শীট মেটাল ফ্যাব্রিকেশন প্রকল্পগুলিতে প্রধান বিবেচনাগুলি কী কী?

উপকরণ নির্বাচন এবং পুরুত্ব বিবেচনা

কাস্টম শীট মেটাল ফ্যাব্রিকেশনে সাধারণ উপকরণ

কাস্টম শীট মেটাল ফ্যাব্রিকেশনের সঙ্গে কাজ করার সময় ভালো ফলাফল পেতে কোন উপকরণগুলি সবচেয়ে ভালো কাজে লাগে সে বিষয়ে ধারণা থাকা খুবই গুরুত্বপূর্ণ। সাধারণত পাওয়া যায় এমন বিকল্পগুলি হল স্টেইনলেস স্টিল, অ্যালুমিনিয়াম, তামা এবং পিতল। ক্ষয় প্রতিরোধের ক্ষেত্রে স্টেইনলেস স্টিল সবচেয়ে বেশি কার্যকরী এবং কঠোর রাসায়নিক পরিবেশেও এটি তার শক্তি অক্ষুণ্ণ রাখে। এই কারণে খাদ্য প্রক্রিয়াকরণ কারখানা এবং হাসপাতালে যেখানে পরিচ্ছন্নতা অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ সেখানে এটি প্রায়শই দেখা যায়। অ্যালুমিনিয়ামের সবচেয়ে বড় সুবিধা হল তুলনামূলকভাবে কম ওজনে উচ্চ শক্তি, এই কারণে গাড়ি এবং বিমান তৈরির ক্ষেত্রে হালকা কিন্তু দৃঢ় যন্ত্রাংশের জন্য এটি পছন্দ করা হয়। অ্যালুমিনিয়াম তাপ পরিবহনেও ভালো কাজ করে, তাই কম্পিউটার প্রসেসরের পিছনে শীতলীকরণ ফিনে এটি প্রায়শই ব্যবহৃত হয়। তামা মূলত তড়িৎ এবং তাপ উভয়ের জন্যই প্রাকৃতিকভাবে সবচেয়ে ভালো পরিবাহী, এটি ইলেকট্রনিক্স উত্পাদন এবং হিটিং ভেন্টিলেশন সিস্টেমে ব্যাপকভাবে ব্যবহৃত হওয়ার কারণ ব্যাখ্যা করে। পিতল মরিচা প্রতিরোধে যথেষ্ট সুরক্ষা প্রদান করে এবং দেখতেও সুন্দর হয়, এটি বাড়ির সজ্জা সামগ্রী বা বাথরুমের সজ্জা যন্ত্রাংশের ক্ষেত্রে জনপ্রিয় করে তোলে। বর্তমান বাজারের দিকে লক্ষ্য করলে দেখা যায় যে প্রতিষ্ঠানগুলি কেবল পাওয়া উপকরণের মধ্যে থেকে নয়, বরং প্রতিটি কাজের প্রয়োজনীয়তা অনুযায়ী ধাতু বেছে নেয়। আধুনিক ধাতু ফ্যাব্রিকেশন শপগুলিতে এই পদ্ধতি বেশ জনপ্রিয় হয়ে উঠেছে।

ডিজাইনে গেজ এবং পুরুত্বের প্রভাব

শীট মেটালের পুরুত্ব, যা প্রায়শই গেজ হিসাবে উল্লেখ করা হয়, ডিজাইন কাজের ক্ষেত্রে খুবই গুরুত্বপূর্ণ কারণ এটি নির্ধারণ করে যে উপকরণটি কতটা শক্তিশালী, ভারী এবং তাপ প্রতিরোধী হবে। সঠিক গেজ নির্বাচন করা মানে হল জিনিসগুলি খুব ভারী না করেই যথেষ্ট শক্তি পাওয়া, যা বিমান এবং গাড়ি শিল্পের মতো শিল্পে পারফরম্যান্সের ক্ষেত্রে প্রতিটি আউন্সের জন্য খুবই গুরুত্বপূর্ণ। উদাহরণস্বরূপ, পণ্য পরিবহনের সময় নিরাপদে রাখতে লজিস্টিক কোম্পানিগুলির সঠিক গেজ প্রয়োজন। হালকা গেজ ওজন কমায় এবং উত্পাদনের সময় বাঁকানো সহজ হয়, অন্যদিকে মোটা গেজ ভালো শক্তি প্রদান করে কিন্তু ভারী উপকরণ এবং কঠিন প্রস্তুতির চ্যালেঞ্জ নিয়ে আসে। গেজ নির্বাচনের সময় প্রস্তুতকারীরা তাদের প্রকল্পের জন্য কী প্রয়োজন তা দেখে এবং শিল্প নির্দেশিকা অনুসরণ করে। বেশিরভাগ অটো নির্মাতা 18 থেকে 24 এর মধ্যে গেজ ব্যবহার করে থাকেন কারণ এই সংখ্যাগুলি ধাতুকে আকৃতি দেওয়ার ক্ষমতা এবং প্রয়োজনীয় কাঠামোগত স্থিতিশীলতা বজায় রাখার মধ্যে ভালো ভারসাম্য রক্ষা করে।

স্থায়িত্বের জন্য কোটিং এবং পৃষ্ঠ চিকিত্সা

পৃষ্ঠতলের কোটিং এবং চিকিত্সাগুলি বিভিন্ন পরিস্থিতিতে শীট মেটাল পার্টসগুলি দীর্ঘস্থায়ী এবং ভালো কর্মক্ষমতা নিশ্চিত করতে গুরুত্বপূর্ণ ভূমিকা পালন করে। সঠিক চিকিত্সা পদ্ধতি বেছে নেওয়ার সময় উত্পাদকদের অবশ্যই বিবেচনা করতে হবে যে পরিবেশটি কতটা কঠিন হবে এবং পার্টটি অন্যান্য উপকরণগুলির সাথে কী ধরনের যোগাযোগে আসবে। শিল্পে তিনটি জনপ্রিয় বিকল্প প্রতিষ্ঠিত হয়েছে: পাউডার কোটিং, অ্যানোডাইজিং এবং গ্যালভানাইজিং। পাউডার কোটিং ক্ষয় প্রতিরোধে অসাধারণ কাজ করে যখন উপাদানগুলির সুন্দর সমাপ্তি ঘটে এবং রঙের বিস্তৃত পছন্দ পাওয়া যায়। অ্যালুমিনিয়াম পার্টসের জন্য, অ্যানোডাইজিং খুব ভালো কাজ করে কারণ এটি ক্ষয় প্রতিরোধের পাশাপাশি কয়েকটি দৃষ্টিনন্দন রঞ্জক রঙ ব্যবহারের অনুমতি দেয় যা পণ্যগুলিকে দৃষ্টিনন্দন করে তুলতে পারে। ইস্পাত পার্টসগুলি প্রায়শই মরচে আটকাতে দস্তা স্তর প্রয়োগ করে গ্যালভানাইজড করা হয়। আমরা এটির কার্যকারিতা প্রয়োগের মাধ্যমেও দেখেছি। সম্প্রতি বাইরের এইচভিএসি সিস্টেমগুলি পর্যালোচনা করে দেখা গেছে যে পাউডার কোটিং সহ সিস্টেমগুলি অচিকিত্সিত সিস্টেমগুলির তুলনায় পাঁচ বছর বেশি স্থায়ী হয়েছে। সঠিক চিকিত্সা পদ্ধতি বেছে নেওয়া শুধুমাত্র চেহারা নয়, এটি সরাসরি প্রভাবিত করে যে বিভিন্ন পরিবেশে পার্টসগুলি কত দিন সঠিকভাবে কাজ করবে, এটিই কারণ অভিজ্ঞ প্রস্তুতকারকদের উৎপাদন শুরুর আগে তাদের বিকল্পগুলি মূল্যায়ন করতে সময় নেওয়া হয়।

প্রিসিশন শীট মেটালের জন্য ডিজাইন নীতিমালা

বেন্ড অ্যালাউয়েন্স এবং কে-ফ্যাক্টর ক্যালকুলেশন

বেন্ড অ্যালাউন্স এবং K-ফ্যাক্টরের মানের সঠিক ধারণা থাকা পাতলা ধাতব উপাদানগুলি ডিজাইনের ক্ষেত্রে অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ। বেন্ড অ্যালাউন্স আমাদের বেঁকে থাকা অংশের জন্য কতটুকু অতিরিক্ত উপাদানের প্রয়োজন হবে তা নির্ধারণ করে দেয়। আবার K-ফ্যাক্টর হলো সেই মাপকাঠি যা উপাদানের ভিতরে নিরপেক্ষ অক্ষের অবস্থান নির্ধারণ করে দেয় যা উপাদানের পুরুত্বের সাপেক্ষে হয়ে থাকে। এই সংখ্যাগুলি না জানলে পার্টগুলি নির্মাণের পর সঠিকভাবে মাপা যায় না। যেসব প্রকৌশলীদের দিনের পর দিন ধাতব পাতের সাথে কাজ করতে হয়, এই প্যারামিটারগুলির ভিত্তিতে সঠিক হিসাব করে নিশ্চিত করতে হয় যে সমস্ত কিছু ঠিকমতো জুড়ে দেওয়া যায় এবং পরবর্তীতে খরচ বাড়ানো পুনরায় কাজের প্রয়োজন না পড়ে।

বেঁক অনুমতি গণনা করা এমন সূত্রগুলি ব্যবহার করে যেগুলি আমাদের কাজ করা উপকরণের ধরন এবং এর পুরুতা ইত্যাদি বিষয়গুলি বিবেচনা করে। এই সূত্রটি বিবেচনা করুন BA হল π ভাগ 180 এর মান এবং বেঁক কোণের গুণ, অন্তঃ ব্যাসার্ধের সাথে যোগ করে এবং K ফ্যাক্টর এবং পুরুতার গুণফল যোগ করে। এই সংখ্যাগুলি সঠিকভাবে পাওয়া খুবই গুরুত্বপূর্ণ কারণ যখন প্রস্তুতকারকরা যন্ত্রাংশ উত্পাদন করেন, তখন তাদের সঠিক পরিমাপের প্রয়োজন হয় যাতে প্রয়োজনীয় সহনশীলতা পূরণ হয়। সঠিক বেঁক অনুমতি ছাড়া চূড়ান্ত সমবায়ে অংশগুলি ঠিকভাবে খাপ খায় না, যার ফলে পরবর্তীতে বিভিন্ন সমস্যা দেখা দেয়।

ছিদ্রের স্থান এবং বেন্ড ব্যাসার্ধ অপ্টিমাইজ করা

শীট মেটাল ডিজাইনের কাঠামোগত স্থিতিশীলতা বজায় রাখার জন্য স্ট্র্যাটেজিক হোল প্লেসমেন্ট এবং উপযুক্ত বেঁক ব্যাসার্ধ হল প্রধান উপাদান। ছিদ্রগুলির অপটিমাল স্থাপন কার্যকারিতা এবং নির্মিত অংশগুলির স্থিতিস্থাপকতা উভয়কেই বাড়িয়ে তোলে। অপর্যাপ্ত ছিদ্র কনফিগারেশন কাঠামোগত দুর্বলতা ঘটাতে পারে যা চাপের মুখে ব্যর্থ হতে পারে।

নির্মাণের জন্য অংশগুলি ডিজাইন করার সময়, বেঁকে যাওয়ার স্থানগুলি থেকে দূরে ছিদ্রগুলি স্থাপন করা যুক্তিযুক্ত। পদার্থগুলি আকৃতি দেওয়ার সময় অবাঞ্ছিত বিকৃতি এড়ানোর জন্য পরবর্তীতে এই সরল নিয়মটি ঝামেলা এড়াতে সাহায্য করতে পারে। বেশিরভাগ প্রস্তুতকরণের মান মেটালের পুরুত্ব এবং কোন ধরনের ধাতু ব্যবহার করা হচ্ছে তার উপর ভিত্তি করে নির্দিষ্ট বেঁকে যাওয়ার ব্যাসার্ধ সুপারিশ করে। যেমন ধাতব পাতের কথা বলি। গবেষণা থেকে দেখা যায় যে ধাতুর প্রকৃত পুরুত্বের সাথে বেঁকে যাওয়ার ব্যাসার্ধ মেলানো হলে ভবিষ্যতে ফাটলের কারণ হওয়া বিরূপ চাপের বিন্দুগুলি এড়ানো যায়। এটির বাস্তব অর্থ কী? মসৃণ বাঁক, কারখানার মেঝেতে কম ধাতুর বর্জ্য এবং চূড়ান্তভাবে উৎপাদন চলাকালীন দ্রুত সময় পাওয়া। অনেক কারখানার কর্মী বাঁকা উপাদান এবং ব্যয়বহুল পুনর্নির্মাণের পর এই পাঠটি কঠিন পথে শিখেছে।

মেশিনিং অংশ প্রস্তুতকারকদের জন্য সহনশীলতা

সঠিকভাবে টলারেন্স নির্ধারণ করা শীট মেটালের অংশগুলি একসাথে জোড়া লাগানো এবং সঠিকভাবে কাজ করার জন্য সবথেকে বেশি গুরুত্বপূর্ণ। মূলত, টলারেন্সগুলি হল ছোট মার্জিন যা আমাদের বলে দেয় কতটা পরিবর্তন হলে অংশটি অন্যান্য কোম্পোনেন্টের সাথে মাপে খাপ খায় না। এই সীমাগুলি ছাড়া, সবকিছু আক্ষরিক এবং আকাঙ্ক্ষিত অর্থে ভেঙে পড়ে। যেসব কারখানায় ধাতু কাটা এবং আকৃতি দেওয়া হয় তারা স্পষ্ট টলারেন্স নির্দিষ্টকরণের উপর নির্ভরশীল কারণ তারা জানে যে অযথা অসঠিকতার ফলে কী হয়। এখানে বা সেখানে কয়েক হাজার অংশ যতই ছোট মনে হোক না কেন, উত্পাদনের ক্ষেত্রে ছোট পার্থক্যগুলিই হল সুষ্ঠুভাবে কাজ করা এবং বর্জন করা পণ্যের মধ্যে পার্থক্য।

নির্মাণকালে, যে কোনও জিনিস তৈরির ক্ষেত্রে বিভিন্ন ধরনের সহনশীলতা ব্যবহার করা হয়। জবের প্রয়োজনীয়তা অনুযায়ী জ্যামিতিক সহনশীলতা এবং মাত্রাত্মক সহনশীলতা প্রয়োগ করা হয়। বেশিরভাগ প্রস্তুতকারক সংস্থাগুলি আন্তর্জাতিক সংস্থা আইএসও এবং এএসএমই দ্বারা নির্ধারিত নির্দেশিকা অনুসরণ করে থাকেন যে কোন ধরনের সহনশীলতাকে গ্রহণযোগ্য মান হিসাবে বিবেচনা করা হবে। এই ধরনের মানগুলি ব্যাচের পর ব্যাচে পণ্যের মান ধ্রুবক রাখতে সাহায্য করে। আইএসও 2768-এর কথাই ধরুন। এই মানটি সোজা রেখা এবং কোণের জন্য সাধারণ সহনশীলতা নির্দিষ্ট করার একটি পদ্ধতি প্রস্তুতকারকদের কাছে তুলে ধরে। এই ধরনের নির্দিষ্টকরণ ছাড়া কাস্টম শীট মেটালের কাজে নিখুঁত ফলাফল পাওয়া প্রায় অসম্ভব হত। এই কাঠামোটি উৎপাদনের সময় সামান্য পরিবর্তন এলেও অংশগুলি ঠিকঠাক মিলিয়ে দেয়।

ফ্যাব্রিকেশন প্রক্রিয়া এবং টুলিংয়ের প্রয়োজনীয়তা

শীট মেটালের জন্য বেন্ডিং ডাইস: সেটআপ এবং সর্বোত্তম পদ্ধতি

শীট মেটালের কাজে, বেঁকানো ডাইগুলি সঠিকভাবে বেঁক তৈরির ক্ষেত্রে সবথেকে বেশি পার্থক্য তৈরি করে। এগুলি আসলে সমতল ধাতব শীটগুলিকে যে কোণ এবং আকৃতিতে আমাদের বিভিন্ন প্রকল্পের প্রয়োজন হয় সেভাবে গঠন করে। সেটআপ করার সময়, ধাতুর পুরুত্ব এবং চূড়ান্ত বেঁকটি কতটা শক্ত বা প্রশস্ত হওয়া উচিত তার উপর ভিত্তি করে সঠিক ডাই নির্বাচন করা উচিত। প্রেস ব্রেকে ডাইটিকে সঠিকভাবে সারিবদ্ধ করে এবং লক করে রাখা খুবই গুরুত্বপূর্ণ যদি আমরা একাধিক পিসের মধ্যে সম্পূর্ণ সামঞ্জস্যপূর্ণ ফলাফল পেতে চাই। অধিকাংশ অভিজ্ঞ ফ্যাব্রিকেটররাই আপনাকে বলবেন যে ডাইগুলি পরীক্ষা করে দেখুন কোনও ক্ষয় বা ক্র্যাকের লক্ষণ পাওয়া যায় কিনা, কারণ ক্ষুদ্রতম ফাটল বা বিকৃতি এমনকি পুরো ব্যাচগুলিকে প্রভাবিত করতে পারে। এবং যে আসল উপকরণটি ব্যবহার করা হচ্ছে তার উপর ভিত্তি করে সেটিংস সাবধানে সামঞ্জস্য করা হবে না এমনটি মনে রাখবেন না, কারণ চাপের নিচে ইস্পাত এবং অ্যালুমিনিয়ামের আচরণ আলাদা হতে পারে, যা আমাদের মেশিনগুলি কীভাবে সঠিকভাবে বেঁকগুলি তৈরি করে তার উপর প্রভাব ফেলবে।

শীট মেটাল শ্রমিকদের মধ্যে প্রায়শই এমন কিছু অনুশীলনের ব্যাপারে আলোচনা হয় যা তাদের কাজে পার্থক্য তৈরি করে। উদাহরণস্বরূপ, মেটালক্রাফটের জন এর দিকে তাকান, তিনি লক্ষ্য করেছিলেন যে তাদের দোকানের অপচয় প্রায় 30% কমে গিয়েছিল যখন তারা কোন ডাইস ব্যবহার করছেন সেদিকে সতর্ক হওয়া শুরু করেন। ডাইসগুলি পরিষ্কার এবং সঠিকভাবে লুব্রিকেটেড রাখা একাধিক উপায়ে লাভজনক। প্রথমত, এর ফলে সেই দামী সরঞ্জামগুলি দীর্ঘতর সময় ধরে চলে এবং প্রতিস্থাপনের প্রয়োজন হয় না। দ্বিতীয়ত, এটি নিশ্চিত করতে সাহায্য করে যে প্রতিবার প্রেস চালানোর সময় অংশগুলি ভালো দেখতে হয় এবং উৎপাদন ধীর করে দেওয়া সেই সমস্ত ত্রুটিগুলি থাকে না। যেসব শিল্পে নির্ভুলতা অপরিহার্য, যেমন অটোমোটিভ উত্পাদন বা এয়ারোস্পেস উপাদানে এটি খুবই গুরুত্বপূর্ণ।

লেজার কাটিং বনাম প্লাজমা কাটিং পদ্ধতি

বিভিন্ন নির্মাণ পদ্ধতির দিকে তাকিয়ে দেখলে, ধাতুর কাজের সাথে জড়িত যে কেউ তাঁকে লেজার কাটিং এবং প্লাজমা কাটিংয়ের মধ্যে তুলনা করে দেখতে হবে কারণ প্রতিটির নিজস্ব সুবিধা রয়েছে। লেজার প্রযুক্তি তার নির্ভুলতার জন্য পরিচিত, যা খুব সূক্ষ্ম কাট করার পাশাপাশি কাটের প্রস্থ খুব কম রাখে। যেখানে প্রতিটি মিলিমিটার গুরুত্বপূর্ণ সেই ধরনের কাজের ক্ষেত্রে এটি খুবই উপযোগী। অন্যদিকে, প্লাজমা কাটিং মোটা ধাতব পাতের ক্ষেত্রে দ্রুত এবং কম খরচে কাজ করে। তবে এর অসুবিধা হলো কাটের প্রস্থ লেজারের তুলনায় বেশি হয়। তবুও যেসব ক্ষেত্রে নির্ভুলতার চেয়ে গতি বেশি গুরুত্বপূর্ণ, সেখানে প্লাজমা কাটিং এখনও একটি ভালো পছন্দ হিসাবে রয়ে গেছে।

এই পদ্ধতিগুলির মধ্যে বেছে নেওয়ার সময়, প্রস্তুতকারকদের উচিত বিশেষ করে তাদের জন্য কী সবচেয়ে ভালো কাজ করবে তা ভাবা। এই সিদ্ধান্তে বিভিন্ন বিষয় ভূমিকা পালন করে, যেমন উপকরণগুলি কতটা পুরু, প্রকল্পগুলি কতটা বিস্তারিত হতে হবে এবং অর্থের বিষয়গুলি। বাজারের সাম্প্রতিক তথ্য দেখলে মনে হয় যে ব্যবসাগুলির মধ্যে লেজার কাটিংয়ের প্রতি আরও আগ্রহ দেখা যাচ্ছে যেখানে সঠিক পরিমাপের প্রয়োজন। একইসাথে, প্লাজমা কাটিং এখনও দোকানগুলিতে নিজের অবস্থান ধরে রেখেছে যেখানে কাজ দ্রুত করা এবং খরচ কম রাখা সবচেয়ে বেশি গুরুত্বপূর্ণ। স্পষ্টতই শিল্পটি এই দুটি দিক অনুযায়ী বিভক্ত হয়ে গেছে যেখানে অগ্রাধিকার হয় সঠিকতা অথবা গতির উপর।

ওয়েল্ডিং পদ্ধতি এবং পোস্ট-প্রসেসিং ফিনিশ

শীট মেটাল ফ্যাব্রিকেশন মূলত কয়েকটি প্রধান ওয়েল্ডিং পদ্ধতির উপর নির্ভর করে যার মধ্যে রয়েছে MIG, TIG এবং স্পট ওয়েল্ডিং, যা প্রত্যেকেই বিভিন্ন পরিস্থিতিতে সবথেকে ভালো কাজ করে। বেশিরভাগ ক্ষেত্রে MIG-এর সাহায্য নেওয়া হয় যখন কোনো কাজ দ্রুত এবং সরলভাবে করার প্রয়োজন হয়, বিশেষ করে মোটা উপকরণগুলি নিয়ে কাজ করার জন্য এটি খুবই উপযুক্ত। TIG ওয়েল্ডিং পেশাদারদের কাছে পছন্দের হয়ে থাকে যারা ক্ষুদ্র বিবরণ এবং পরিষ্কার সমাপ্তি চান, যা পাতলা ধাতুগুলির জন্য ক্ষুদ্র কাজের ক্ষেত্রে আদর্শ। আবার স্পট ওয়েল্ডিং তার প্রকৃত মর্যাদা দেখায় যখন পাতলা শীটগুলি নিয়ে কাজ করা হয় যেখানে পুরো দৈর্ঘ্যের ওয়েল্ডের প্রয়োজন হয় না। গাড়ির বডি প্যানেল বা যন্ত্রপাতির অংশগুলির কথা ভাবুন যেখানে কয়েকটি কৌশলগত বিন্দু দিয়ে কাজ হয়ে যায়।

ওয়েল্ডিংয়ের পরে পরিষ্কার করা শুধুমাত্র দেখতে ভালো লাগার জন্য নয়, এটি জয়েন্টগুলির কার্যকারিতার জন্যও অনেক গুরুত্বপূর্ণ। যখন প্রস্তুতকারকরা বার্ডার (burrs) অপসারণ, পৃষ্ঠতল ঠিকভাবে পরিষ্কার করা এবং খারাপ ওয়েল্ড সিমগুলি ঠিক করার মতো কাজে সময় দেন, তখন তাঁরা শুধু দেখতে সুন্দর করার জন্যই করেন না। ধাতুটি এমনভাবে হতে হবে যাতে ধারালো অংশগুলি না থাকায় স্পর্শ করা নিরাপদ হয়, এবং সমস্ত অবশিষ্ট পদার্থ অপসারণ করা হয় যাতে পরবর্তীতে কোনও কিছু কার্যকারিতা ব্যাহত না করে। বেশিরভাগ কারখানাই ISO নির্দেশিকা মেনে চলে যেখানে ওয়েল্ডিংয়ের পরে কোন্ ধরনের সমাপ্তি গুণগত মান হিসাবে গণ্য হবে তা সুনির্দিষ্ট করে দেওয়া হয়েছে। এই মানগুলি পৃষ্ঠতলের মসৃণতা থেকে শুরু করে জয়েন্ট স্ট্রাকচারে কোনও অদৃশ্য দুর্বলতা আছে কিনা তা পর্যন্ত সব কিছু কভার করে। যারা গুরুত্বসহকারে পণ্য তৈরি করেন এবং চান যে তাঁদের পণ্যগুলি দীর্ঘস্থায়ী এবং নির্ভরযোগ্য হোক, তাঁদের জন্য এই মানগুলি মেনে চলা ঐচ্ছিক নয়।

শীট মেটাল প্রকল্পে মান নিয়ন্ত্রণ

শিল্প মান অনুযায়ী প্রিসিশন পরিমাপক যন্ত্র

শীট মেটাল ফ্যাব্রিকেশন কাজের মান স্থিতিশীল রাখতে হলে সঠিক পরিমাপ অত্যন্ত প্রয়োজনীয়। ক্যালিপার্স, মাইক্রোমিটার এবং বিভিন্ন ধরনের গেজ যন্ত্রের মতো মৌলিক কিন্তু গুরুত্বপূর্ণ যন্ত্রের উপর শপ ফ্লোর নির্ভর করে থাকে যাতে প্রত্যেকটি জিনিস ভালো পার্টস তৈরির জন্য প্রয়োজনীয় কঠোর সহনশীলতার মধ্যে থাকে। এই পরিমাপক যন্ত্রগুলি ছাড়া পরবর্তীতে সংযোজনের সময় কোনও কোম্পোনেন্ট ঠিকমতো ফিট হবে না। বেশিরভাগ শপ ISO 9001 নির্দেশিকা অনুসরণ করে থাকে কারণ এটি প্রক্রিয়ার শুরু থেকে শেষ পর্যন্ত উচিত মান নিয়ন্ত্রণ পদ্ধতি প্রতিষ্ঠিত করতে সাহায্য করে। এই মানটি মূলত প্রতিটি পদক্ষেপ নথিভুক্ত করার জন্য একটি রোডম্যাপ তৈরি করে যাতে কিছু মিস না হয়। অনেক অভিজ্ঞ ফ্যাব্রিকেটর এখন পুরানো এনালগ ক্যালিপার্সের পরিবর্তে ডিজিটাল ক্যালিপার্স ব্যবহার করেন, আবার কিছু উন্নত অপারেশনে লেজার পরিমাপ প্রযুক্তি অবলম্বন করা হয়েছে। আধুনিক এই সরঞ্জামগুলি আজকাল উৎপাদনে নির্ভুলতার জন্য বাড়তি চাহিদা মেটাতে প্রকৃতপক্ষে অনেক পার্থক্য তৈরি করে।

গুরুত্বপূর্ণ উপাদানগুলিতে চাপের মেরুদণ্ড পরিচালনা করা

ডিজাইন এবং উত্পাদনের সময় শীট মেটাল পার্টস নিয়ে কাজ করার সময় স্ট্রেস কনসেনট্রেশনের বিষয়টি নিয়ন্ত্রণ করা খুবই গুরুত্বপূর্ণ। মূলত, স্ট্রেস কনসেনট্রেশন হল সেই সমস্ত স্থান যেখানে উপাদানের চারপাশের তুলনায় অনেক বেশি চাপ জমা হয়, যা সাধারণত সেই উপাদানগুলির জন্য ভবিষ্যতে সমস্যা হওয়ার সম্ভাবনা রাখে। শীট মেটাল ফ্যাব্রিকেশনের ক্ষেত্রে এই বিষয়টি আরও গুরুত্বপূর্ণ হয়ে ওঠে, কারণ সেখানে জটিল আকৃতি এবং বিস্তারিত বৈশিষ্ট্যগুলি স্ট্রেস রাইজার তৈরির জন্য আদর্শ পরিবেশ তৈরি করে। এই সমস্যার সমাধানের জন্য বেশ কয়েকটি উপায় রয়েছে। একটি সাধারণ পদ্ধতি হল জ্যামিতি পরিবর্তন করা, যাতে সূক্ষ্ম কোণগুলির পরিবর্তে মসৃণ সংক্রমণ তৈরি হয়। ভালো ফ্যাটিগ প্রতিরোধ ক্ষমতা সম্পন্ন উপাদান বেছে নেওয়াও ব্যর্থতা কমাতে সাহায্য করে। শিল্প গবেষণা এটি সমর্থন করে। স্ট্রেস কনসেনট্রেশন বিবেচনা না করে তৈরি করা উপাদানগুলি ভেঙে যাওয়ার আগে ততদিন স্থায়ী হয় না। সংখ্যাগুলি নিজেই এটি প্রমাণ করে। যখন উত্পাদনকারীরা এই উপাদানগুলি গুরুত্ব সহকারে নেন, তখন তারা শীট মেটাল পণ্য পান যা সময়ের পরীক্ষা সহ্য করতে পারে এবং প্রয়োজনীয় নিরাপত্তা মান এবং পারফরম্যান্স প্রত্যাশা পূরণ করে।