Терең тарту процеси металлдын тегиз пластиналарынан бекем жана так чөйрөлүү бөлүктөргө айландырат. Бул эң биринчи түрдөгү суу болбогон формалоо, анда басымды баскыч-баскыч берүү менен материалды эрите же тигүүсүз түзүлгөн формага айландырат. Ошондуктан, бул технология автокөлөк, учак куруу жана медициналык техника чыгаруу сыяктуу тармактарда жакшы иштейт. Компаниялар шебектүү матрицалардын долбоорлорун алуу менен металлдын түрдүү түрлөрү тууралуу билимин камтый алган сайын, алар түрдүү күрөөш формаларды жасай алышат. Эң башкысы? Алар 0,005 дюймге чейинки тактыкты сактап, өндүрүштө камсыз калдыгын минималдуу кылат.
Терең тарту негизинен өндүрүүчүлөр бир жазык металл бөлүгүн чыгырмалоо куралы менен формалоо камерасына тартып, ал эми анын туурасынан бийик болгон бөлүктөрдү жасайт. Бул бир амалда гана формаланган жөнөкөй шектер үчүн колдонулган жер тарту менен салыштырмаланат. Бирок терең тарту үчүн металл бир нечеп кезек менен формаланган формалар аркылуу бир нечеп жол жүрүп, процессте жарылбай эле жана көзгө каршы күчсүз түзгөн жерлерди пайда кылбайт. Көпчүлүк цехтар даяр өнүмдүн сапатын сактап, нержибей жана алюминийди чыгырмалоого жарамдуу металл менен иштөөнү жакшы көрөт. Бул материалдар иштетүүдөн кийин күчтүү өлчөмдөгү азайтууларга жана сынбай эле турушат, бирок эч ким өндүрүш сапаты үчүн маанисиз чектерге чейин басым көрсөтпөйт.
Контролдо түшүрүлгөн механикалык күчтүн колдонулушу, анын ичинде 50-ден 2000 тонна чейинки көп баскычтуу матрицалар материалды формалоо процесси боюнча бир удаалаш агымын сактоого жардам берет. Так тактоого келсек, производдер материалдын чыныгы калыңдыгынын 10% төмөн болгон радиалдык зазорду сактаган жана бети жылтыратылган матрицаларга ишенет, анткени бул иштөөнүн көбөйүшүнө каршы күрөшүп турат. Жогорку көлөмдү чыгаруу сызыктарын иштетүүчүлөр үчүн азотто пунчерлер стандарттуу жабдык катары кабыл алынган, анткени алар галлоштуу маселелерди күрөгүрөө азайтат. Бүгүнкү күндө инженерлер материалдарда пайда боло турган кернеолорду так эсептеп чыгара турган, ошондой эле жалбырак пайда болушуна же кээ бир аймактарда кабыргалардын тиштей жука болуп кетүүсүнө каршы иштөөчү матрицаларды иштеп чыгарууга мүмкүнчүлүк берген алдын ала симуляциялык программалардын ролун унутпош керек.
Чүйгүлөрдү даярдоо ысмы түбөлүк үч негизги фактордо камтылат: материалдын катуулугу, танеби структурасы жана ал сынып кетпейинче канчалык оозгою боло алат. Жумшак металлдар менен иштөөдө, мисалы, 40% чейин созулушу бар 304 маркалуу нержавеюшчү болот сыяктуу, биз аны терең формаларга тартып чыгара алабыз. Чүйгү кармап турган куралдар түзүлүш күчүнүн 10-30% чамалуу күч менен таасир этет, металлдын формалануу процессинде тууралуу агышын камсыз кылуу үчүн. Смазка материалдары да бетинин тозушун азайтат. Эми созулушу жакшы болбогон материалдар менен иштөөдө өндүрүүчүлөр көбүнчө тартуу операцияларынын ортосунда аралык жумшартуу процесстерин киргизишет. Бул материалдын ийкемдүүлүгүн калыбына келтирет жана өндүрүү шарттарында тереңдиктин диаметрге карым-катышы 3:1 чейин жеткенге мүмкүнчүлүк берет.
Терең тартуу менен алуу так аныкталган геометрия, конструкциялык бүтүндүк жана так кайталоону талап кылуучу тармактарда өзгөртүлгөн өнүмдөрдү чыгарууда аткарат. Анын негизги артыкчылыктары менен чектөөлөрүн карап көрөлү.
Терең тартуу 0.01 мм чейин тактыкты камсыз кылат, бул жеңилдеткич форсункалар менен медициналык куралдардын корпусу сыяктуу жерлер үчүн маанилүү, анда сызып чыгууну болтурбоо зарыл. CNC станоктору менен иштетилген калыптар менен бир нече этаптагы куралдар 10,000дөн ашык чыгаруу циклдарында 50 мкм ден аз өзгөрүүнү камсыз кылат, ал эми бул авиация жана микроэлектроника сыяктуу тармактарда кийинки иштетүүнү кыскартат.
Бул процесс 4–12 кезектеш калыптар аркылуу түз кесиндилерди диаметринен 5 эседен ашык тереңдиктеги стакан түрүндөгү формаларга айландырат. Радиалдык оозлор, баскычтуу стенкалар жана симметриясыз элементтер жайгаштырылат, бул сыяктуу бөлүмдөрдүн артыкчылыгын көрсөтөт. Мисалы, 0.5 мм калыңдыктагы стенкалар менен бирдиктүү оюштары бар EMI экрандаштыруу банкалары ушул мүмкүнчүлүктү иллюстрациялайт.
Чыгаруу учурунда суу менен иштетүү материалдын катуулугун 15–30% арттырат, анын менен катар металл түйүндөрүн кереги багыт боюнча чыгарат. Бул -40°Cдон 150°Cга чейинки 100дөн ашык термалдык циклди өткөргөн автоунаа сенсорлорунун корпусунда далилденген, жаныбардын карсылыгы жайгап коюлгон варианттарга караганда 2–3 эсе жогору болот.
Жука кабыргалуу бөлүктөр (<0,3 мм) терең тартуу учурунда бүрүшкөнгө дуушар болушу мүмкүн, ошондуктан лазер менен кесүү/жайгап коюуну артыкчылык кылат. Азыраак өндүрүш (<500 бирдик) курал-жабдуунун арзан баасы үчүн токарлоого бейимдүү, бирок тартуудун негизги формасынын эффективдүүлүгүнө салыштырмалуу материалдын чыгымы 40–60%го артат.
Терең тартылган бөлүктөрдүн чын баасы эмне материалдар колдонулганына байланыштуу. Бүгүнкү күндө медициналык жабдууларда жана тамак-аш өнөрмүшү машиналарында ылайык арматура түрүндөгү болот 72% түзөт, анткени эч ким стерилизация учурунда металл коррозияланып же химиялык реагенттер менен реагирошкүсү келбейт. Унаалар менен космостук кораблдер жөнүндө сөз болгондо, титан салмагына караганда каншалык күчтүү экенине байланыштуу башкаруучү орунда турат. Бул материал кайталанган кернеү циклдери менен баш кезинде 30% чейин салмактын азайтып, беримдүүлүктү сактайт. Электр өткөргүчтүүлүк керек болгондо, мыс менен тунгур 100% IACS баалоосу менен күчтүү конкуренция көрсөтөт. Ал эми алюминийдиң жеңилдетүүчү кабылдаштары орточо жол табышат, 150-ден 200 МПа чейинки беримдүүлүк касиеттерин сактап, татаал формаларга ыңгайлуу түзүлөт.
Материалдын иштөө мүмкүнчүлүгү үчөө өлчөө мүмкүн болгон параметрге байланыштуу:
Алюминий 3003 жалбырак болотко салыштырмалуу кынтыгынан чейин 50% артык тартуу тереңдигин алат, бирок формалоодон кийинки коррозияга төзүмдүү болот 304 1,200 МПа күрөңдүк басым кабилийетин алюминийдин жеңил чыгымына карабай сактайт.
Алюминий корпусдордо стерилизациядан кийинки ийгиликсиздиктерди (12% жумушсуз калуу чыгымы) жүзөгө ашырган медициналык куралдардын ири өндүрүүчүсү 316L коррозияга төзүмдүү болотту колдонуу менен үч негизги маселени чечти:
Көчүрүлгөндөн кийинки маалыматтар өндүрүштөгү кемчиликтердин 35% кемээшүн жана өнімдин узартылган пайдалануу мөөнөтүнүн 19% экенин көрсөттү — материалдын баасынын 28% артышын оправдалай турган негизги факторлор.
Терең тартуу чыгышын көбөйтүү үчүн ылайыктуу, анткени формалоо процессинде материалдардын чыгышын кыскартат. Бул ыкманы колдонгондо, өндүрүүчүлөр такталган металлдын 92-ден 98 пайызына чейин пайдаланышат, бул түзгүлөп иштөөдө көп учурда 60-75 пайызга барабар. Прогрессивдүү матрицалар бөлүктөрдү алгачкы этаптан эле акыркы формасына жакын кылып түзүүгө мүмкүнчүлүк берет, ошондуктан кийинчерээк космок чыгаша иштетүү керек болбойт. Уруксаттар да кошулуп кетет - компаниялар жылына 100 миңден ашык бөлүк чыгарганда бир бирдик үчүн материалдык чыгымдардын 30% төмөндөп, 40% чейин түшө аларын билдирди. Бул терең тартууну жанармай инжекторлору сыяктуу так тактоо талап кылынган, бирок көлөм башкы болгон нерселерди жасоо үчүн ылайыктуу кылат.
Бир жолку терең тарту менен 4–6 кошумча операциялардын кереги жок болот, анын ичинде түтүктүн, жылтыратуунун жана суу киргизбе алмай тургандыгын текшерүүнү. Көп баскычтуу түтүктөрдү терең тарту менен бир бүтүн корпус менен алмаштырганда энергиянын чыгымы 55% га төмөндөйт. Соңку технологиялык процессте бөлүктүн катуулугу 25–40% арттырылып, өндүрүүдөн кийинки бекемдөөнүн зарылдыгы азайтылат.
Автоматтык ташуу системалары эми эн күрт EMI экрандаштыруу банкалары сыяктуу татаал геометриялар үчүн цикл убактысын 8 секундтан азайтып жеткизд. Акылдуу ташуу системалары лазерли өлчөө жана AI-башкарылуучу матрица түзүмүн киргизип, 500 миңден ашык бөлүктөрдүн партияларында 99,96% өлчөмдүк бирдүүлүктү камсыз кылат. Бул автоматташтыруу масштабтуулугу гибриддүү штамповка-машинакарага салыштырмалуу 18–22% тез ROI алууга алып келет.
Дагы түзгүчтөр үчүн $50k–$200k аралыгында кургак инвестициялар керек болсо да, бирдик баасы 10k бирдиктен ашкан сайын 60–80% төмөндөйт. Батарея корпусунун баасын CNC ыкмасы менен $4.82/бирдиктен $1.09/бирдикке чейин төмөндөтүү үчүн 250k жылдык көлөмдө тергөө ыкмасын колдонуу аркылуу биринчи деңгээлдеги автокөлөк өндүрүүчү компания тийиштүү өнөр жайда транзит жасалды.
Тергилген бөлүктөр бекемдик, өлчөмдүк бирдештик жана сызыксыз куруу зарыл болгон так мүнөздөмөлүү чечимдерди берет. Бул бөлүктөрдү колдонуу менен өнөр жайлар операциялык талаптарды оңой канааттандырып, жыйнактын татаалдыгын кемитет.
Бүгүнкү күндө бензин системасын иштетүү үчүн жана дагы так сенсор окууларын камсыз кылуу үчүн, автокөлөк производдерди терең тартылган бөлүктөргө күчтүү таянышат. Мисалы, бензин жикчелерин алып карасак, алардын чыгыш тескелери үчүн мотордун ар кандай жүгүнө туура келгендей, тактык менен дайындалышы керек. Бир убакта сенсорду кармап турган жабдуунун материалдары коррозияга жана башка тузулуштарга туруктуу болушу керек. Шилтеме колдонулган бөлүктөр ысык жана капот астындагы жол тузу менен түйүлгөндө, нержелей токмо чыбык маанилүү болуп саналат. Терең тартуунун айырмачылыгы - бул эч кандай дарбаза жок бир бүтүн бөлүктөрдү жасоо. Бул трансмиссия экрандары үчүн абдан маанилүү, анткени ушул бөлүктөр жүрүштө даражада тербетилет жана дарбаза аянттарынан келип чыккан аракетсиздик келечекте иш жүзүндө бузулушка алып келет.
Аэрокосмостук өндүрүштө компаниялар критикалык гидравликалык системалардын бөлүктөрүн жана авиоэлектроникалык коробкаларды жасаганда жогорку сапаттагы титан менен алюминийден жасалган бөлүктөргө көп канаатанышат. Бул материалдардын күчүн 15-20% чейин арттырып, алардын тегиз токарлык варианттарынан артыкчылыктуу экенин көрсөтөт. Мисалы, учактын жүк көтөрүүчү тилкеси үзгүлтүксүз өзгөрүп турган жүктөмөлөргө турай алышы керек. Термографиялык жазуучуларда колдонулган жылытпай эле түрлөнгөн кабындылардын калыңдыгы 0.1мм болуп, күрөө түшүндүрүлгөн формаларда да турактуу калат. Бул жерде тактыкка коюлган талаптардын мааниси абадан коопсуздук менен сенсиздикке байланыштуу.
Терең тартуу менен алынган 316L нержибай токтор хирургиялык куралдардын корпусунун автоклавга туруктуулугун камсыз кылат, 500дөн ашык стерилизация цикли аркылуу бетинин бүтүндүгүн сактайт. Имплантациялануучу куралдардын производдерти тиешелүү түрдө батарейка корпусун жасоо үчүн пайдаланылат, мүнда чыгыштын багыты денеде узак мөөнөттү имплантациялоодон кийинки кернеү чатлактарын болтуртат.
Терең тартуу менен алынган мыс-никель жеңиштери 5G антеннанын бөлүктөрүндө 360° EMI экрандаштырууну камсыз кылып, 40ГГц жыштыкка чейин 85дБ тежөө алат. Бул процесс EV түрүндөгү жогорку кернеүлүү заряддоо порттары үчүн туташтыруу элементтеринин бүтүн корпусун пайда кылат, ±0,05мм чегинде өлчөмдүк тактык компакттагы долбоорлордо диэлектрик аралыктын туура болушун камсыз кылат.
Терең тартуу металл беттерди бос бөлүктөргө айландыруу үчүн колдонулат, бул процесс автомобил, аба жана медициналык жабдуулар чыгарууда күчтүү жана так бөлүктөрдү дайындоо үчүн кеңири пайдаланылат.
Терең тартуу үчүн көп колдонулуучу материалдарга нержелетки металл, титан, күнүш, мүнөт жана алюминий жеңилдеткен сплавдар кирет. Тандаш формалоого, эластиктиге жана аяктаган күчкө ылайык болуп түрдүү болот.
Терең тартылган бөлүктөр жогорку өлчөмдүк тактыкты, конструкциялык беримдүүлүктү жана тигүүсүз курулган конструкцияны камсыз кылат. Алар материалдын чыгымын камтыйт, кошумча операцияларды чектейт жана чыгаруунун көбейишине мүмкүнчүлүк берет.
Калыңдыгы 0.3 мм ден аз болгон калыңсыз бөлүктөр терең тартууга ылайык болбосо керек, анткени алардын бүртүгү мүмкүн. 500 бирдиктен аз чыгаруу үчүн механикалай иштетүү чыгымдарды төлөөгө тийиш.
Hot News
Cangzhou Deeplink бүткүл дүйнө боюнча жогорку сапаттуу өндүрүш үчүн так металл штамповкалоо, металл бетин иштетүү жана фурнитура чечимдери сунуш кылат. Биздин толук тизмектеги кызматтар жылдам жеткизүүнү, так тактибилгичти жана сапатты камсыз кылат. Келгиликтуу сунуштар үчүн биз менен байланышыңыз!
Чыгыш сырткы сакталган жолдун чыгыш жээгинде, түндүктөн пландалган Түндүк сырткы сакталган жолдун түшүндө, Экономикалык Өнүгүү аймагынын Батыш аймагы, Хэбэй провинциясы, Цанчжоу шаары
Бардык укуктар корголгон © 2025 Cangzhou Deeplink International Supply Chain Ко., Ltd. Privacy Policy
EN
