EN
Materialın Seçilməsi və Qalınlıq Nəzərdə Tutulmaları
Müştəri tələblərinə uyğun metal konstruksiyalarda istifadə olunan ümumi materiallar
Metal konstruksiyaların hazırlanmasında istifadə olunan materialların seçimində ən yaxşı nəticələri almaq üçün hansı materialların daha yaxşı işlədiyini bilmək çox vacibdir. Ən çox istifadə olunan variantlar arasında paslanmayan polad, alüminium, mis və latun yer alır. Paslanmayan polad xüsusilə yaxşı korroziyaya müqavimət göstərir və kimyəvi maddələrə qarşı davamlı qalır. Buna görə də təmizliyin əhəmiyyətli olduğu qida emalı zavodlarında və xəstəxanalarda geniş şəkildə istifadə olunur. Alüminium isə nisbətən yüngül olması ilə yanaşı yaxşı möhkəmlik xassəsinə malikdir, buna görə də avtomobil və təyyarə istehsalçıları yüngül, lakin möhkəm hissələr üçün ondan istifadə edirlər. Bundan əlavə, alüminium istiliyi yaxşı keçirir, buna görə də kompüter prosessorlarının arxasında istifadə olunan soyutma lövhələrində geniş şəkildə tapılır. Mis isə elektrik və istilik keçiriciliyi baxımından təbiətdə ən yaxşı materiallardan biridir, buna görə də elektronika istehsalında və istilik və havalandırma sistemlərində geniş istifadə olunur. Latun isə görünüşünə görə və soyuq havaya davamlılığına görə banyo armaturu kimi binalarda dekorativ elementlər üçün populyardır. Hazırkı bazar şəraitinə baxdıqda şirkətlər metal seçimində işin tələblərinə uyğun olaraq material seçirlər, sadəcə mövcud olanı deyil. Bu materialların xassələrini müəyyən tələblərə uyğunlaşdırmaq müasir metal emalı sahələrində böyük əhəmiyyət kəsb edir.
Qalınlığın və Verəq Qalınlığının Dizayna Təsiri
Vərəq metalların qalınlığı, çox vaxt kalib kimi bilinir, dizayn işində çox vacibdir, çünki bu, materialın möhkəmliyini, çəkisini və istiliyə davamlılığını təsirləyir. Doğru kalib seçmək, əşyaları çox ağır etmədən kifayət qədər möhkəmlik təmin etməyi nəzərdə tutur; bu isə hər ons çəkinin performansa təsiri olan təyyarə və avtomobil kimi sənayelərdə xüsusilə vacibdir. Məsələn, loqistika şirkətləri yükün daşınma zamanı təhlükəsiz saxlanması üçün kalibin düzgün seçilməsini tələb edir. Yüngül kaliblər çəkini azaldır və istehsal zamanı əyilməsini asanlaşdırır, əks halda qalın kaliblər daha yaxşı möhkəmlik təmin edir, lakin daha ağır materiallar və istehsal çətinlikləri ilə gəlir. Kalib seçərkən istehsalçılar layihələri üçün nəyə ehtiyac duyduqlarını və sənaye standartlarını nəzərə alırlar. Əksər avtomobil istehsalçıları 18-dən 24-ə qədər olan kalibləri istifadə edirlər, çünki bu rəqəmlər metalı formalAŞDIRMAĞA və struktur bütövlüyünü saxlamağa imkan verən yaxşı balans təmin edir.
Dözümlülüyə Nail Olmaq Üçün Quruluş Üzərində Təbəqələr və Səth Emalı
Yüksək keyfiyyətli örtüklər və emal prosesləri metal lövhələrin daha uzun müddət xidmət etməsinə və müxtəlif şərtlər altında daha yaxşı işləməsinə kömək edir. Uyğun emal üsulunu seçərkən istehsalçılar mühitin nə qədər çətin olacağını və hissələrin digər materiallarla hansı tip təmasda olacağını nəzərə almalıdırlar. Sənayedə üç populyar seçim xüsusi diqqət çəkir: toz boyama, anodizasiya və qalvanizasiya. Toz boyama korroziyaya qarşı mübarizədə əla nəticələr verir və müxtəlif rəng seçimləri ilə hissələrə gözəl bir görünüş verir. Alüminium hissələr üçün anodizasiya xüsusilə yaxşı işləyir, çünki bu proses korroziyaya qarşı müqaviməti artırır və məhsulları vizual cəhətdən daha cəlbedici edən rəngarəng boya rənglərinin istifadəsinə imkan verir. Polad hissələr tez-tez qalvanizasiya edilir, yəni onların üzərinə qalay qatı çəkilir ki, bu da paslanmanı dayandırır. Praktikada da bunun faydasını görmüşük. Son bir araşdırma göstərmişdir ki, xarici HVAC sistemlərində toz boyanmış hissələr işlənilməmişlərə nisbətən təxminən beş il daha uzun xidmət edir. Doğru emal üsulunu seçmək yalnız görünüş üçün deyil, həm də müxtəlif mühitlərdə hissələrin nə qədər uzun müddət düzgün işlədiyini təmin etmək üçün vacibdir. Buna görə də təcrübəli istehsalçılar istehsal başlamazdan əvvəl seçimlərini diqqətlə qiymətləndirməyə vaxt ayırırlar.
Dəqiqlikli Metalvurğuların Dizayn Prinsipləri
Qatılma Hörməti və K-Faktorun Hesablanması
Layihələndirərkən metal vərəq detallarının hazırlanmasında yeri gəlmiş vərəqin uzanmasını və K-Faktorun nə deməkdən başa düşmək çox vacibdir. Əyilməyə görə nə qədər əlavə materialın hesablanması lazım olduğunu əyilməyə görə hesablama bizə layihələndirməyə kömək edir. Sonra materialın qalınlığına nisbətən neytral oxun harada yerləşdiyini müəyyən etməyə kömək edən K-Faktoru var. Bu rəqəmləri bilmədən hazırlanmış hissələr düzgün ölçülərə malik olmayacaq. Metal vərəqlərlə işləyən mühəndislər üçün bu parametrlərə əsaslanan dəqiq hesablamalar işin sonunda yenidən işləmək xərclərini minimuma endirməklə birlikdə bütün hissələrin düzgün şəkildə birləşməsini təmin edir.
Qarma kompensasiyasının hesablanması, işlədiyimiz materialın növünü və qalınlığını nəzərə alan düsturların köməyi ilə yerinə yetirilir. Məsələn, BA bərabərdir pi böl 180 vurulur qarma bucağı dəfə daxili radius artı K faktoru vurulur qalınlıq. Bu rəqəmləri düzgün almaq çox vacibdir, çünki istehsalçılar işlənmiş hissələri istehsal edərkən tələb olunan dözümləri təmin etmək üçün bu ölçüləri dəqiq bilməlidirlər. Düzgün qarma kompensasiyası olmadan hissələr yekun toplama zamanı düzgün şəkildə bir- birinə uyğun gəlməyəcək və bu da gələcəkdə müxtəlif problemlər yaradacaq.
Deliklərin Yerləşdirilməsinin və Qatılma Radiuslarının Optimallaşdırılması
Dəliklərin strategik yerləşdirilməsi və əsaslı qarma radiusları nazik metal konstruksiyalarının struktur bütövlüyünü saxlamaq üçün əsas komponentlərdir. Dəliklərin optimal yerləşdirilməsi istehsal olunmuş hissələrin funksionallığını və möhkəmliyini artırır. Qeyri-optimal dəlik konfiqurasiyaları təzyiq altında zəifləmiş strukturlara səbəb ola bilər.
Hissələrin istehsalı üçün dizayn edilərkən əyilmənin baş verdiyi yerlərdən uzaqda yerləşdirilmiş deliklərə nail olmaq məqsədəuyğundur. Bu sadə qayda materialları formalaşdırarkən istənilməyən deformasiyalara səbəb olmadan gələcəkdə baş ağrısına yol verməz. Əksər istehsalat spesifikasiyaları əyilmə radiusunun materialın qalınlığına və hansı növ metallla işlədiyimizə əsasən müəyyən tövsiyələr verilir. Məsələn, vərəq metaldan götürək. Tədqiqatlar göstərir ki, əyilmə radiusunun metalın faktiki qalınlığı ilə uyğunlaşdırılması gələcəkdə çatlamalara səbəb olan stress nöqtələrini aradan qaldırmaqda vacib rol oynayır. Bu praktiki olaraq nə deməkdir? Daha hamar əyilmələr, sexin döşəməsində artıq metallın azalması və nəticədə istehsal seriyalarının daha sürətli həyata keçirilməsi deməkdir. Bir çox sexlər əyilmiş komponentlər və bahalı təmir işləri ilə bağlı problemlər yaşayaraq bu dərsi çətin yoldan öyrəniblər.
Tolerances for Machining Parts Manufacturers
Düzgün toleransları düzgün təyin etmək, metal hissələrini birləşdirərkən və onların düzgün işləməsini təmin etmək üçün əhəmiyyətli fərqi yaradır. Əsasən, toleranslar digər komponentlərlə uyğunlaşmadan əvvəl hər bir hissənin ölçüsündə nə qədər dəyişə biləcəyini göstərən kiçik hədlərdir. Bu hədlər olmadan hər şey hərfi və məcazi mənada dağılır. Metal kəsən və formasını dəyişən çoxluq mağazaları təcrübədən bilirlər ki, dəqiqlik kifayət qədər olmasa nə baş verdiyini bilirlər. Bir neçə minlik burada və ya orada çox əhəmiyyətli görünməyə bilər, lakin istehsalatda bu kiçik fərqlər mükəmməl işləyən məhsul ilə tullantıya çevrilən məhsul arasında fərqi müəyyən edir.
İstehsalatda hazırlanması lazım gələn məhsula uyğun müxtəlif növ tolerantlıqlardan istifadə olunur. Həndəsi tolerantlıqlar və ölçülü tolerantlıqlar işin tələbinə uyğun olaraq tətbiq edilir. Əksər istehsalçılar qəbul edilə bilən tolerantlıq səviyyələrini müəyyən edən ISO və ASME kimi təşkilatların təyin etdiyi qaydalara əməl edirlər. Bu standartlar məhsul keyfiyyətinin partiyalarda eyni səviyyədə saxlanmasına kömək edir. Məsələn, ISO 2768 standartı düz xətlər və bucaqlar üçün ümumi tolerantlıqları müəyyən etmək üçün istehsalçılara üsullar təqdim edir. Belə spesifikasiyalar olmadan, istənilən ölçülü metal işlərində dəqiqlik əldə etmək praktik olaraq mümkün olmazdı. Bu çərçivə istehsal zamanı baş verən kiçik dəyişikliklərə baxmayaraq hissələrin düzgün şəkildə birləşməsini təmin edir.
Hazırlanma Prosesləri və Alətlərin Tələbləri
Metal Vərəqlərinin Bükülməsi Üçün Matrislər: Quraşdırma və Ən Yaxşı Təcrübələr
SAC parçalarında, dəqiq bükülmələri düzgün etməkdə bükülmə matrisləri hər şeyi təyin edir. Əsasən, onlar müxtəlif layihələr üçün lazım olan bucaqlara və formalara düzəldilmiş metal vərəqləri formalaşdırır. Tənzimləmə zamanı metalın qalınlığına və son bükülmənin nə qədər sıx və ya geniş olmasına əsasən düzgün matrisi seçmək lazımdır. Matrisi press-bükücü maşında düzgün şəkildə düzləndirərək sabitləmək çox vacibdir, çünki bu, bir neçə hissə üzrə eyni nəticələri əldə etməyə kömək edəcək. Təcrübəli istehsalatçılar matrislərin istifadə zamanı aşınma əlamətlərinə görə müntəzəm yoxlanılması lazım olduğunu deyəcəklər, çünki kiçik çatlar və ya deformasiyalar belə bütöv partiyaları pozmağa səbəb ola bilər. Həmçinin, materialın təqribi davranışına əsasən tənzimləmələri diqqətlə dəqiqləşdirmək vacibdir, çünki polad və alüminiumun təzyiq altında davranışı fərqlənə bilər və bu, maşınlarda bükülmələrin dəqiq yaradılmasına təsir göstərə bilər.
Dəmir işləyən işçilər tez-tez müəyyən praktikaların onların işində real fərq yaratdığını qeyd edirlər. MetalCraft şirkətində çalışan Con nümunə götürək, o dəmir emalatxanasında istifadə olunan matrislərə daha diqqətli yanaşdıqda tullantıların miqdarının təxminən 30% azaldığını müşahidə etdi. Matrisləri təmiz saxlamaq və düzgün şəkildə yağlamaq bir neçə cəhətdən səmərəli olur. Birincisi, bu xərcləməli alətlərin əvəzinə daha uzun müddət istifadə etməyə imkan verir. İkincisi, hər dəfə pres işə salındıqda hissələrin istehsalını təmin edir və istehsalı yavaşlatan həmin bezədici nasazlıqlar olmadan yaxşı görünən məhsullar alınır. Bu cür diqqət xüsusilə dəqiq hesablanan tələblərin olduğu sənaye sahələrində, məsələn, avtomobil istehsalında və ya kosmik komponentlərin hazırlanmasında xüsusilə vacibdir.
Lazer kəsmə və Plazma kəsmə texnikaları
Müxtəlif istehsal üsullarına baxanda metall işləri ilə ciddi şəkildə məşğul olan hər kəs lazər kəsməyə qarşı plazma kəsməni qiymətləndirməlidir, çünki hər biri öz xüsusi xüsusiyyətlərini gətirir. Lazər texnologiyası dəqiqliyi ilə seçilir və çox detallı kəslər edərkən kəsik enini çox dar saxlayır. Bu, hər millimetrin vacib olduğu işlər üçün əladır. Plazma kəsmə isə qalın metal vərəqlərlə işləyərkən daha sürətli və daha ucuzdur. Mənfi cəhəti? Lazər tərəfindən əldə edilən kəsiklərə nisbətən daha geniş kəsik alınır. Buna baxmayaraq, dəqiqlikdən daha çox sürət tələb olunan müəyyən tətbiqlər üçün plazma kəsmə hələ də yaxşı seçimdir.
Bu üsullar arasından seçim edərkən istehsalçılar öz xüsusiyyətlərinə ən yaxşı uyğun gələni nəzərdən keçirməlidirlər. Materialların qalınlığı, layihələrin nə qədər detallı olması və maliyyə məsələləri də bu seçimə təsir edən amillərdir. Bazar üzrə son məlumatlara baxdıqda, dəqiqlik tələb edən müəssisələrdə lazer kəsməyə olan marağın artıqda olduğu görünür. Eyni zamanda, plazma kəsmə isə işləri tez yerinə yetirmək və xərcləri aşağıda saxlamaq vacib olan zavodlarda hələ də möhkəm mövqe tutur. Sənaye aydın şəkildə dəqiqliyə yoxsa sürətə üstünlük verilməsi ilə bu xətlər üzrə bölünür.
Qaynaq Üsulları və Sonrakı Bitirmə Üsulları
Pərakəndə istehsalatında əsasən MIG, TIG və nöqtəvi qaynaq olmaqla bir neçə əsas qaynaq üsullarına əsaslanılır, hamısı müxtəlif vəziyyətlər üçün ən yaxşı nəticəni verir. Əksər zavodlar daha qalın materiallarla işləmək üçün tez və sadə həll kimi MIG qaynağına üstünlük verir. Təmiz detallar və təmiz sonrakı nəticə üçün peşəkarlar TIG qaynağından istifadə edir, bu da nazik metallar üzərindəki zəruri işlər üçün ideal haldır. Bundan əlavə, tam uzunluqda qaynağa ehtiyac olmayan nazik vərəqlər üzərində işləyərkən nöqtəvi qaynaq özünü yaxşı göstərir. Avtomobil korpusu paneli və ya təchizat hissələri kimi strategik nöqtələrin birləşdirilməsi tələb olunan yerlərdə nöqtəvi qaynaq ən yaxşı seçimdir.
Qaynaqdan sonra təmizləmək yalnız görünüşlə bağlı deyil, həm də qovşaqın iş prinsipinə ciddi təsir göstərir. İstehsalçılar kənarlardan qazıntıları çıxarmağa, səthləri düzgün şəkildə təmizləməyə və qeyri-estetik qaynaq zolaqlarını aradan qaldırmağa vaxt ayıranda, onlar əslində yalnız görünüşü yaxşı etməklə məşğul olmur. Metaldan istifadə zamanı təhlükəsizlik təmin edilməlidir, kəskin kənarlar olmamalıdır, həmçinin performansı gələcəkdə təsirləndirməyən bütün qalıqlar aradan götürülməlidir. Ciddi zavodlar ISO təlimatlarına əməl edirlər ki, burada qaynaqdan sonra hansı nəticənin qəbul ediləbiləcəyi dəqiq göstərilir. Bu standartlar səthlərin nə qədər hamar olması barədə məlumat verdiyi kimi, qovşaq strukturunda gizli zəifliklərin olub-olmadığını da əhatə edir. Bu tələblərə cavab vermək, məhsullarının uzunömürlü və etibarlı işləməsini istəyən istehsalçılar üçün məcburidir.
Sahə Metali Layihələrində Keyfiyyətin Nəzarəti
Sənaye Standartları Üçün Dəqiqlik Ölçmə Alətləri
Dəqiq ölçülərin alınması, metal konstruksiyaların hazırlanması zamanı keyfiyyətin saxlanılmasında əsas amildir. Cihazların, yəni şqogenştabellarin, mikrometrlərin və müxtəlif növ şablonların düzgün işlədilməsi, detalların hazırlanmasında tələb olunan dəqiqliyin təmin edilməsində mühüm rol oynayır. Bu cihazlar olmadan, yığından sonra komponentlər düzgün oturmaz. Əksər zavodlar keyfiyyət idarəetmə prosedurlarını başdan sona düzgün təşkil etmək üçün ISO 9001 təlimatlarını izləyirlər. Bu standart, bütün addımların düzgün şəkildə sənədləşdirilməsi üçün bir yol xəritəsi yaradır. Bir çox təcrübəli hazırlanma ustaları artıq köhnə analoq şqogenştabellər əvəzinə rəqəmli şqogenştabellərdən istifadə etməyə üstünlük verirlər, bəzi irəliləmiş istehsalat sahələri isə lazer ölçmə texnologiyasına keçiblər. Bu cür müasir alətlər, müasir istehsalata dəqiqlik tələblərinin cavab verməkdə real fərqi yaradır.
Kritik Komponentlərdə Gərginlik Qoşunlarının İdarə Edilməsi
Dizayn və istehsal prosesində metall vərəq detallar ilə işləyərkən gərginlik konsentrasiyası ilə bağlı işləri idarə etmək çox vacibdir. Əsasən, gərginlik konsentrasiyası materialın müəyyən nöqtələrində ətraf sahələrə nisbətən çox daha yüksək gərginliyin yığılması deməkdir və bu, adətən həmin komponentlər üçün gələcəkdə problem yaradır. Metall vərəq istehsalı bu məsələni ön plana çıxarır, çünki həmin kompleks formalar və detallı xüsusiyyətlər gərginlik artımının yaranması üçün əlverişli şərait yaradır. Bu problemi həll etməyin bir neçə yolu var. Ümumi bir yanaşma kəskin bucaqların olduğu yerlərdə hamar keçidlər yaradaraq həndəsəni dəyişməkdir. Yorulmaya daha davamlı materialların seçilməsi də sıradan çıxmalara qarşı kömək edir. Sənaye tədqiqatları da bunu təsdiqləyir. Gərginlik konsentrasiyası nəzərə alınmadan hazırlanmış komponentlər uzun ömürlü olmur. Rəqəmlər özü ilə danışır. İstehsalçılar bu amilləri ciddi qəbul etdikdə, təhlükəsizlik standartlarını və performans gözləntilərini təmin edən, eyni zamanda vaxta davam edən metall vərəq məmulatları əldə edirlər.