັງໝົດນີ້ປະກອບດ້ວຍການກວດສອບວັດຖຸ, ການຢືນຢັນຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງຄ່າຄວາມເປັນໄປໄດ້ (tolerances), ແລະ ການທົດສອບການປະກອບແລະການເຮັດວຽກຈິງຂອງຊິ້ນສ່ວນ. ສິ່ງນີ້ເຮັດໃຫ້ນັກອອກແບບສາມາດປັບປຸງແລະຢືນຢັນແຜນການຂອງພວກເຂົາໄດ້ກ່ອນທີ່ຈະເລີ່ມຜະລິດເຄື່ອງມືສຳລັບການຜະລິດຈຳນວນຫຼາຍ. ການປະສົມປະສານການທົບທວນແບບ, ການຈຳລອງດ້ວຍຄອມພິວເຕີ, ແລະ ການຜະລິດຕົ້ນແບບທີ່ເປັນຮູບຈິງເຂົ້າໄວ້ໃນຂະບວນການດຽວກັນຈະຊ່ວຍໃຫ້ວິສະວະກອນສາມາດຄົ້ນພົບບັນຫາຕ່າງໆ ເຊັ່ນ: ຊິ້ນສ່ວນບໍ່ເຂົ້າກັນ, ເຫຼັກດຶດຕົວຄືນຫຼັງຈາກການຂຶ້ນຮູບ, ຫຼື ບັນຫາໃນການປະກອບໄດ້ແຕ່ເນີ້ນ. ດັ່ງນັ້ນ ບໍລິສັດຫຼາຍແຫ່ງລາຍງານວ່າ ພວກເຂົາສາມາດຫຼຸດຜ່ອນການປ່ຽນແປງໃນເວລາສຸດທ້າຍໄດ້ປະມານສອງສ່ວນສາມ. ຕົ້ນແບບເຫຼົ່ານີ້ເປັນຕົວແທນທີ່ຖືກຕ້ອງຂອງຜະລິດຕະພັນທີ່ຈະເຂົ້າສູ່ການຜະລິດຈຳນວນຫຼາຍ ໃນດ້ານລັກສະນະຂອງວັດຖຸ ແລະ ມີຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງມິຕິຢ່າງເປັກຕົ້ນ, ສະນັ້ນຜູ້ຜະລິດເຄື່ອງມືສາມາດເລີ່ມເຮັດວຽກໄດ້ໃນເວລາທີ່ການທົດສອບຜະລິດຕະພັນຍັງຄົງດຳເນີນຢູ່.

ຍุດທະສາດການຜະລິດເຄື່ອງມືທີ່ຂັບເຄື່ອນໂດຍ DFM: ລົດຕຳຫຼວດເວລາແລະຕົ້ນທຶນໃນຂະນະທີ່ຮັກສາສະເພກຂອງຜູ້ຜະລິດອຸປະກອນເດີມ (OEM)

ເມື່ອເວົ້າເຖິງການສ້າງຍຸດທະສາດການຜະລິດເຄື່ອງມືທີ່ມີປະສິດທິພາບ ເຊິ່ງຈະຫຼຸດຜ່ອນຄວາມສ່ຽງໃຫ້ຕໍ່າສຸດ, ການວິເຄາະການອອກແບບເພື່ອການຜະລິດ (DFM) ແມ່ນມີຄວາມຈຳເປັນຢ່າງຍິ່ງ. ທີມງານດ້ານວິສະວະກຳຈະພິຈາລະນາປັດໄຈຫຼາຍດ້ານ ເຊັ່ນ: ຈຸດທີ່ເກີດຄວາມເຄັ່ງຕຶງ, ວິທີການທີ່ວັດຖຸດິບຈະລືນໄຫຼເຂົ້າໄປໃນຂະບວນການຜະລິດ, ແລະບັນຫາການສົມທົບຄວາມຄາດເຄື່ອນ (tolerance stack) ທີ່ເປັນບັນຫາຍາກ. ການປະເມີນເຫຼົ່ານີ້ຈະຊ່ວຍໃນການຕັດສິນໃຈສຳຄັນເຖິງການເລືອກໃຊ້ເຄື່ອງມືປັ້ມແບບຄ່ອຍເປັນລຳດັບ (progressive dies) ຫຼື ເຄື່ອງມືປັ້ມແບບຖ່າຍໂອນ (transfer dies) ຂຶ້ນກັບປະລິມານການຜະລິດທີ່ຕ້ອງການ ແລະ ຄວາມສັບສົນຂອງຊິ້ນສ່ວນ. ພວກເຮົາຍັງຈັດຕັ້ງຄວາມຄາດເຄື່ອນໃຫ້ມີຄວາມແນ່ນອນສູງ (±0.001 ນິ້ວ) ໃນເຂດທີ່ຈຳເປັນຕໍ່ການໃຊ້ງານເທົ່ານັ້ນ. ນອກຈາກນີ້, ພວກເຮົາຍັງນຳເອົາການດຳເນີນງານຕື່ມເຕີມ (secondary operations) ເຊັ່ນ: ການຂັດເອົາດອງ (deburring) ແລະ ການຊຸບ (plating) ໃສ່ເຂົ້າໃນສະຖານທີ່ຜະລິດຂອງພວກເຮົາ ແທນທີ່ຈະຈ້າງນອກ. ຂະບວນການທັງໝົດນີ້ມັກຈະເຮັດໃຫ້ຈຳນວນການປັບປຸງເຄື່ອງມືຫຼຸດລົງປະມານ 40%, ລຸດຜ່ອນຂະບວນການຜະລິດທີ່ບໍ່ໄດ້ມາດຕະຖານ (scrap) ຢ່າງມີນັກ (ຫຼຸດຂະບວນການຜະລິດທີ່ບໍ່ໄດ້ມາດຕະຖານໄດ້ເຖິງ 30%), ແລະ ໄດ້ຮັບການອະນຸມັດຊິ້ນຕົວຢ່າງທຳອິດ (first article approvals) ໃນເຖິງ 95% ຂອງຄັ້ງທັງໝົດ. ແລະ ອາດຈະສຳຄັນທີ່ສຸດຈາກມຸມມອງທາງດ້ານທຸລະກິດ, ພວກເຮົາສາມາດຫຼຸດເວລານຳເຂົ້າ (lead time) ໄດ້ປະມານ 4 ເຖິງ 6 ເດືອນ ໂດຍບໍ່ຕ້ອງເສຍສະເຫຼີມຄຸນນະສົມບັດໃດໆ ໃນການປະຕິບັດຕາມມາດຕະຖານຂອງຜູ້ຜະລິດອຸປະກອນເຄື່ອງຈັກຕົ້ນທາງ (OEM) ໃນດ້ານປະສິດທິພາບ, ມາດຕະຖານຄວາມເຊື່ອຖືໄດ້, ຫຼື ການປະຕິບັດຕາມຂໍ້ກຳນົດດ້ານກົດໝາຍ.

ຄຳຖາມທີ່ຖາມບໍ່ຍາກ

ການຕີຂຶ້ນຮູບດ້ວຍເຄື່ອງຈັກທີ່ມີຫຼາຍຂັ້ນຕອນແມ່ນຫຍັງ?
ການຕີຂຶ້ນຮູບດ້ວຍເຄື່ອງຈັກທີ່ມີຫຼາຍຂັ້ນຕອນແມ່ນຂະບວນການທີ່ປະກອບດ້ວຍຫຼາຍຂັ້ນຕອນທີ່ຖືກປະຕິບັດຕາມລຳດັບໃນໜຶ່ງວຟງຂອງເຄື່ອງຈັກ, ເຊິ່ງຊ່ວຍໃຫ້ຜູ້ຜະລິດສາມາດບັນລຸຄວາມຖືກຕ້ອງສູງ ແລະ ຄວາມສາມາດໃນການຂະຫຍາຍຂະໜາດການຜະລິດຊິ້ນສ່ວນ.

ການຕີຂຶ້ນຮູບດ້ວຍເຄື່ອງຈັກສີ່ດ້ານແຕກຕ່າງຈາກເຄື່ອງຈັກແບບດັ້ງເດີມແນວໃດ?
ການຕີຂຶ້ນຮູບດ້ວຍເຄື່ອງຈັກສີ່ດ້ານໃຊ້ການຈັດຕັ້ງທີ່ເຄື່ອງມືຖືກຈັດວາງໃນທິດທາງແນວນອນ ແລະ ຢູ່ຕໍ່ກັນຂ້າມ, ເຊິ່ງອະນຸຍາດໃຫ້ຂຶ້ນຮູບຊິ້ນສ່ວນຈາກສີ່ທິດທາງພ້ອມກັນ, ເປັນເຫດຜົນທີ່ເໝາະສົມຢ່າງຍິ່ງສຳລັບການບັນລຸຮູບຮ່າງທີ່ສັບສົນ ແລະ ຄຸນລັກສະນະທີ່ມີຄວາມຖືກຕ້ອງສູງ.

ເຫດໃດຈຶ່ງເປັນສິ່ງສຳຄັນທີ່ຕ້ອງມີການຕິດຕາມທີ່ມາຂອງຊິ້ນສ່ວນທີ່ຜະລິດດ້ວຍການຕີຂຶ້ນຮູບດ້ວຍເຫຼັກສຳລັບອຸປະກອນທາງການແພດ?
ສຳລັບອຸປະກອນທາງການແພດ, ການຕິດຕາມທີ່ມາຂອງຊິ້ນສ່ວນເຮັດໃຫ້ແນ່ໃຈວ່າທຸກໆຊຸດຂອງວັດຖຸດິບຖືກຕິດຕາມຕັ້ງແຕ່ເລີ່ມຕົ້ນຈົນສິ້ນສຸດ, ເຊິ່ງເປັນສິ່ງສຳຄັນຢ່າງຍິ່ງໃນການບັນລຸຄວາມເຂົ້າກັນໄດ້ຕາມມາດຕະຖານເຊັ່ນ: ISO 13485 ແລະ ຮັບປະກັນຄວາມປອດໄພຂອງຜູ້ປ່ວຍ ແລະ ຄວາມເໝາະສົມຂອງອຸປະກອນ.

ຜູ້ຜະລິດຕາມສັນຍາ (OEMs) ສາມາດເຮັງການນຳເອົາຊິ້ນສ່ວນທີ່ຜະລິດດ້ວຍການຕີຂຶ້ນຮູບດ້ວຍເຫຼັກໄປສູ່ການຜະລິດໄດ້ແນວໃດ?
ຜู้ຜະລິດອຸປະກອນເດີມ (OEMs) ສາມາດເຮັງຄວາມໄວໃນການຜະລິດໄດ້ໂດຍການຮ່ວມມືກັບບໍລິສັດທີ່ປະກອບຊິ້ນສ່ວນທີ່ມີບໍລິການດ້ານວິສະວະກຳ, ເຊິ່ງຊ່ວຍໃຫ້ພວກເຂົາຍ້າຍຈາກແບບຮ່າງ 3D CAD ໄປເປັນຕົ້ນແບບທີ່ໃຊ້ງານໄດ້ຢ່າງໄວວາ, ໂດຍທົ່ວໄປແລ້ວໃນເວລາຫ້າວັນທຳການ.