EN
Материал тандао жана калыңдыкка баа берүү
Келечек үчүн металл беттерди жасоодо колдонулуучу материалдар
Келечек металл конструкциялар менен иштаганда, кандай материалдар жакшы иштей тургандыгын билүү натыйжалуу болуу үчүн маанилүү. Эң көп таралган тандалгылар - нержелей түрдө коррозияга туруктуу болгондо, бул өзгөчө тазалык маанилүү болгон ортода, тамак өнөр жайында жана ооруканаларда кездешет. Алюминий салмагы жеңил, бирок прочностьтун жакшы комбинациясы бар, ошондуктан автокөлөк жана учак куруу саласында жеңил, бирок прочностьтуу бөлүктөр үчүн колдонулат. Ошондой эле, алюминий жылууну жакшы өткөрөт, ошондуктан компьютер процессорлорунун артындагы суутундуруу радиаторлорунда кездешет. Күрмөстүн өзү электр жана жылууну өткөрүүдө табигый түрдө эң жакшы, электроника чыгарууда жана жылытуу-вентиляция системаларында кеңири колдонулат. Күмүш колдонулуучу түткөлөрдүн же имараттагы башка көркөм фурнитуралардын коррозияга каршы орточо коргоо көрсөткөн менен, сырткы түрү да жакшы болот. Азыркы нарыкта компаниялар иштөөчү тапшырмалар үчүн кандай металл керектүү экенине карабай, бар болгон нерсеге гана таянбайт. Материалдык касиеттерди конкреттүү талаптарга ылайык келтирүү заманбап металл конструкциялоочу цехтарда кеңири тараган.
Кеситтин же Калындыктын Дизайнга Тийгизүүчү Тасири
Металлдын калыңдыгы, ошондой эле көрсөткүч деп айтылат, долбоорлоо иштеринде маанилүү рөл ойнойт, анткени ал материалдын прочность, салмак жана жылуулукка туруктуулугун аныктайт. Туура көрсөткүчтү тандаш үчүн, барган сайын күчтүү болуп калбай, бирок жетиштүү прочностьду камсыз кылуу зарыл. Бул өзгөчө учак жана автомобилдер сыяктуу өнөр жайда маанилүү, анткени ар бир унциянын салмагы техникалык мүмкүнчүлүктөрдү аныктайт. Мисалы, жүк ташуу компаниялары транспортировка жүргүзүүдө жүктүн коопсуздугун камсыз кылуу үчүн туура көрсөткүчтү тандашат. Жабыркаган көрсөткүч салмакты кемитет жана металл иштетүүдө оңой бүгүлөт, ал эми калың көрсөткүчтөр прочность жогору болот, бирок материалдар салмактуу болуп калат жана иштетүү кыйын болот. Көрсөткүчтү тандашта өндүрүүчүлөр долбоордун талаптарын жана өнөр жайдын стандарттарын карайт. Көбүнчө автомобиль өндүрүүчүлөр 18-ден 24-көрсөткүчкө чейинки аралыкты колдонушат, анткени бул сандар металлды шелге келтирүү мүмкүнчүлүгү менен конструкциялык бүтүндүктү сактоону камсыз кылат.
Кадырма Үчүн Каптоолор жана Беттик Тейлөөлөр
Бетин каптоо жана даярдоо металл бөлүктөрдүн узак убакыт бою пайдалануусуна жана ар кандай шарттарда жакшы аткаруусуна негизделет. Даярдоонун туура түрүн тандашканда, производительдер айлана-чөйрөнүн кандай катаал экенин жана бөлүктүн башка материалдар менен кандай байланышта болоорун карашат. Өнөмдүк иштетүүдө үч популярдык вариант бар: тозгун кабындысы, аноддоо жана цинк менен каптоо. Тозгун кабындысы коррозияга каршы күрөшүп, бөлүктөргө көркөм жалбырак жана түстөрдүн көпчөлүгүн берет. Алүминий бөлүктөргө аноддоо жакшы иштейт, анткени ал коррозияга каршы турушун күчөтөт жана продукттордун сырт көрүнүшүн жакшыртуучү түрдүү бояок краскаларды колдонууга мүмкүнчүлүк берет. Болот бөлүктөр көбүнчө цинк менен капталып, коррозиянын пайда болушуна тоскоолдук кылынат. Биз бул практикада иштээрин деле көрдүк. Жакында сырткы HVAC-системаларын изилдөөдө тозгун кабындысы бар системалар даярдалбаган заттарга салыштырмалуу 5 жылга узак иштээрин аныктады. Туура даярдоону тандаш өнөмдүн сырт көрүнүшүнө гана эмес, ар кандай шарттарда бөлүктөрдүн канча убакыт функционалдуу иштей тургандыгына да таасир этет. Шилтеме жасоочулар ар дайым өз варианттарын өндүрүш башталгандан мурун убакыт аралыгында баалашат.
Дагы түзгүч металл бөлүктөрдү долбоорлоо принциптери
Бүктөөнүн ыраазысы жана K-фактордун эсептөөсү
Бүктөөнүн чегине түшүнүү жана K-фактордун мааниси металлдын бөлүктөрүн долбоорлоо жолунда баарын аныктайт. Бүктөөнүн чеги биз кандай бүктөө жасаганда канчалык кошумча материал керектүү экенин билдирет. Андан кийин K-фактор деп аталган нерсе материалдын калыңдыгына салыштырмалуу нейтралдуу огу кайсы жерде жайгашканын так аныктайт. Бул сандарды билбесен, бөлүктөр даярдалгандан кийин так өлчөнбөйт. Күн сайын металлдын беттери менен иштеген инженерлер үчүн, бул параметрлерге негизделген так эсептөөлөр кайталануучу иштерди кайра кылып, керексиз чыгымдарды болтурбайт.
Бүктөөнүн өлчөмүн эсептөө үчүн, биз кандай материал менен иштеп жаткандыгыбызды жана калыңдыгын эсепке алуу менен формулаларды колдонобуз. Мисалы, бүктөө бурчунун радиусу плюс К коэффициенти менен калыңдыкты көбөйтүп, 180кө бөлүнгөн пи саны менен барабар болгон формула. Бул сандарды так эсептөө өндүрүүчүлөрдүн машиналар менен бөлүктөрдү так өлчөп, так тактоого жетүү үчүн абдан маанилүү. Эгер бүктөөнүн өлчөмү туура эмес болсо, аяк аягында бөлүктөр бири-бирине туура келбей, көйгөйлөргө алып келет.
Чокулардын жайгашуусун жана бүктөө радиустарын оптимизациялоо
Стратегиялык тескелерди орнотуу жана тийешелүү бүгүлүш радиустарын колдонуу — бет металл конструкциялардын беримдүүлүгүн сактоонун негизги шарттары болуп саналат. Тескелердин оптималдуу орнотулушу бөлүктөрдүн иштөө мүмкүнчүлүгүн жана прочностьдүүлүгүн арттырат. Тийишсиз теске конфигурациялар басым астында конструкциянын бузулушуна алып келет.
Бөлүктөрдү иштеп чыгаруу үчүн долбоорлошкондо, орундарды бүктөө аймагынан алыс жайгаштыруу акылга келет. Бул жөн гана эреже материалдарды формалоодо келечекте чыңалуулардын алдын алат. Биз кандай калыңдыктагы жана кандай металл менен иштеп жаткандыгыбыздын негизинде, айлануу радиустары үчүн көптөгөн техникалык шарттар белгилүү бир радиустарды сунуш кылат. Мисалы, табак металл үчүн. Бүктөө радиусун металлдын чыныгы калыңдыгы менен дал келтирип, тресинкаларга алып келген чыңалуу жерлеринен сактанууга болот. Бул практикалык түрдө эмнени билдирет? Тегиз бүктелүү, цех полундагы кыймыздын азайышы жана айранда өндүрүштүн ылдый айлануусу. Бүтүрүлгөн бөлүктөрдүн бүрмөлөнүп, кайрадан иштөөнүн кыйматын төлөгөн кийинки тажрыйба аркылуу көптөгөн цехтар ушул дон алып билүүдө.
Машина бөлүктөрү үчүн чегерелер
Тууралуу чегара түзүү жабдуктарды жана алардын иштешин тууралуу чечүүнүн негизи болуп саналат. Негизинен, чегаралар - бул бөлүктөрдүн өлчөмүнүн башка компоненттер менен жабышпай калгысын көрсөткөн кичи чегара. Бул чектөөлөрсүз баары так жана мүнөздүү түрдө жайылып кетет. Металл кесүү жана формалоо боюнча дүкөндөр чын жүрүктөн билип тургандай, тактап айтканда так эмес болсо эмне болоорун билгендиктен ачык чегара техникалык талаптарына ишенишет. Бир нече мүнөттөгү айырма көп эмес көрүнүшү мүмкүн, бирок производство процесстеринде бул кичи айырма иштей турган өнім менен чалгындалган өнімдүн ортосундагы айырманы түзөт.
Иштетүүдө, түзүлүшү керек болгон нерселерге ылайык ар кандай ыраазы тутумдары колдонулат. Геометриялык ыраазы жана өлчөмдүү ыраазы сыяктуу нерселер жумушка жараша колдонулат. Көбүнчө иштетүүчүлөр кабыл алууга боло турган ыраазы деңгээлинин кандай болушу керектигин билдирген ISO жана ASME сыяктуу топтордун нускамаларын көбүрөөк басып өтөт. Бул стандарттар партиялар боюнча товардын сапатын бирдей сактоого жардам берет. Мисалы, ISO 2768. Бул стандарт иштетүүчүлөргө түз сызыктар менен бурчтардын жалпы ыраазысын белгилөөнүн жолун берет. Бул сыпаттоолорсуз так тактоо жасалган металл конструкциялардын так натыйжаларын алуу так мүмкүн болмок. Бул тармак иштетүү жүрүп жатканда азгына өзгөрүүлөр болуп турса да, бөлүктөр бири-бири менен туура келүүнү камсыз кылат.
Иштетүү процесстеринин жана аспаптардын талаптары
Листтик металл үчүн бүктөөчү матрицалар: орнотуу жана эң жакшы тәжрибелер
Металл бет иштөөдө, түзгүчтөрдүн түрлөрү так бүкүлгөнү дурус чыгарууда айырмачылык келтират. Бул түзгүчтөр негизинен бизге кереги жоболор үчүн кандайдыр бурчтарга жана формаларга металл беттерди шаалайт. Түзгүчтү тандашканда, металдын калыңдыгына жана акыркы бүкүлгөнүн кандай тыгыз же кенен болушу керек экенине жараша туура түзгүчтү тандаш керек. Пресстеги түзгүчтү дурус чызыкташ жана блоктош көптөгөн бөлүктөрдүн бирдей натыйжаларын алуу үчүн жакшы маанилүү. Көп тажрыйбалуу иштөөчүлөр түзгүчтөрдүн тозушу же кичине трещиналардын белгилери бар экенин регулярдуу текшерүү керек экенин айтат, анткени мындай кичине ақаалар бүт бөткөнүнүн бүтүн партиясын бузуп коёт. Анын үстүнө, колдонулган материалга ылайык айкалдаштыруу жөнүндө унутпаңыз, анткени болоттун басым астында аллюминийге салыштырмалуу башкача мүнөзү болушу, машиналардын бүкүлгөнүн дурус чыгарышына таасир этет.
Металл иштөөчүлөр дайыма алардын ишинде чыныгы айырмачылык келтирген практикалар жөнүндө сүз аралашат. Мисалы, MetalCraft компаниясындагы Джон магазиндинде кандай формаларды колдонуу керек экенин карап чыгып, чалгын кеткен жумуштардын саны 30% төмөндөгөнүн байкаган. Формаларды таза жана жакшы майда кармоо бир нечө аспектте пайдалуу. Биринчи, бул кымбат каражаттарды алмаштырууга чейин узак убакыт пайдаланууга мүмкүнчүлүк берет. Экинчи, бул ар бир басып чыгаруу процесинде деталдар жаңы эле чыккан сапатта, көп өкүнүчтүү кемчиликтерсиз чыгып тургандыгын камсыз кылат. Бул автомобиль жасоо же аэроузактар бөлүктөрү сыяктуу так тактоо талап кылынган сектордордо өтө маанилүү.
Лазер кесүү менен Плазма кесүү техникалары
Ар кандай металл иштетүү боюнча серьездуу иш алып баруучулар үчүн, лазер менен кесүүнү газдык кесүү менен салыштырып кароо керек, анткени алар бири-бирине салыштырма артыкчылыктарын беришет. Лазер технологиясы өзүнүн тактыгы менен эрекшеленет, анын көмөгү менен көп деталдарды кесүүгө болот жана ошондой эле кесүү жолун өтө тар кылып тутат. Бул миллиметрлери маанилүү болгон иштер үчүн ылайыктуу. Эгер газдык кесүү тургуса, калың металл беттерин иштөөдө ишти тез аяктап, арзан баа менен аткарат. Кемчиликтери эмне? Кесүү жолу лазерге караганда кенейип кетет. Бирок тактыкка чоң талап болбогон, бирок ылдамдык маанилүү болгон жагдайда газдык кесүү туура тандоо болуп калат.
Бул ыкмаларды тандашканда, өндүрүүчүлөр өзүнчө эмне тиимдүү экенин ойлонушу керек. Материалдар кандай калыңдыктагы, долбоорлор каншалык анык болуушу керек, ошондой эле чыгымдар сыяктуу нерселер бул таноого таасир этет. Жакынкы маалда рыноктогу маалыматтарга караганда так тактоо керек болгон ишканалар лазер менен кесүүгө көбүрөөк кызыгуу тартышат. Бир вақытта плазма менен кесүү тактоо эмес, ылдый иштөө жана чыгымдарды төмөндөтүү маанилүү болуп саналган ишканаларда өз ордун сактап келет. Өнөр жайы тактоо же ылдыйлык кайсы биринин басымдуулугуна жараша айырмаланып жатат.
Көмүртүн ыкмалары жана аяктаган өнөмдөрдүн жылтыртылышы
Металл беттердин иштетилүүсү МИГ, ТИГ жана нүкталык даратма сыяктуу бир нече негизги даратма техникаларына күчтөн таянат, алардын ар бири ар кандай абалда эң жакшы иштейт. Көбүнчө, МИГ даратманы колдонуу ыңгайлуу жана тездик керек болгондо, атайынча калың материалдар менен иштөө үчүн ылайыктуу. Профессионалдар чоң тактага жана таза жабууга муктаж болгон жумуштар үчүн ТИГ даратманы тандашат, бул жылын түрмө түрдөгү металлдар менен иштөөгө ылайыктуу. Андан кийин нүкталык даратма толугу менен даратууга муктаж эмес жылын металл беттер менен иштөөдө эң тиимдүү. Автомобиль корпусу же түрмө бөлүктөрү сыяктуу бөлүктөрдү иштөө үчүн бир нече так нүктөлөрдү колдонуу жетиштүү.
Электросварка жасалгандан кийин тазалоо бул жөн гана көркөмдүк эмес, бул түйүндөрдүн иштешине да түрдүү таасир этет. Буррларды жоюу, беттерди туура тазалоо жана көзгө каршы электросварка сызыкчаларын жоюу менен ишканалар көркөмдүктен ары көп нерсеге жетишет. Металл колдонуу үчүн коопсуз болушу керек, тийишсиз калдыктардын иштөөгө тоскоолдук кылбашы үчүн жок кылынышы керек. Көпчүлүк цехтар электросваркалоонун кабыл алынган тазалык стандарттарын белгилеген ISO талаптарын карманышат. Бул стандарттар беттердин жылтыр болушунан баштап, түйүндөрдүн түзүлүшүндө жашырын күчсүздүктөр бар-жообун камтыйт. Узак мөөнөттө иштеп, сенсиз натыйжалуу иштөө үчүн өнімдөрдү иштеп чыгаруучулар үчүн бул талаптар мүдөө бойдон аткарылат.
Металл беттери менен иштөөдө сапатты башкаруу
Өнөр жайынын стандарттары үчүн так өлчөө куралдары
Сапаттын үзгөрбөс калышын камсыз кылуу үчүн так өлчөмдөр алуу абсалют маанилүү. Цехтер так бөлүктөр алуу үчүн керектүү татаал эмес, бирок маанилүү аспаптар – штангенциркулдер, микрометрлер жана түрдүү түрдөгү көрсөткүчтөргө таянат. Бул өлчөөчү аспаптарсыз деталдар түгел жыйналбай калат. Көпчүлүк цехтар иштин башынан аягына чейин сапатты башкаруу процедураларын белгилөө үчүн ISO 9001 стандартын колдонушат. Бул стандарт ар бир кадамды дагы документке түшүрүү үчүн негиз болуп саналат. Көптөгөн тажрыйбалуу тегирмечилер эми көбүрөөк цифрлуу штангенциркулдерди колдонушат, ал эми айрым жеткиликтүү иштөөчүлөр лазерли өлчөө тенологиясын кабыл алышкан. Бул аспаптар чын эле бүгүнкү күндө өндүрүштө тактыкка коюлган талаптарга жооп бере алышат.
Критикалык бөлүктөрдөгү керне жыйынтыктарын башкаруу
Конструктордук жана өндүрүү процессинде табак металл бөлүктөрү менен иштөөдө кернеү концентрациясын башкаруу чоң мааниге ээ. Негизинен, кернеү концентрациясы дегенимиз материалдардын аймактарында көрүнүп турган кернеүнүн жөнгө чейинки аймактарга караганда көбүрөөк топтолушу, ал эми бул көп учурда ошол бөлүктөр үчүн кийинки кыйынчылыктарды билдирет. Табак металл иштетүү бул маселени биринчи планга чыгарып коет, анткени шилтеме формалар менен деталдардын күрөөшү концентрация кернеүнүн пайда болушу үчүн идеал шарттар түзөт. Бирок, бул көйгөйдү чечүүнүн бир нече жолу бар. Жөнгө алынбаган бурчтардын ордуна үзгүлтүксүз өтүүлөрдү пайдалануу менен геометрияны өзгөртүү бул жерде көп таралган ыкма. Кернеүге туруктуу материалдарды тандашсаңыз, бузулуштарды азайтууга болот. Бул жөнүндө өнөр жайы так тастыктайт. Кернеү концентрациясын эсепке албай жасалган бөлүктөр убакыт өткөн сайын сынамайт. Сан жөн гана сөзсүз далил болуп табылат. Мамылелер бул факторлорду жетиштүү даражада эсепке алса, натыйжада убакыттын жана коопсуздук стандарттары менен иштөө талаптарын камтый турган металл бөлүктөрдү алат.