ສ່ວນປະກອບທີ່ຜະລິດດ້ວຍຂະບວນການດຶງເລິກມີຄຸນສັບພະແນະໃດ ແລະ ມັນຖືກນຳໃຊ້ແນວໃດ?

ຂະບວນການດຶງເລິກ: ມັນສ້າງຮູບຊິ້ນສ່ວນໂລຫະທີ່ມີປະສິດທິພາບສູງໄດ້ແນວໃດ?

ຂະບວນການດຶງເລິກເຮັດໃຫ້ແຜ່ນໂລຫະແບນກາຍເປັນສ່ວນວົງຈອນທີ່ທັງແຂງແຮງແລະແທດເຈາະ. ມັນເປັນວິທີການປ້ອນເຢັນທີ່ຄວາມກົດດັນຖືກນຳໃຊ້ຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງເພື່ອຂະໜານວັດສະດຸໂດຍບໍ່ຕ້ອງການບໍລິການເຊື່ອມຫຼືແຂບ. ຍ້ອນເຫດຸການນີ້, ມັນເຮັດວຽກໄດ້ດີໃນອຸດສະຫະກຳເຊັ່ນ: ລົດ, ເຮືອບິນ, ແລະການຜະລິດອຸປະກອນການແພດ. ເມື່ອບໍລິສັດເກັ່ງໃນການປະສົມຜົນແບບດີໄຊ້ກັບສິ່ງທີ່ພວກເຂົາຮູ້ກ່ຽວກັບໂລຫະຕ່າງໆ, ພວກເຂົາສາມາດສ້າງຮູບຮ່າງທີ່ຊັບຊ້ອນຫຼາຍຢ່າງ. ສ່ວນດີທີ່ສຸດແມ່ນຫຍັງ? ພວກເຂົາຍັງສາມາດຮັກສາຄວາມຖືກຕ້ອງສູງສຸດປະມານພຼັດຫຼືລົບ 0.005 ນິ້ວແລະສິ້ນສຸດການຜະລິດໂດຍເກືອບບໍ່ເສຍຄ່າໃຊ້ຈ່າຍໃນການຜະລິດ.

Deep Drawing ແມ່ນຫຍັງ? ການແນະນຳພື້ນຖານກ່ຽວກັບວິທີການຂຶ້ນຮູບແຜ່ນໂລຫະ

ການດຶງເລິກເປັນພື້ນຖານແມ່ນເວລາຜູ້ຜະລິດດຶງຊິ້ນສ່ວນໂລຫະແຜ່ນດຽວເຂົ້າໄປໃນຫ້ອງຕາບອດດ້ວຍເຄື່ອງມືຕອກເຊິ່ງສາມາດຜະລິດສ່ວນປະກອບທີ່ມີຄວາມສູງຫຼາຍກ່ວາຄວາມກ້ວາງຂອງມັນ. ນີ້ແຕກຕ່າງຈາກການດຶງຕື້ນເຊິ່ງຮູບຮ່າງງ່າຍໆຖືກສ້າງຂື້ນພາຍໃນຂັ້ນຕອນດຽວ. ສໍາລັບການດຶງເລິກ, ໂລຫະຈະຕ້ອງຜ່ານຫຼາຍຂັ້ນຕອນຕິດຕໍ່ກັນໂດຍໃຊ້ຕາບອດທີ່ມີຮູບຮ່າງແຕກຕ່າງກັນເຊິ່ງຊ່ວຍປ້ອງກັນບໍ່ໃຫ້ມັນແຕກຫຼືເກີດຮິ້ວທີ່ບໍ່ງາມໃນຂະນະການຜະລິດ. ສ່ວນຫຼາຍຮ້ານຜະລິດຈະພົບວ่าวິທີການນີ້ເຮັດວຽກໄດ້ດີຫຼາຍກັບໂລຫະທີ່ສາມາດຍືດໄດ້ງ່າຍເຊັ່ນ: ໂລຫະສະແຕນເລດແລະອາລູມິນຽມອາລໂລຍ. ວັດສະດຸເຫຼົ່ານີ້ສາມາດຍຸບຂະໜາດລົງໄດ້ຫຼາຍໂດຍບໍ່ມີການແຕກຫຼືເສຍຫາຍ, ແຕ່ບໍ່ມີໃຜຈະພະຍາຍາມດັນມັນເກີນຂອບເຂດທີ່ເໝາະສົມສໍາລັບຄຸນນະພາບໃນການຜະລິດ.

ບົດບາດຂອງແຮງກົນຈັກ ແລະ ການອອກແບບຕາບອດທີ່ມີຄວາມແນ່ນອນໃນການຂຶ້ນຮູບສ່ວນປະກອບທີ່ຜ່ານການດຶງເລິກ

ການນຳໃຊ້ແຮງກົນຈັກທີ່ຄວບຄຸມໄດ້ຕັ້ງແຕ່ປະມານ 50 ເຖິງ 2,000 ໂຕນຮ່ວມກັບພາບແບບຫຼາຍຂັ້ນຕອນຊ່ວຍຮັກສາການໄຫຼວຽນຂອງວັດສະດຸໃຫ້ສອດຄ່ອງຕະຫຼອດຂະບວນການຂຶ້ນຮູບ. ໃນເລື່ອງຄວາມແທດເຈາະ, ຜູ້ຜະລິດອີງໃສ່ພາບແບບທີ່ມີຜິວເງົາບ່ອນທີ່ຄວາມຄາດເຄືອນວັດຖຸບໍ່ເກີນ 10% ຂອງຄວາມຫນາແທ້ຈິງຂອງວັດສະດຸເພື່ອຫຼຸດບັນຫາການເສຍດສີ. ສຳລັບຜູ້ທີ່ດຳເນີນສາຍການຜະລິດທີ່ມີປະລິມານສູງ, ແປງທີ່ມີຊັ້ນນິໄຕໂຣເຈນໄດ້ກາຍເປັນອຸປະກອນມາດຕະຖານເນື່ອງຈາກມັນຫຼຸດບັນຫາການກັດກ່ອນຫຼາຍ. ແລະຢ່າລືມບົດບາດຂອງຊອບແວຈຳລອງຂັ້ນສູງໃນມື້ນີ້. ໂປຣແກຼມເຫຼົ່ານີ້ສາມາດຄາດຄະເນໄດ້ຢ່າງຖືກຕ້ອງວ່າຄວາມເຄັ່ງຕຶງຈະເກີດຂຶ້ນໃນບ່ອນໃດໃນວັດສະດຸ, ເຊິ່ງອະນຸຍາດໃຫ້ວິສະວະກອນອອກແບບພາບແບບທີ່ແທ້ຈິງເພື່ອຕ້ານກັບຂໍ້ບົກຜ່ອງໃນການຜະລິດທີ່ພົບເລື້ອຍເຊັ່ນ: ການເກີດຂຶ້ນຂອງຫູ ຫຼື ຜົນຜະລິດທີ່ບໍ່ພຽງພໍໃນບາງພື້ນທີ່.

ວິທີການຄຸນສົມບັດຂອງວັດສະດຸມີຜົນຕໍ່ການກຽມພ້ອມແຜ່ນວັດສະດຸແລະຄວາມສາມາດໃນການຂຶ້ນຮູບ

ວິທີການກຽມວັດຖຸດິບແມ່ນຂຶ້ນກັບສາມປັດໃຈຫຼັກຄື ຄວາມແຂງຂອງວັດຖຸ, ລະບົບເມັດ (grain structure), ແລະ ຄວາມຍືດຫຍຸ່ນກ່ອນທີ່ຈະແຕກ. ໃນການເຮັດວຽກກັບໂລຫະທີ່ຜ່ານຂະບວນການອ່ອນ (annealed metals) ທີ່ມີຄວາມຍືດຫຍຸ່ນຢ່າງໜ້ອຍ 40% ເຊັ່ນ: ໂລຫະສະແຕນເລດ 304 ທີ່ເຮົາຄຸ້ນເຄີຍດີ, ພວກເຮົາສາມາດຂຶ້ນຮູບໃຫ້ເລິກກ່ວາໂລຫະທີ່ແຂງກ່ວາ. ອຸປະກອນຈັບວັດຖຸດິບ (Blank holders) ມັກຈະໃຊ້ແຮງກົດປະມານ 10 ຫາ 30% ຂອງແຮງລວມໃນການຂຶ້ນຮູບເພື່ອຮັກສາການໄຫຼເຄື່ອນຕົວຂອງໂລຫະໃຫ້ຖືກຕ້ອງໃນຂະນະຂຶ້ນຮູບ. ນ້ຳມັນຫຼືສານຫຼໍ່ລື່ນກໍ່ມີບົດບາດໃນການຫຼຸດຜ່ອນຄວາມສຶກເສຍຍຂອງພື້ນຜິວ. ໃນກໍລະນີຂອງວັດຖຸທີ່ບໍ່ຍືດດີ, ຜູ້ຜະລິດມັກຈະເພີ່ມຂະບວນການອ່ອນຊ້ຳລະຫວ່າງການຂຶ້ນຮູບເພື່ອຄືນຄວາມຍືດຫຍຸ່ນໃຫ້ວັດຖຸ, ເຊິ່ງຊ່ວຍໃຫ້ບັນລຸອັດຕາສ່ວນຄວາມເລິກຕໍ່ເສັ້ນຜ່າກາງທີ່ສູງເຊັ່ນ 3:1 ໃນຂະບວນການຜະລິດ.

ຄຸນສົມບັດສຳຄັນຂອງຊິ້ນສ່ວນທີ່ຜະລິດດ້ວຍວິທີຂຶ້ນຮູບເລິກ (Deep Drawn Parts): ຄວາມແທດເຈາະ, ຄວາມແຂງແຮງ, ແລະ ຄວາມເປັນທຳມະດາທີ່ບໍ່ມີຂໍ້ບົກຜ່ອງ

ສ່ວນປະກອບທີ່ຖືກດຶງເລິກມີຄວາມເດັ່ນໃນການນຳໃຊ້ທີ່ຕ້ອງການຮູບຮ່າງທີ່ແນ່ນອນ, ຄວາມເຂັ້ມແຂງຂອງໂຄງສ້າງ, ແລະ ຄວາມສາມາດໃນການທົດແທນຊ້ຳ. ຂໍ້ຂອງພວກເຮົາສາມາດຄົ້ນຫາຄຸນສົມບັດທີ່ສຳຄັນ ແລະ ຂອບເຂດຂອງພວກມັນ.

ຄວາມແນ່ນອນ ແລະ ຄວາມສອດຄ່ອງຂອງມິຕິສູງສຳລັບການນຳໃຊ້ທີ່ມີຄວາມອ່ອນໄຫວ

ການດຶງເລິກສາມາດບັນລຸຄວາມອະນຸຍາດໃນຂອບເຂດ ±0.01 ມິນລິແມັດ, ສຳລັບຫົວສີດນ້ຳມັນ ແລະ ກ່ອງອຸປະກອນການແພດທີ່ຕ້ອງການການປິດນ້ຳຢ່າງເຂັ້ມງວດ. ການນຳໃຊ້ເຄື່ອງມືຫຼາຍຂັ້ນຕອນພ້ອມກັບແມ່ພິມທີ່ຜະລິດດ້ວຍເຄື່ອງຈັກ CNC ສາມາດຮັບປະກັນຄວາມແຕກຕ່າງຕໍ່າກວ່າ 50 μm ໃນການຜະລິດຫຼາຍກວ່າ 10,000 ລອດ, ລວມທັງການຫຼຸດຜ່ອນຂັ້ນຕອນການປຸງແຕ່ງຕໍ່ມາສຳລັບອຸດສາຫະກຳເຊັ່ນ ອາກາດ ແລະ ອຸປະກອນໄມໂຄເອເລັກໂທຣນິກ.

ຮູບຮ່າງທີ່ຊັບຊ້ອນສາມາດບັນລຸໄດ້ຜ່ານຂັ້ນຕອນການຂຶ້ນຮູບຕໍ່ເນື່ອງ

ຂະບວນການດັ່ງກ່າວສາມາດປ່ຽນຊີ້ນວັດຖຸດິບໃຫ້ກາຍເປັນຮູບຊາມທີ່ມີຄວາມເລິກຫຼາຍກ່ວາ 5 ເທົ່າຂອງເສັ້ນຜ່າສູນກາງໂດຍຜ່ານ 4–12 ແມ່ພິມຕໍ່ເນື່ອງ. ການຂຶ້ນຮູບຟັງເຍື່ອງ, ຝາຂັ້ນ, ແລະ ລາຍລະອຽດທີ່ບໍ່ສົມດຸນສາມາດເຮັດໄດ້ໂດຍບໍ່ຕ້ອງເຊື່ອມ, ເຊິ່ງເປັນຂໍ້ດີທີ່ສຳຄັນເມື່ອທຽບກັບການປະກອບແບບຕີຂຶ້ນ. ຕົວຢ່າງເຊັ່ນ ກ່ອງປ້ອງກັນສັນຍານ EMI ທີ່ມີຄວາມຫນາຂອງຝາ 0.5 ມິນລິແມັດ ແລະ ຮ່ອງທີ່ສອດເຂົ້າກັນສາມາດສະແດງໃຫ້ເຫັນຄວາມສາມາດດັ່ງກ່າວ.

ຄວາມເຂັ້ມແຂງຂອງໂຄງສ້າງທີ່ເພີ່ມຂື້ນຈາກການປຸງແຕ່ງເຢັນ ແລະ ການຈັດຮຽງທິດທາງຂອງເມັດໃນວັດສະດຸ

ການປຸງແຕ່ງເຢັນໃນຂະນະດຶງດູດ ຈະເພີ່ມຄວາມແຂງຂອງວັດສະດຸ 15–30% ໃນຂະນະທີ່ຈັດຮຽງເມັດໂລຫະໃຫ້ຢູ່ໃນທິດທາງຂອງແຮງດັນ. ສິ່ງນີ້ສ້າງສ່ວນປະກອບທີ່ບໍ່ມີຂໍ້ຕໍ່ທີ່ມີຄວາມຕ້ານທານຕໍ່ການເສື່ອມສະພາບຫຼາຍກ່ວາວິທີການເຊື່ອມ 2–3 ເທົ່າ, ສາມາດຢືນຢັນໄດ້ຈາກການທົດສອບໃນກ່ອງເຊັນເຊີຍານພາຫະນະທີ່ຢູ່ລອດໄດ້ຫຼາຍກ່ວາ 100 ວົງຈອນຄວາມຮ້ອນທີ່ -40°C ຫາ 150°C.

ເມື່ອຊິ້ນສ່ວນທີ່ຖືກດຶງດູດອາດຈະບໍ່ສາມາດປະຕິບັດໄດ້ດີ: ການປຽບທຽບກັບວິທີການເຊື່ອມ ຫຼື ການກັດເຈາະ

ຊິ້ນສ່ວນທີ່ມີຜົ້າບາງ (<0.3 ມມ) ມີຄວາມສ່ຽງທີ່ຈະເກີດການຫຼຸດລົງໃນຂະນະດຶງດູດ, ສະນັ້ນການຕໍ່ກັນດ້ວຍເລເຊີ/ການເຊື່ອມຈຶ່ງເໝາະສົມກ່ວາ. ການຜະລິດທີ່ມີປະລິມານຕ່ຳ (<500 ຫົວໜ່ວຍ) ມັກໃຊ້ວິທີກັດເຈາະເນື່ອງຈາກຕົ້ນທຶນເຄື່ອງມືຕ່ຳກ່ວາ, ແຕ່ວ່າຂີ້ເຫຍື້ອຈາກວັດສະດຸຈະເພີ່ມຂື້ນ 40–60% ເມື່ອທຽບກັບປະສິດທິພາບຂອງການດຶງດູດທີ່ໃກ້ຄຽງກັບຮູບແບບສຳເລັດຮູບ.

ການເລືອກວັດສະດຸເພື່ອປະສິດທິພາບສູງສຸດຂອງຊິ້ນສ່ວນທີ່ຖືກດຶງດູດ

ວັດສະດຸທົ່ວໄປທີ່ໃຊ້ໃນການດຶງດູດ: ໂລຫະສະແຕນເລດ, ໂລຫະໄທທາເນຽມ, ແປ້ງເງິນ, ແປ້ງທອງ, ແລະ ໂລຫະອາລູມິນຽມ

ມູນຄ່າທີ່ແທ້ຈິງຂອງຊິ້ນສ່ວນທີ່ດຶງເລິກມາຈາກວັດຖຸດິບທີ່ໃຊ້ເຂົ້າໄປໃນນັ້ນ. ສະແຕນເລດເປັນວັດຖຸທີ່ເກືອບມີຢູ່ທົ່ວທຸກບ່ອນໃນເຄື່ອງມືການແພດ ແລະ ເຄື່ອງຈັກການປຸງແຕ່ງອາຫານໃນປັດຈຸບັນ, ຄິດເປັນສ່ວນຮ້ອຍລ້ານ 72% ຂອງການນຳໃຊ້ທັງໝົດເນື່ອງຈາກບໍ່ມີໃຜຕ້ອງການໃຫ້ໂລຫະເກີດສີມວງ ຫຼື ສະທ້ອນກັບເຄມີະສາດໃນຂະນະທີ່ກຳລັງຂ້າເຊື້ອ. ໃນເຮືອບິນ ແລະ ຍານອະວະກາດ, ແທນເທີເນຽມເປັນວັດຖຸທີ່ເໝາະສົມທີ່ສຸດເນື່ອງຈາກຄວາມເຂັ້ມແຂງຂອງມັນເມື່ອທຽບກັບນ້ຳໜັກຂອງມັນ. ວັດຖຸນີ້ສາມາດຫຼຸດນ້ຳໜັກລົງໄດ້ປະມານ 30% ໂດຍບໍ່ຕ້ອງສູນເສຍຄວາມທົນທານ, ເຊິ່ງມີຄວາມສຳຄັນຫຼາຍໃນການຈັດການກັບວົງຈອນຄວາມເຄັ້ນທີ່ເກີດຊ້ຳ. ສຳລັບສິ່ງທີ່ຕ້ອງການການນຳໄຟຟ້າທີ່ດີ, ແປ້ງເງິນ ແລະ ແປ້ງກອງຍາກທີ່ຈະປຽບທຽບໄດ້ດ້ວຍລະດັບ IACS 100% ທີ່ດີເລີດ. ອາລູມິນຽມອາລິດສາມາດຊອກຫາການປະສົມປະສານທີ່ດີເຊັ່ນກັນ, ສະເໜີຄວາມເຂັ້ມແຂງທີ່ດີໃນລະດັບລະຫວ່າງ 150 ແລະ 200 MPa ໃນຂະນະທີ່ຍັງງ່າຍຕໍ່ການຂຶ້ນຮູບເປັນຮູບແບບທີ່ຊັບຊ້ອນ.

ການປະເມີນຄວາມສາມາດໃນການຂຶ້ນຮູບ, ຄວາມຍືດຫຍຸ່ນ, ແລະ ຄວາມເຂັ້ມແຂງສຳລັບການນຳໃຊ້ທີ່ມີຄວາມຕ້ອງການສູງ

ການປະຕິບັດວັດຖຸຂຶ້ນຢູ່ກັບສາມຄຸນລັກສະນະທີ່ສາມາດວັດແທກໄດ້:

• ຄວາມສາມາດໃນການແປງຮູບ (ການຍືດຍາວ >40% ສຳລັບຖ້ວຍເລິກຕາມມາດຕະຖານ ASTM E8)
• DUCIBILITY (ຄ່າ n >0.45 ສະແດງເຖິງການແຈກຢາຍຄວາມເຄັ່ງຕຶງທີ່ສະເໝີພາບ)
• ຄວາມເຂັ້ມແຂງຫຼັງການຂຶ້ນຮູບ (ອັດຕາການແຂງຕົວຈາກການໃຊ້ວຽກສູງເຖິງ 300 MPa ໃນເຫຼັກໂອສະແຕນນິກ)

Aluminum 3003 ສາມາດດຶງເອົາຄວາມເລິກໄດ້ຫຼາຍຂຶ້ນ 50% ກ່ວາເຫຼັກທົ່ວໄປກ່ອນທີ່ຈະເກີດການແຕກທີ່ຄໍເຫຼັກ, ແຕ່ເຫຼັກສະແຕນເລດ 304 ສາມາດຮັກສາຄວາມເຂັ້ມແຂງຂອງການດຶງໄດ້ສູງກ່ວາ 2.3 ເທົ່າຫຼັງຈາກການຂຶ້ນຮູບ. ຄວາມສຳພັນນີ້ກຳນົດເລືອກວັດສະດຸ: ອຸປະກອນສູບເຊື້ອໄຟທີ່ຕ້ອງການຮູບຮ່າງເລິກຈະໃຊ້ເຫຼັກສະແຕນເລດທີ່ສາມາດຕ້ານທານຄວາມກົດດັນໄດ້ 1,200 MPa ແທນທີ່ຈະເປັນນ້ຳໜັກເບົາຂອງອາລູມິນຽມ

ກໍລະນີສຶກສາ: ການປ່ຽນຈາກອາລູມິນຽມໄປເປັນເຫຼັກສະແຕນເລດໃນກ້ອງເກັບອຸປະກອນການແພດ

ເມື່ອຜູ້ຜະລິດອຸປະກອນການແພດໃຫຍ່ພົບກັບການລົ້ມເຫຼວຊ້ຳຊາກ (12% ອັດຕາການປະຕິເສດ) ໃນກ້ອງເກັບອາລູມິນຽມ, ການປ່ຽນໄປໃຊ້ເຫຼັກສະແຕນເລດ 316L ໄດ້ແກ້ໄຂບັນຫາສາມຢ່າງທີ່ສຳຄັນດັ່ງນີ້:

1. Biocompatibility : ຜ່ານມາດຕະຖານການທົດສອບ ISO 10993-5 ກ່ຽວກັບຄວາມເປັນພິດຕໍ່ເຊື້ອໂລມ 0.5% ສານສະກັດ
2. ຄວາມຕ້ານທານຕໍ່ເຕົາອັດຕໍາແອວ : ສາມາດຕ້ານທານໄດ້ຫຼາຍກ່ວາ 3,000 ຄັ້ງໃນການແຊ່ເຊື້ອເປັນເວລາສົ່ງເຊື້ອແທນທີ່ຈະເປັນຂອງອາລູມິນຽມທີ່ຈຳກັດໄວ້ທີ່ 800 ຄັ້ງ
3. ຄວາມໜ້າອີງ : ຖືກຮັກສາຄວາມຖືກຕ້ອງ ±0.025mm ໃນການທົດສອບຄວາມຮ້ອນ 135°C

ຂໍ້ມູນຫຼັງການປ່ຽນແປງສະແດງໃຫ້ເຫັນການຫຼຸດລົງຂອງຂໍ້ບົກພ່ອງໃນການຜະລິດ 35% ແລະ ອາຍຸການໃຊ້ງານຍາວນານຂຶ້ນ 19%—ເປັນປັດໃຈສຳຄັນທີ່ອະທິບາຍການເພີ່ມຂຶ້ນຂອງຕົ້ນທຶນວັດຖຸດິບ 28%

ຂໍ້ດີຂອງຊິ້ນສ່ວນທີ່ຜະລິດດ້ວຍວິທີດຶງເລິກໃນການຜະລິດແບບອຸດສາຫະກຳປະລິມານສູງ

ປະສິດທິພາບດ້ານຕົ້ນທຶນ ແລະ ການຂັດແຍ່ງວັດຖຸດິບໃນການຜະລິດຈຳນວນຫຼວງຫຼາຍ

ການດຶງເລິກເຮັດວຽກໄດ້ດີເມື່ອຜະລິດໃນຂະໜາດໃຫຍ່ຍ້ອນມັນຊ່ວຍຫຼຸດວັດສະດຸທີ່ສູນເສຍໃນຂະນະຂະບວນການຂຶ້ນຮູບ. ໃນການນຳໃຊ້ວິທີນີ້, ຜູ້ຜະລິດສາມາດນຳໃຊ້ວັດສະດຸໂລຫະໃບໄດ້ປະມານ 92 ຫາເກືອບ 98 ເປີເຊັນ, ເຊິ່ງດີກ່ວາວິທີການກຳນົດທຳມະດາທີ່ມັກຈະໃຊ້ໄດ້ພຽງປະມານ 60 ຫາ 75 ເປີເຊັນ. ການຂຶ້ນຮູບຕໍ່ເນື່ອງຊ່ວຍໃຫ້ສ່ວນປະກອບໃກ້ຄຽງກັບຮູບຮ່າງສຸດທ້າຍຕັ້ງແຕ່ເລີ່ມຕົ້ນ, ສະນັ້ນຈຶ່ງບໍ່ຈຳເປັນຕ້ອງຕັດແຕ່ງເພີ່ມເຕີມໃນຂັ້ນຕອນຫຼັງ. ການປະຢັດຍັງເພີ່ມຂຶ້ນອີກດ້ວຍ - ບໍລິສັດລາຍງານການຫຼຸດລົງຂອງຕົ້ນທຶນວັດສະດຸປະມານ 30 ຫາເຖິງ 40 ເປີເຊັນຕໍ່ຫົວໜ່ວຍໃນການຜະລິດຫຼາຍກ່ວາ 100,000 ຊິ້ນຕໍ່ປີ. ສິ່ງນີ້ເຮັດໃຫ້ການດຶງເລິກກາຍເປັນທີ່ນິຍົມໃນການຜະລິດອຸປະກອນຕ່າງໆເຊັ່ນ: ຫົວສູບເຊື້ອໄຟເຊິ່ງຄວາມແນ່ນອນແມ່ນສຳຄັນແຕ່ການຜະລິດໃນປະລິມານຫຼາຍ.

ການຫຼຸດຄວາມຈຳເປັນໃນການດຳເນີນງານເພີ່ມເຕີມເຮັດໃຫ້ປະຢັດພະລັງງານແລະເວລາໄດ້ດີຂື້ນ

ການຂຶ້ນຮູບດ້ວຍການດຶງເລິກດ້ວຍໜຶ່ງຂັ້ນຕອນ ຈະຊ່ວຍລົບລ້າງການດຳເນີນງານເພີ່ມເຕີມ 4-6 ຂັ້ນຕອນ ທີ່ມັກຈະຕ້ອງໃຊ້ໃນການປະກອບທີ່ເຊື່ອມຕໍ່ກັນ ລວມທັງການຂັດ ການຂັດໃຫ້ມັນແລະການທົດສອບການຮົ່ວໄຫຼ. ການບໍລິໂພກພະລັງງານຫຼຸດລົງ 55% ເມື່ອປ່ຽນຈາກການຫຸ້ມເປືອກທີ່ເຊື່ອມດ້ວຍຫຼາຍຂັ້ນຕອນ ໄປເປັນການຫຸ້ມເປືອກດຶງເລິກດ້ວຍການດຶງເດີ່ຍດຽວໃນລະບົບ HVAC. ຂະບວນການເຢັນຍັງເພີ່ມຄວາມແຂງແຮງຂອງຊິ້ນສ່ວນຂຶ້ນ 25-40% ຊຶ່ງຫຼຸດຜ່ອນຄວາມຕ້ອງການໃນການເສີມຂະຫຍາຍຫຼັງຈາກການຜະລິດ.

ຄວາມເປັນໄປໄດ້ໃນການຂະຫຍາຍຂະໜາດ ແລະ ການອັດຕະໂນມັດໃນແຖວຂຶ້ນຮູບດຶງເລິກທີ່ທັນສະໄໝ

ລະບົບການໂອນທີ່ອັດຕະໂນມັດໃນປັດຈຸບັນສາມາດບັນລຸເວລາຂອງຂະບວນການຕ່ຳກ້ວາ 8 ວິນາທີ ສຳລັບຮູບຮ່າງທີ່ຊັບຊ້ອນເຊັ່ນ: ກ່ອງກັ້ນສັນຍານວິທະຍຸ (EMI shielding cans) ທີ່ມີຮູບຮ່າງຄ້າຍຕົ້ນສົ້ນ. ໂຮງງານຜະລິດຊັ້ນນຳໄດ້ປະສົມປະສານການວັດແທກດ້ວຍແສງເລເຊີແບບຕໍ່ເນື່ອງ ແລະ ການປັບຕົວແບບດີທີ່ຂັບເຄື່ອນດ້ວຍ AI ເຊິ່ງບັນລຸຄວາມຖືກຕ້ອງດ້ານມິຕິ 99.96% ທົ່ວທັງລ້ຽງຜະລິດຕະພັນ 500,000 ຫົວຂຶ້ນໄປ. ການອັດຕະໂນມັດໃນຂະໜາດນີ້ເຮັດໃຫ້ໄດ້ຮັບຜົນຕອບແທນການລົງທຶນ (ROI) ໄວຂຶ້ນ 18-22% ເມື່ອທຽບກັບຂະບວນການປະສົມລະຫວ່າງການປັ້ມ (stamping) ແລະ ການກຶ່ງ (machining).

ການປະສົມປະສານລະຫວ່າງຕົ້ນທຶນການຕັ້ງຄ່າເບື້ອງຕົ້ນທີ່ສູງກັບຜົນຕອບແທນການລົງທຶນໃນໄລຍະຍາວ

ໃນຂະນະທີ່ການລົງທຶນໃນເຄື່ອງມືແມ່ນມີລາຄາແຕ່ 50,000 ຫາ 200,000 ໂດລາສຳລັບພາດທາດຄວາມແມ່ນຍຳ, ລາຄາຕໍ່ຫົວໜ່ວຍຫຼຸດລົງ 60-80% ຫຼັງຈາກເກີນ 10,000 ຫົວໜ່ວຍ. ຜູ້ສະໜອງຊິ້ນສ່ວນລົດໄຟຊັ້ນ 1 ໄດ້ຫຼຸດລາຄາກ່ອງແບັດເຕີລີ່ລົງຈາກ 4.82 ໂດລາຕໍ່ຫົວໜ່ວຍ (CNC) ເປັນ 1.09 ໂດລາຕໍ່ຫົວໜ່ວຍໃນປະລິມານປະຈຳປີ 250,000 ຫົວໜ່ວຍໂດຍຜ່ານການປ່ຽນມາໃຊ້ການຂະຫຍາຍເລິກ.

ການນຳໃຊ້ພາດທາດທີ່ຂະຫຍາຍອອກໃນອຸດສາຫະກຳຕົ້ນຕໍ

ພາດທາດທີ່ຂະຫຍາຍອອກສະເໜີວິທີແກ້ໄຂທີ່ຖືກອອກແບບຢ່າງແມ່ນຍຳໃນບ່ອນທີ່ຄວາມເຂັ້ມແຂງ, ຄວາມສອດຄ່ອງຂອງມິຕິ, ແລະ ການກໍ່ສ້າງທີ່ບໍ່ມີຂໍ້ບົກຜ່ອງແມ່ນສຳຄັນ. ອຸດສາຫະກຳນຳໃຊ້ຊິ້ນສ່ວນເຫຼົ່ານີ້ເພື່ອແກ້ໄຂຄວາມຕ້ອງການໃນການດຳເນີນງານທີ່ມີຄວາມຕ້ອງການສູງໃນຂະນະທີ່ຫຼຸດຜ່ອນຄວາມຊັບຊ້ອນຂອງການປະກອບ.

ການນຳໃຊ້ໃນລົດໄຟ: ຫົວສູບເຊື້ອໄຟ, ສັນຍານ, ແລະ ກ່ອງປ້ອງກັນ

ໃນປັດຈຸບັນ, ຜູ້ຜະລິດລົດໃຊ້ສ່ວນປະກອບທີ່ຜ່ານຂະບວນການດຶງເລິກ (deep drawn parts) ຫຼາຍເພື່ອຮັກສາລະບົບເຊື້ອໄຟໃຫ້ເຮັດວຽກໄດ້ດີ ແລະ ຮັບປະກັນໃຫ້ການອ່ານຂໍ້ມູນຈາກເຊັນເຊີຖືກຕ້ອງ. ສຳລັບໂຕຢ່າງ, ຫົວສູບເຊື້ອໄຟ (fuel injectors) ຕ້ອງການຄວາມຖືກຕ້ອງຂັ້ນສູງໃນລະດັບໄມໂຄນ ເພື່ອໃຫ້ສີດເຊື້ອໄຟໄດ້ຖືກຕ້ອງໃນທຸກໆສະພາບການເຮັດວຽກຂອງເຄື່ອງຈັກ. ໃນຂະນະດຽວກັນ, ຕົວເຄື່ອງປົກປ້ອງເຊັນເຊີຕ້ອງຜະລິດຈາກວັດສະດຸທີ່ບໍ່ຜຸພັງ ຫຼື ສຶກເສຍໄປ, ນັ້ນຈຶ່ງເປັນເຫດຜົນທີ່ເຮັດໃຫ້ແຜ່ນສະແຕນເລດສະແຕນ (stainless steel) ມີຄວາມສຳຄັນເມື່ອສ່ວນປະກອບເຫຼົ່ານີ້ຖືກສຳຜັດກັບຄວາມຮ້ອນ ແລະ ເກືອທາງດ້ານລຸ່ມຂອງເຄື່ອງຈັກ. ສິ່ງທີ່ເຮັດໃຫ້ຂະບວນການດຶງເລິກ (deep drawing) ດຶງດູດຄວາມສົນໃຈແມ່ນການສ້າງສ່ວນປະກອບເປັນອັນດຽວກັນໂດຍບໍ່ມີການເຊື່ອມຕໍ່. ສິ່ງນີ້ມີຄວາມສຳຄັນຫຼາຍສຳລັບແຜ່ນປົກປ້ອງລະບົບສົ່ງກຳລັງ (transmission shields) ເນື່ອງຈາກວ່າສ່ວນປະກອບເຫຼົ່ານີ້ຖືກສັ່ນຢູ່ຕະຫຼອດເວລາໃນຂະນະຂັບລົດ, ແລະ ຈຸດອ່ອນທີ່ເກີດຈາກການເຊື່ອມຕໍ່ອາດຈະເຮັດໃຫ້ເກີດຄວາມເສຍຫາຍໃນອະນາຄົດ.

ການນຳໃຊ້ໃນອາກາດອາວະກາດ: ສ່ວນປະກອບ ແລະ ອຸປະກອນທີ່ມີນ້ຳໜັກເບົາ ແລະ ຄວາມເຂັ້ມແຂງສູງ

ໃນການຜະລິດດ້ານອາກາດອາວະກາດ ບໍລິສັດມັກເລືອກໃຊ້ຊິ້ນສ່ວນທີ່ເຮັດມາຈາກໂລຫະຖ້າແລະອາລູມິນຽມທີ່ຜ່ານຂະບວນການດຶງເລິກເພື່ອຜະລິດຊິ້ນສ່ວນທີ່ສໍາຄັນຂອງລະບົບທໍ່ນໍ້າມັນແລະຕູ້ປ້ອງກັນອຸປະກອນອີເລັກໂຕຣນິກ. ການຂະບວນການປຸງແຕ່ງເຢັນວັດສະດຸເຫຼົ່ານີ້ ຈະເພີ່ມຄວາມເຂັ້ມແຂງຂອງມັນໃນຂອບເຂດ 15 ຫາ 20 ເປີເຊັນ ທຽບກັບວິທີການຜະລິດທົ່ວໄປ. ສິ່ງນີ້ເຮັດໃຫ້ແຕກຕ່າງກັນຫຼາຍສໍາລັບຊິ້ນສ່ວນເຊັ່ນ: ແຜ່ນຍຶດປີກທີ່ຕ້ອງຮັບນ້ໍາໜັກທີ່ປ່ຽນແປງຕະຫຼອດເວລາໃນຂະນະບິນ. ຕົວຢ່າງອີກອັນໜຶ່ງແມ່ນເຄື່ອງປຸງທີ່ມີຜົ້າບາງທີ່ຜ່ານຂະບວນການດຶງເລິກທີ່ໃຊ້ຢູ່ໃນເຄື່ອງບັນທຶກຂໍ້ມູນການບິນ. ຊິ້ນສ່ວນເຫຼົ່ານີ້ສະແດງໃຫ້ເຫັນເຖິງຄວາມສາມາດຂອງວິທີການນີ້ໃນການຮັກສາຄວາມຫນາ 0.1mm ທີ່ສອດຄ່ອງກັນເຖິງແມ່ນວ່າຈະເປັນຮູບຊົງທີ່ຄົດເຄືອ. ຄວາມແມ່ນຍໍາໃນສ່ວນນີ້ມີຄວາມສໍາຄັນຫຼາຍເມື່ອຄວາມປອດໄພ ແລະ ຄວາມສາມາດໃນການເຊື່ອຖືໄດ້ແມ່ນຂໍ້ກໍານົດທີ່ບໍ່ສາມາດຕໍ່ລອງໄດ້.

ອຸປະກອນການແພດ: ຕູ້ປ້ອງກັນທີ່ມີຄວາມເຂົ້າກັນໄດ້ກັບຮ່າງກາຍ ແລະ ຕ້ານການກັດກ່ອນ

ຊິ້ນສ່ວນເຄື່ອງມືການແພດໄດ້ຮັບປະໂຫຍດຈາກຄຸນສົມບັດຕ້ານການແປງໂດຍອາວກາດຂອງແຜ່ນສະແຕນເລດ 316L ທີ່ຖືກດຶງເລິກ, ສາມາດຮັກສາຄວາມເປັນເນື້ອດຽວຂອງພື້ນຜິວໄດ້ຫຼັງຈາກຜ່ານການບຳບັດເຊື້ອໂດຍອາວກາດຫຼາຍກ່ວາ 500 ຄັ້ງ. ຜູ້ຜະລິດອຸປະກອນທີ່ປູກຖາວອນໃນຮ່າງກາຍໃຊ້ຂະບວນການດັ່ງກ່າວເພື່ອຜະລິດຕົກຢາງແບັດເຕີຣີທີ່ເຊື່ອມດ້ວຍທິດທາງຂອງໂຄງສ້າງເມັດເງິນໃຫ້ຢູ່ໃນສະພາບດຽວກັນ, ຊຶ່ງຊ່ວຍປ້ອງກັນການແຕກຂອງວັດສະດຸເນື່ອງຈາກຄວາມເຄັ່ງຕຶງໃນໄລຍະຍາວ.

ເອເລັກໂທຣນິກແລະການສື່ສານ: ກ່ອງກັ້ນສັນຍານໄຟຟ້າ (EMI Shielding Cans) ແລະ ຕົວຂອງຂັ້ວຕໍ່ (Connector Bodies)

ໂລຫະສົມເຊື້ອແບບດຶງເລິກທີ່ເຮັດມາຈາກທອງແດງ-ນິໂຄເລຍມສາມາດກັ້ນສັນຍານໄຟຟ້າໄດ້ທົ່ວທິດທາງ (360° EMI Shielding) ໃນຊິ້ນສ່ວນອັນເທັນນາ 5G, ສາມາດຕ້ານກັບຄວາມຖີ່ໄດ້ສູງເຖິງ 40GHz ແລະ ມີຄວາມສູນເສຍຂອງສັນຍານ (Attenuation) ສູງເຖິງ 85dB. ຂະບວນການດັ່ງກ່າວຍັງສາມາດຜະລິດຕົວຂອງຂັ້ວຕໍ່ທີ່ບໍ່ມີຂໍ້ຕໍ່ສໍາລັບຊາກໄຟຟ້າຄວາມດັນສູງໃນລົດໄຟຟ້າ (EVs), ມີຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງຂະໜາດຕໍ່າກ່ວາ ±0.05mm ຊຶ່ງຮັບປະກັນໃຫ້ມີພື້ນທີ່ຫ່າງກັນຂອງສານກັ້ນໄຟຟ້າ (Dielectric Spacing) ທີ່ເໝາະສົມໃນການອອກແບບທີ່ມີຂະໜາດນ້ອຍ.

ຄຳຖາມທີ່ພົບເລື້ອຍ

ການດຶງເລິກ (Deep Drawing) ແມ່ນໃຊ້ເພື່ອຫຍັງ?

ການດຶງເລິກຖືກນໍາໃຊ້ເພື່ອປ່ຽນແປງແຜ່ນໂລຫະແບນໃຫ້ກາຍເປັນຊິ້ນສ່ວນທີ່ກາງກາງ, ມັກຖືກນໍາໃຊ້ໃນອຸດສາຫະກໍາຕ່າງໆເຊັ່ນ: ອຸດສາຫະກໍາລົດຍົນ, ອາກາດອາວະກາດ, ແລະ ການຜະລິດອຸປະກອນການແພດເນື່ອງຈາກມັນສາມາດຜະລິດຊິ້ນສ່ວນທີ່ແຂງແຮງ ແລະ ຖືກຕ້ອງໂດຍບໍ່ຕ້ອງມີການເຊື່ອມ ຫຼື ແຕກຮ້າວ.

ວັດຖຸດິບໃດທີ່ເໝາະສົມກັບການດຶງເລິກ?

ວັດຖຸດິບທົ່ວໄປສໍາລັບການດຶງເລິກປະກອບມີ: ໂລຫະສະແຕນເລດ, ເງິນເຕີເທນຽມ, ແປ້ງທອງ, ແຜ່ນທອງແດງ, ແລະ ອາລູມິນຽມອາລິດ. ການເລືອກຈະຂຶ້ນກັບຄຸນລັກສະນະທີ່ຕ້ອງການເຊັ່ນ: ຄວາມສາມາດໃນການຂຶ້ນຮູບ, ຄວາມຍືດຫຍຸ່ນ, ແລະ ຄວາມແຂງແຮງສຸດທ້າຍ.

ສິ່ງທີ່ເປັນປະໂຫຍດຂອງຊິ້ນສ່ວນທີ່ຖືກດຶງເລິກແມ່ນຫຍັງ?

ຊິ້ນສ່ວນທີ່ຖືກດຶງເລິກມີຄວາມຖືກຕ້ອງດ້ານມິຕິສູງ, ຄວາມແຂງແຮງຂອງໂຄງສ້າງ, ແລະ ການກໍ່ສ້າງທີ່ບໍ່ມີຂໍ້ຕໍ່. ມັນຫຼຸດຜ່ອນຂີ້ເຫຍື້ອວັດຖຸດິບ, ຈໍາກັດການດໍາເນີນງານຂັ້ນສອງ, ແລະ ອະນຸຍາດໃຫ້ມີຄວາມເປັນໄປໄດ້ໃນການຜະລິດໃນຂະໜາດໃຫຍ່.

ເວລາໃດຄວນຫຼີກເວັ້ນການດຶງເລິກ?

ການດຶງເລິກອາດບໍ່ເໝາະສົມກັບການຜະລິດຊິ້ນສ່ວນທີ່ມີຄວາມຫນາໜ້ອຍກ່ວາ 0.3 ມິນລີແມັດ, ເນື່ອງຈາກສ່ວນດັ່ງກ່າວອາດຈະເກີດການຍັບ. ສໍາລັບການຜະລິດທີ່ມີປະລິມານຕ່ໍາກ່ວາ 500 ຫົວໜ່ວຍ, ການກັດໄມ້ອາດຈະມີຄ່າໃຊ້ຈ່າຍທີ່ມີປະສິດທິພາບຫຼາຍກວ່າ.