Layihələr üçün uyğun metal bükülmə hissələrini necə seçmək olar?

Optimal Metal Əyilmə Detalları üçün Material Seçimi

Lehim Xüsusiyyətlərini Tətbiq Tələblərinə Uyğunlaşdırmaq: Paslanmayan Polad, Alüminium və Titan Nəzərdən Keçirmələri

Uğurlu büküm əməliyyatları üçün düzgün metal ərintinin seçilməsi hər şeyi dəyişir. Paslanmayan polad xəstəxanaların cərrahi alətləri üçün ona etibar etdiyi səbəb olan, korroziyaya qarşı çox yaxşı müqavimət göstərməsi və sayısız sterilizasiyalardan sonra belə möhkəmliyini saxlaya biləcəyi üçün seçilir. Alüminium hər unsiyanın əhəmiyyətli olduğu uçuş sənayesində yüngül olmasına baxmayaraq, elektrik keçirmə qabiliyyətini saxladığı üçün mükəmməl iş görür. Titan isə ağırlığına nisbətən üstünlük tanınmaz möhkəmlik təklif edərək daha da irəli gedir və bu da onu ağır yükü dayanıqlı şəkildə daşımaq lazım gələn hissələr üçün ideal edir. Bununla birlikdə, bu materiallarla işləmək sadə deyil. Məsələn, paslanmayan poladın deformasiyaya qarşı müqaviməti səbəbindən güclü press-pəncərələr və möhkəm alətlər tələb olunur. Alüminiumun formasını verən zaman xətələrini qarşısını almaq üçün hamar matrislər və ya örtüklər tələb olunur. Və sonra xüsusi mayelərlə idarə olunan şəraitdə düzgün idarə edilmədikdə temperamental olan titan var. İstehsalçılar səhv materialları təyinatına uyğun istifadə etdikdə problemlər tez baş verir. Məsələn, mis ərintiləri ilə sink ərintilərini götürək - ilkincisi sıx əyrilərə yaxşı bükülür, ikincisi isə oxşar gərginlik altında çatlamaya meyllidir.

Qalınlıq və Əyilmə Radiusu Məhdudiyyətləri: Qalınlar, Geri Zərbə və Minimum Flans Qaydaları

Materialların qalınlığı hansı dəqiqlik səviyyəsinin əldə edilə biləcəyini və iş üçün hansı növ alətlərin lazım olduğunu müəyyənləşdirməkdə böyük rol oynayır. 0,5 mm-dən az qalınlıqda olan nazik lövhələrlə işləyərkən istehsalçılar çox kəskin qırılmalar yarada bilər, lakin düzgün dəstək təmin edilmədikdə həmişə burulma və ya yırtılma təhlükəsi mövcuddur. Digər tərəfdən, 6 mm-dən qalın lövhələri işləmək üçün yalnız başlamaq üçün ağır tip preslər və xüsusi hazırlanmış alətlər tələb olunur. Əksər metallar üçün daxili qırılma radiusu materialın qalınlığına ən az bərabər olmalıdır. Lakin, paslanmayan poladlarda, xüsusilə soyuq hala gətirilmiş növlərdə kiçik çatların meydana gəlməsini maneə törətmək üçün bu miqdarın iki, hətta üç dəfəsinə ehtiyac ola bilər. Elastik geri sıçrama da vacib amildir. Əyilmədən sonra alüminium adətən 15 ilə 20 dərəcə arası geri sıçrayır, paslanmayan polad isə adətən 8 ilə 12 dərəcə ətrafında geri sıçrayır. Bu onu bildirir ki, operatorlar kompensasiya etmək üçün məqsədli şəkildə detalları artıq əyilməlidirlər. Başqa bir vacib nəzərdə tutma flanş uzunluğudur ki, bu ümumiyyətlə distorsiyadan (deformasiyadan) qaçınmaq üçün material qalınlığının dörd dəfəsi ilə qırılma radiusunun cəminə bərabər olmalıdır. Fabrication Quarterly jurnalı keçən il bildirdi ki, bütün istehsalın təxminən 22%-ni təşkil edən təxirə salınmalar bu əsas göstərişlərin nəzərə alınmamasından qaynaqlanır.

Temper və Dənə İstiqamətinin Metalı Qurğuşun Hissələrinin Formalaşdırılmasında Praktiki Rolu

Alüminiumun temperi onun ne qədər yaxşı bükülə biləcəyini əhəmiyyətli dərəcədə təsir edir. Çəkilməmiş O-temperli alüminiumla işləyərkən, adətən heç bir çatlamadan tam 180 dərəcəli qatlanma müşahidə olunur. Lakin T6 temperi ilə işləmək 90 dərəcə ətrafında çatlamalara səbəb olduğundan daha çətin olur, çünki bu, həm də elastik deyil. Dənə istiqaməti də əhəmiyyətlidir. ASM справочникda göstərilən rəqəmlərə görə, dənə boyu yerinə dənənin kəsişməsi üzrə bükülmə, çatlaqların meydana çıxma ehtimalını təxminən 70 faiz azaldır. Problem, xüsusilə düzgün formalaşdırılmayan çəkilmiş və ya yuvarlanmış materiallarda tez-tez baş verən dənə axınının uyğunsuzluğunda yaranır. Bu isə gərginliyin bərabərsiz paylanmasına və qeyri-adi deformasiya nümunələrinə səbəb olur. Avtomobil stress testləri zamanı mötərizələrin sıradan çıxması halını artıq bir neçə dəfə müşahidə etmişik, ümumiyyətlə, bu, zəif dənə uyğunlaşdırılması ilə əlaqədardır. Xətaların mümkün olmadığı detallar üçün həmişə ASTM sertifikatlı materiallardan istifadə edin ki, onların dənə strukturu haqqında lazım olan sənədləşmə mövcud olsun. Hər zaman mümkün olduğu qədər də bükülmələrin dənə axınına perpendikulyar istiqamətdə olması təmin edin. Əlavə iş kimi görünə bilər, amma gələcəkdə problemlərdən qurtarmağa kömək edər.

Etibarlı Metal Qurğuşunluq Hissələrinin İstehsalını Təmin Edən Dizayn Həndəsəsi

Flanş Uzunluğu, Qurğuşuncaq Veriləni və Açılı Nümunəvi Aralıq Əsasları

Əvvəlcədən həndəsəni düzgün etmək uzun müddətdə pul qazandırır. Flanş uzunluqları haqqında gəldikdə, əksər insanlar 2,5 dəfə qaydasını bilir, lakin bu əslində kifayət qədər deyil. Təhlükəsiz seçim materialın qalınlığının ən azı 4 dəfəsi plus bükülmə radiusudur. 3 mm radiusu olan 2 mm paslanmayan polad götürək? Burada təxminən 11 mm minimum flanş nəzərdə tutulur. İndi bükülmə zəruriyyətləri üçün havada bükülmə ümumiyyətlə metalın neytral oxu boyu bükülərkən uzanması və sıxılması fərqli olduğundan materialın qalınlığının təxminən 1,5 dəfəsinə ehtiyac duyur. Bu, dəqiq düz nümunələrin hazırlanmasında çox vacibdir. Həmçinin vacibdir: istehsal zamanı alət toqquşmalarından qaçınmaq üçün düz nümunədə detallar arasında təxminən 3 ilə 5 mm məsafə buraxmaq lazımdır. Detallar üzrə büküm radiuslarını standartlaşdıran istehsalçılar real üstünlüklər əldə edirlər. Sənaye tədqiqatları dəyişən radiuslu detalara nisbətən təxminən 30% qədər quraşdırma xərclərində qənaətə işarə edir. Və kiçik toleransların istehsal seriyalarında tez bir zamanda yığıla biləcəyini, irəlidə böyük problemlər yarada biləcəyini unutmayın — rəqəmsal düz nümunələri əvvəlcə həqiqi prototiplərlə yoxlamağı unutmayın.

Yaygın Xətaların Qarşısının Alınması: Künç Üzü, Matris Daxilolmasının Qarşısı və Qurulma Xəttinin Yerləşdirilməsi

Hissənin həndəsəsinə ağıllı dəyişikliklər etmək istehsala etibarlılıq baxımından həqiqətən fərq yaradır. Bizim çox danışdığımız bu künc boşluqları? Əsasən materialın qalınlığından təxminən 1,5 dəfə dərin olan 45 dərəcəlik faskalardır. Bu kiçik elementlər sınaq zamanı cihazların T şəkilli birləşmə sahələrində gərginliyi paylamağa kömək edir və laboratoriya nəticələrinə görə, yorğunluq testləri zamanı çatlamaların meydana çıxmasını təxminən 60% azaldır. Kalıplarla işləyərkən, istənilən qırılma xətti ilə detaldakı yaxıqdakı kənarlar və ya digər elementlər arasında ən azı 4 mm məsafə buraxmaq vacibdir. Deliklər və kəsiklər üçün isə, onların formalaşdırıldıqdan sonra dairəvi formalı və ölçüləri sabit qalması üçün qırılmadan ən azı materialın qalınlığının üç qatı qədər məsafədə yerləşmələri lazımdır. Qırılmaların ardıcıllığı da müəyyən dərəcədə əhəmiyyətlidir. Mürəkkəb hissələr adətən əvvəlcə mərkəzdən başlayaraq xaricə doğru formalaşdırılmalıdır, əks halda əvvəldən qırılmış qanadlar daha sonra alətlərin girişini maneə törədə bilər. Dənə istiqaməti də bununla əlaqəlidir. Ümumiyyətlə, dənəyə qarşı qırılan hissələr forma saxlamaqda daha yaxşıdır, lakin bəzən qırılmaları dənə istiqamətinə uyğunlaşdırmaq, geri sıçrama baş verdiyi zaman daha gözəl səth emalı və az dəyişkənlik verir. Bu yanaşma dəqiqlik komponentləri üçün yaxşı işləyir, lakin əksər real istehsal hallarında, çatlamaların qarşısını almaq hələ də üstünlük təşkil edir.

Əyilmə Prosesinin Seçilməsi və Metal Əyilmə Detallarının Keyfiyyətinə Təsiri

Hava Əyilmə və Dibinə Oturtma: Tolerans, Təkrarlanma və K-Faktorun Sabitliyi Baxımından Fərqlər

Hava büküm, materialı V şəkilli matrisə tam dibinə oturmamaqla sıxmaqla işləyir. Yaranan bucaq, təzyiqin material daxilində nə qədər dərin getməsindən asılıdır. Bu üsul istehsalçılara olduqca çox çeviklik imkanı verir, çünki eyni matris konfiqurasiyasından müxtəlif bucaqlar almaq mümkündür və həmçinin alət xərclərini azaldır. Bu da hava bükümü prototip hazırlamaq və ya kiçik seriyalı detalları istehsal etmək üçün xüsusi olaraq uyğun edir. Ancaq bir məhdudiyyət var - bu texnika materialın davranışına çox güvəndiyi üçün növbələr arasında nəticələr fərqlənə bilər. Tipik bucaq toleransları təxminən yarım dərəcəyə qədər artı və ya eksi meyl göstərir və materialın qalınlığındakı dəyişikliklər, temperdəki variasiyalar və elastik geri qayıtma effektləri K-faktorunun bir istehsal dövründən digərinə dəyişməsinə səbəb olur. Dibə oturtma (bəzən pul kəsmə kimi də adlandırılır) isə metalın elastik həddini aşan yüksək təzyiqlə materialı tamamilə matris boşluğuna sıxmaqla fərqli bir yanaşma irəli sürür. Bu, adətən onda bir dərəcə ətrafında olan daha dəqiq bucaq nəzarəti, daha sabit K-faktorları və detallar arasındakı təkrarlanabilənliyi təmin edir. Belə keyfiyyətlər dibə oturtmanı yüksək dəqiqlik tələb edən istehsal üçün vacib edir. Dibə oturtma hər konkret forma üçün ayrıca alətlər tələb etsə və avadanlıqların daha tez aşınmasına səbəb olsa da, bir çox istehsalat sahəsi, dəqiq ölçülər və etibarlı proseslərin əməliyyatlarda mütləq tələb olunduğu hallarda bu investisiyanı məqsədəuyğun hesab edir.

SSS

Metalı əyilmə əməliyyatları üçün hansı materiallar ən yaxşıdır?

Paslanmayan polad, alüminium və titan korroziyaya davamlılıq, yüngüllük və möhkəmlik-ağırlıq nisbəti kimi müxtəlif tətbiqlər üçün uyğun olan unikal xüsusiyyətlərinə görə əla seçimlərdir.

Materialın qalınlığı metalı əymə prosesini necə təsir edir?

Materialın qalınlığı əyriliklərin dəqiqliyini və lazım olan alətlərin növünü təsir edir. Nazik lövhələr daha iti əyriliklərə imkan verir, daha qalın plitalar isə daha möhkəm avadanlıq tələb edir.

Metalı əyilmədə tanın istiqaməti niyə vacibdir?

Tananın istiqamətinə eninə olaraq əymək, tanın istiqaməti boyu əyməyə nisbətən çatlamalar ehtimalını azaldır və daha yaxşı gərginlik paylanmasını təmin edir.

Hava ilə əymə və dibinə oturtma arasında fərqlər nələrdir?

Hava ilə əymə dəyişən bucaqlarla çeviklik və xərclərin azalmasını təmin edir, lakin nəticə partiyadan asılı olaraq dəyişə bilər. Dibinə oturtma isə yüksək dəqiqlik tələbləri üçün ideal olan dəqiq bucaqları və ardıcıl nəticəni təmin edir.