ຊິ້ນສ່ວນດຶງເລິກມີຂໍ້ດີຫຍັງໃນການຜະລິດລະດັບສູງ?

ຄວາມເຂັ້ມແຂງແບບດີເລີດ ແລະ ຄວາມສົມບູນຂອງໂຄງສ້າງຜ່ານການຂຶ້ນຮູບແບບເຢັນ

ວິທີການທີ່ການແຂງຕົວຂອງວັດສະດຸເພີ່ມຄວາມທົນທານໃນຊິ້ນສ່ວນທີ່ຖືກດຶງເຂົ້າຮູບ

ການຂຶ້ນຮູບເຢັນແທ້ຈິງແລ້ວເຮັດໃຫ້ວັດສະດຸແຂງແຮງຂຶ້ນຜ່ານຂະບວນການທີ່ເອີ້ນວ່າ ການຂຶ້ນຮູບແບບເຢັນ (work hardening). ພວກເຮົາກໍາລັງເວົ້າເຖິງການປັບປຸງຄວາມແຂງແຮງປະມານ 15 ຫາ 30 ເປີເຊັນ ເມື່ອທຽບກັບເຕັກນິກເກົ່າໆ. ເມື່ອໂລຫະເຄື່ອນທີ່ຜ່ານເຂົ້າໄປໃນແມ່ພິມຂັ້ນຕອນຕ່າງໆໃນຂະບວນການຜະລິດ, ສິ່ງທີ່ຫນ້າສົນໃຈກໍເກີດຂຶ້ນໃນລະດັບຈຸລັງຍິບ. ລະບົບຜົນກະທົບພາຍໃນໂລຫະຈະຖືກກະທົບ ແລະ ສ້າງເຂດຄວາມເຄັ່ງຕຶງນ້ອຍໆພາຍໃນວັດສະດຸ. ຈຸດຄວາມເຄັ່ງຕຶງເຫຼົ່ານີ້ກໍເຮັດໃຫ້ຜະລິດຕະພັນສຳເລັດຮູບມີຄວາມຕ້ານທານຕໍ່ການເມື່ອຍໄດ້ດີຂຶ້ນໃນໄລຍະຍາວ. ນັ້ນແມ່ນເຫດຜົນທີ່ພວກເຮົາເຫັນຊິ້ນສ່ວນສະແຕນເລດທີ່ຜ່ານການຂຶ້ນຮູບເລິກ (deep drawn) ມີອາຍຸການໃຊ້ງານຍາວກວ່າທີ່ຄາດຫວັງໃນລະບົບວາວ. ການທົດສອບບາງຢ່າງຊີ້ໃຫ້ເຫັນວ່າຊິ້ນສ່ວນເຫຼົ່ານີ້ສາມາດຮັບມືກັບການໂຫຼດຫຼາຍກວ່າສອງລ້ານຄັ້ງກ່ອນທີ່ຈະເລີ່ມສະແດງສັນຍານຂອງການສວມໃຊ້ ຕາມການຄົ້ນຄວ້າຂອງອຸດສາຫະກໍາຈາກ Ponemon ໃນປີ 2023.

ບົດບາດຂອງການຂຶ້ນຮູບເຢັນໃນການເພີ່ມຄວາມຕ้านທານຕໍ່ການດຶງ

ຂະບວນການຂຶ້ນຮູບແບບເຢັນ ເພີ່ມຄວາມເຂັ້ມແຂງຕໍ່ການດຶງອອກໄປປະມານ 18 ຫາ 22 ເປີເຊັນ ເນື່ອງຈາກມັນເຮັດວຽກກັບຄຸນສົມບັດທຳມະຊາດຂອງວັດສະດຸ ຜ່ານການເຄື່ອນຍ້າຍແບບພລາສຕິກທີ່ຖືກຄວບຄຸມ ແທນທີ່ຈະຂຶ້ນກັບການອົບຮ້ອນ. ການຂຶ້ນຮູບແບບຮ້ອນມັກຈະເຮັດໃຫ້ຊັ້ນເມັດທີ່ສຳຄັນຂອງໂລຫະອ່ອນຕົວລົງ, ແຕ່ການຂຶ້ນຮູບແບບເຢັນຈະຮັກສາຄວາມເຂັ້ມແຂງຕາມທິດທາງໄວ້ໄດ້ຢ່າງສົມບູນ, ເຊິ່ງມີຄວາມສຳຄັນຫຼາຍເວລາທີ່ຊິ້ນສ່ວນຕ້ອງຮັບນ້ຳໜັກ ຫຼື ຮັບກັບຄວາມເຄັ່ງຕຶງ. ການຄົ້ນຄວ້າບາງຢ່າງໃນຊ່ວງເວລາຜ່ານມາຊີ້ໃຫ້ເຫັນວ່າ ເມື່ອພວກເຮົາເຮັດວຽກກັບໂລຫະອັລຢູມິນຽມໂດຍໃຊ້ວິທີການຂຶ້ນຮູບແບບເຢັນ, ມັນສາມາດບັນລຸຄວາມເຂັ້ມແຂງສູງສຸດຕໍ່ການດຶງອອກໄດ້ປະມານ 480 MPa. ສິ່ງທີ່ດີກວ່ານັ້ນກໍຄື ຊິ້ນສ່ວນທີ່ຖືກຂຶ້ນຮູບຍັງສາມາດຮັກສາການຍືດຕົວໄດ້ປະມານ 10% ກ່ອນທີ່ຈະແຕກ, ເຊິ່ງເທົ່າກັບການເພີ່ມຂຶ້ນຢ່າງຫຼວງຫຼາຍເຖິງ 40% ຕົວທຽບກັບຊິ້ນສ່ວນທີ່ຖືກຫຼໍ່ດ້ວຍວິທີ casting ຂອງວັດສະດຸທີ່ຄ້າຍຄືກັນ.

ກໍລະນີສຶກສາ: ເຄື່ອງປິດລ້ອມແສຕນເລດແບບດຶງເລິກ ໃນການນຳໃຊ້ດ້ານອາວະກາດ

ຜູ້ຜະລິດຍານອາວະກາດຊັ້ນນໍາຫຼຸດນ້ຳໜັກຂອງຊິ້ນສ່ວນເຄື່ອງບິນໂທລະສັບມືຖືລົງໄດ້ 34% ໂດຍໃຊ້ໂຮງງານສະແຕນເລດ 316L ທີ່ຖືກດຶງເລິກ. ການກໍ່ສ້າງແບບຊິ້ນດຽວໄດ້ຂຈັດ 12 ຈຸດເຊື່ອມທີ່ເຄີຍມີບັນຫາກ່ອນໜ້ານີ້, ເຊິ່ງເປັນສາເຫດຂອງ 82% ຂອງຂໍ້ຜິດພາດໃນສະພາບແວດລ້ອມຈິງ. ຕາມການສຶກສາດ້ານການປະຕິບັດຂອງວັດສະດຸ, ໂຄງປ້ອງກັນທີ່ຜ່ານການຂຶ້ນຮູບເຢັນສາມາດຮັກສາການປິດຜນຜາດໄດ້ຢ່າງສົມບູນພາຍໃຕ້ຄວາມແຕກຕ່າງຂອງຄວາມດັນ 95 kPa ໃນລະຫວ່າງການທົດສອບການປ່ຽນແປງອຸນຫະພູມໃນອວະກາດ.

ການເພີ່ມປະສິດທິພາບຂອງອັດຕາສ່ວນການດຶງຫຼຸດລົງເພື່ອໃຫ້ໄດ້ຜົນງານສູງສຸດ

ເຄື່ອງມືການສິມູເລດຂັ້ນສູງໃໝ່ນີ້ຊ່ວຍໃຫ້ສາມາດດຶງອັດຕາສ່ວນການຫຼຸດລົງໄດ້ໃນຂອບເຂດ 0.60–0.65 ໂດຍບໍ່ເກີດການແຕກຂອງວັດສະດຸ—ເຊິ່ງດີຂຶ້ນ 28% ສົມທຽບກັບວິທີການດັ້ງເດີມ. ການເພີ່ມປະສິດທິພາບນີ້ຊ່ວຍຫຼຸດຂັ້ນຕອນການອົບອຸ່ນຈາກ 3 ຂັ້ນຕອນເຫຼືອພຽງ 1 ຂັ້ນຕອນໃນການຜະລິດຂັ້ວຕໍ່ທອງແດງ, ຊ່ວຍຫຼຸດຕົ້ນທຶນການຜະລິດລົງ 18 ໂດລາຕໍ່ໜ່ວຍ ໃນຂະນະທີ່ຮັກສາໂຄງສ້າງເມັດ ແລະ ປັບປຸງການນຳໄຟຟ້າໃຫ້ດີຂຶ້ນ.

ຄວາມຕ້ອງການທີ່ເພີ່ມຂຶ້ນສຳລັບຊິ້ນສ່ວນທີ່ມີອັດຕາສ່ວນຄວາມເຂັ້ມແຂງຕໍ່ນ້ຳໜັກສູງ

ໃນຂະນະທີ່ອຸດສາຫະກໍາລົດໄຟຟ້າກໍາລັງເຄື່ອນໄຫວໄປສູ່ລົດໄຟຟ້າ (EV), ພວກເຮົາກໍາລັງເຫັນຄວາມຕ້ອງການທີ່ເພີ່ມຂຶ້ນຢ່າງຫຼວງຫຼາຍສໍາລັບແຜ່ນໂທລະດຽວທີເຕນຽມທີ່ຜະລິດດ້ວຍວິທີກົດລຶກ. ຕົວເລກນັ້ນແທ້ໆແມ່ນຫນ້າປະຫລາດໃຈ - ການເຕີບໂຕປະມານ 47% ຕໍ່ປີ. ສ່ວນປະກອບເຫຼົ່ານີ້ມີຄວາມພິເສດແນວໃດ? ມັນມີຄວາມເຂັ້ມແຂງສູງເຖິງ 1,100 MPa ຖຶງແມ່ນວ່າຈະມີຄວາມໜາພຽງ 0.5 mm. ນັ້ນເຮັດໃຫ້ມັນມີອັດຕາສ່ວນຄວາມເຂັ້ມແຂງຕໍ່ນ້ຳໜັກດີກວ່າແບບເກົ່າທີ່ເຮັດຈາກເຫຼັກກົ້ນຄາບອນທີ່ຜະລິດດ້ວຍວິທີກົດປະມານ 6 ເທົ່າ. ແລະມັນກໍຍັງດີຂຶ້ນອີກເມື່ອພິຈາລະນາກ່ຽວກັບການໃຊ້ງານໃນໄລຍະຍາວ. ການສຶກສາຊີ້ໃຫ້ເຫັນວ່າສ່ວນປະກອບຂອງລະບົບຂັບຂີດທີ່ຜະລິດດ້ວຍວິທີຂຶ້ນຮູບເຢັນຈະຢືນຍົງໄດ້ຍາວກວ່າປະມານ 23% ລະຫວ່າງການບໍາລຸງຮັກສາ ເມື່ອທຽບກັບສ່ວນປະກອບທີ່ຜ່ານການກັດດ້ວຍເຄື່ອງ CNC. ນັ້ນກໍເຫັນດີເຫັນດີ, ເນື່ອງຈາກຂະບວນການຜະລິດຊ່ວຍຮັກສາຄຸນນະພາບຂອງວັດສະດຸໄດ້ດີກວ່າ.

ຄວາມແນ່ນອນ ແລະ ຄວາມສອດຄ່ອງໃນການຜະລິດສ່ວນປະກອບທີ່ກົດລຶກໃນຈໍານວນຫຼວງຫຼາຍ

ການຜະລິດທີ່ມີປະລິມານສູງຕ້ອງການຂະໜາດ ແລະ ຄວາມແນ່ນອນ—ຄວາມສົມດຸນທີ່ບັນລຸໄດ້ໂດຍຜ່ານຂະບວນການດຶງເລິກຂັ້ນສູງ. ລະບົບທີ່ທັນສະໄໝຮັກສາຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງມິຕິພາຍໃນ ±0.002 ນິ້ວໃນຂະນະທີ່ຜະລິດຫຼາຍກວ່າ 10 ລ້ານຊິ້ນ, ໂດຍໃຊ້ເຄື່ອງຕັດທີ່ເຮັດຈາກທັງສະເຕນ ແລະ ການຄວບຄຸມໄຮດຼອລິກແບບວົງຈອນປິດ.

ການບັນລຸຄວາມຖືກຕ້ອງສູງໃນການຜະລິດລ້ານໆ ຊິ້ນ

ລະບົບໂອໂຕເມດຈັດຕຳແໜ່ງວັດຖຸດິບດ້ວຍຄວາມຊໍ້າ 5 ໄມໂຄຣນ, ໃນຂະນະທີ່ເຊັນເຊີໃນແມ່ພິມປັບຄວາມດັນໃນຂະບວນການຂຶ້ນຮູບທຸກໆ 15 ມິນລິວິນາທີ ເພື່ອຊົດເຊີຍການປ່ຽນແປງຂອງຄວາມໜາຂອງວັດຖຸດິບ. ສິ່ງນີ້ຊ່ວຍຂັດເກລັ່ນການແຊກແຊງດ້ວຍມື, ໂດຍຜູ້ສະໜອງອຸດສາຫະກໍາການບິນລາຍງານວ່າມີການເບື່ອງເບນຂອງຄວາມຖືກຕ້ອງໜ້ອຍກວ່າ 0.1% ຫຼັງຈາກການຜະລິດ 2 ລ້ານຄັ້ງ (ຂໍ້ມູນການປະຕິບັດຕາມມາດຕະຖານ AS9100, 2023).

ການອອກແບບແມ່ພິມ ແລະ ການຄວບຄຸມຂະບວນການເພື່ອຄວາມຖືກຕ້ອງຊໍ້າ

ການວິເຄາະອົງປະກອບຈໍາກັດ (FEA) ຊ່ວຍໃຫ້ເພີ່ມປະສິດທິພາບຂອງຮູບຊົງແລະຊ່ອງຫວ່າງຂອງເຄື່ອງມື ເພື່ອປ້ອງກັນບໍ່ໃຫ້ເກີດການໝູນງໍໃນໂລຫະອັລລອຍທີ່ມີຄວາມແຂງແຮງສູງ. ຜູ້ຜະລິດດ້ານການແພດລາຍໃຫຍ່ຫຼຸດຜ່ອນຄວາມແຕກຕ່າງດ້ານມິຕິໄດ້ 78% ຫຼັງຈາກນໍາລະບົບມາດຕະຖານຈັກໄຟຟ້າມາໃຊ້ເພື່ອກວດກາທຸກໆຊິ້ນສ່ວນທີສາມໃນຂະບວນການຜະລິດຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ.

ກໍລະນີສຶກສາ: ໂຄງຫຸ້ມອຸປະກອນການແພດທີ່ຕ້ອງການຄວາມແມ່ນຍໍາໃນຂອບເຂດຕໍ່າກວ່າໜຶ່ງມິນລີແມັດ

ການສຶກສາປີ 2023 ກ່ຽວກັບໂຄງຫຸ້ມຂອງປັ໊ມຢາທີ່ສາມາດຝັງໄດ້ພົບວ່າ ເຕັກນິກການດຶງເລິກສາມາດບັນລຸອັດຕາຜົນຜະລິດຄັ້ງທໍາອິດສູງເຖິງ 99.4%, ເຊິ່ງສູງກວ່າວິທີການກັດເຈາະ CNC ທີ່ມີພຽງ 82%. ການກໍ່ສ້າງແບບຕໍ່ເນື່ອງນີ້ ໄດ້ຕອບສະໜອງຂໍ້ກໍານົດການທົດສອບການຈຸ່ມຕົວຕາມ FDA ໃນຂະນະທີ່ຊ່ວຍຫຼຸດຕົ້ນທຶນຕໍ່ໜ່ວຍໄດ້ 63% ຜ່ານການປະຢັດວັດສະດຸ.

ການຫຼຸດຜ່ອນຄວາມແຕກຕ່າງດ້ວຍການວິເຄາະການສວມໃຊ້ເຄື່ອງມືແບບຄາດເດົາລ່ວງໜ້າ

ການຖ່າຍຮູບຄວາມຮ້ອນດ້ວຍແສງແດດອິນຟາເຣັດຊ່ວຍຕິດຕາມຄວາມແຕກຕ່າງດ້ານອຸນຫະພູມຂອງເຄື່ອງມື ແລະ ສາມາດຄາດເດົາຮູບແບບການສວມໃຊ້ໄດ້ດ້ວຍຄວາມຖືກຕ້ອງ 94%. ຜູ້ສະໜອງອຸດສາຫະກໍາລົດຍົນທີ່ນໍາໃຊ້ວິທີການນີ້ສາມາດຍືດອາຍຸການໃຊ້ງານຂອງຕົວໜ່ວຍເຈາະໄດ້ເຖິງ 300% ໃນຂະນະທີ່ຮັກສາຄວາມເນັ້ນຜິວພັກໃຕ້ 0.4 µm Ra ໃນຊິ້ນສ່ວນແບັດເຕີຣີອາລູມິນຽມ.

ການເຊື່ອມຕໍ່ກັບການຜະລິດອັດສະຈັງ ແລະ ການຕິດຕາມແບບເວລາຈິງ

ເຄື່ອງຈັກທີ່ເຊື່ອມຕໍ່ກັບ IoT ສົ່ງຂໍ້ມູນຫຼາຍກວ່າ 120 ຈຸດຕໍ່ແຕ່ລະເທີ່ນໄປຍັງພາສະດີ MES, ເຮັດໃຫ້ສາມາດຄວບຄຸມຂະບວນການໃນລະດັບ Six Sigma. ການແຜນທີ່ຄວາມຫນາແບບເວລາຈິງ ໄດ້ຊ່ວຍຫຼຸດອັດຕາເສຍຫຼຸດໃຫ້ຕ່ຳກວ່າ 1.2% ໃນການນຳໃຊ້ໂລຫະອັນຊິດທີ່ມີນິກເກີນສູງ—ຕ່ຳກວ່າຄ່າສະເລ່ຍຂອງອຸດສາຫະກໍາດ້ານຂະບວນການແທັກຢູ່ເຄິ່ງໜຶ່ງ

ຮູບຮ່າງທີ່ສັບຊ້ອນ ແລະ ຕໍ່ເນື່ອງໂດຍບໍ່ຕ້ອງເຊື່ອມ ຫຼື ປະສົມປະສານ

ການຂຶ້ນຮູບເລິກຊ່ວຍໃຫ້ຜູ້ຜະລິດສາມາດຜະລິດຊິ້ນສ່ວນທີ່ສັບຊ້ອນດ້ວຍຮູບຊົງໂຄ້ງຕ່າງໆ ແລະ ຮູບຮ່າງກົມຫວ່າງໄດ້ພາຍໃນຂະບວນການດຽວ, ແທນທີ່ຈະຕ້ອງມາປະກອບຈາກຫຼາຍຊິ້ນ. ເມື່ອແຜ່ນໂລຫະຖືກຢືດອອກໄປເທິງແມ່ພິມທີ່ມີຄວາມແມ່ນຍຳສູງໃນຂະນະທີ່ຂຶ້ນຮູບໃນສະພາບອຸນຫະພູມປົກກະຕິ, ມັນຈະຊ່ວຍກຳຈັດຈຸດອ່ອນທີ່ພວກເຮົາມักພົບເຫັນຈາກການເຊື່ອມ ຫຼື ການໃຊ້ສະກູ ແລະ ແປັ້ນ. ສິ່ງນີ້ມີຄວາມສຳຄັນຫຼາຍສຳລັບອຸປະກອນເຊັ່ນ: ຖັງຄວາມດັນ ແລະ ອຸປະກອນຈັດການຂອງແຫຼວອື່ນໆ. ຄວາມຈິງທີ່ວ່າຊິ້ນສ່ວນເຫຼົ່ານີ້ບໍ່ມີແນວຕໍ່ເຊື່ອມ ໃຫ້ຄວາມໜ້າເຊື່ອຖືຫຼາຍຂຶ້ນ. ເອົາລະບົບເຊື້ອໄຟໃນລົດກັບມາພິຈາລະນາເປັນຕົວຢ່າງ. ຖ້າມີຈຸດດຳເນີນງານດຽວທີ່ລົ້ມເຫຼວ ອາດຈະເຮັດໃຫ້ເກີດການຮົ່ວໄຫຼທີ່ອັນຕະລາຍໄດ້, ດັ່ງນັ້ນການອອກແບບທີ່ບໍ່ຮົ່ວໄຫຼຈຶ່ງເປັນສິ່ງຈຳເປັນຢ່າງຍິ່ງສຳລັບຄວາມປອດໄພ.

ດ້ວຍການຄວບຄຸມການໄຫຼວຽນຂອງວັດສະດຸ, ຂະບວນການຈະໃກ້ຄຽງກັບຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງຮູບຮ່າງສຸດທິ, ເຊິ່ງຊ່ວຍໃຫ້ນັກອອກແບບສາມາດລວມຊິ້ນວຽນທີ່ສັບຊ້ອນຫຼາຍຊິ້ນເຂົ້າເປັນໂຄງສ້າງຊິ້ນດຽວ. ການມີຊິ້ນສ່ວນໜ້ອຍລົງໝາຍຄວາມວ່າຂັ້ນຕອນການຜະລິດຈະໜ້ອຍລົງໂດຍລວມ, ພ້ອມທັງປັບປຸງຄວາມໝັ້ນຄົງຂອງຂະໜາດອີກດ້ວຍ. ພວກເຮົາເຫັນວ່າສິ່ງນີ້ເຮັດວຽກໄດ້ດີໃນສິ່ງຕ່າງໆເຊັ່ນ: ເຄື່ອງແລກປ່ຽນຄວາມຮ້ອນທີ່ທັນສະໄໝ ເຊິ່ງຕ້ອງການຊ່ອງທາງພາຍໃນທີ່ສັບຊ້ອນຫຼາກຫຼາຍ. ວິທີການດັ້ງເດີມບໍ່ສາມາດແຂ່ງຂັນກັບສິ່ງນີ້ໄດ້. ການດຶງເລິກຮັກສາຄວາມໜາຂອງຜະໜັງຢູ່ໃນລະດັບທີ່ສອດຄ່ອງກັນໃນຂະນະທີ່ມີການງໍ ຫຼື ເສັ້ນໂຄ້ງ, ເຮັດໃຫ້ໂຄງສ້າງມີຄວາມແຂງແຮງຢູ່ເລື້ອຍໆ ເຖິງແມ່ນວ່າຈະເຮັດການຈັດການກັບຮູບຮ່າງທີ່ຫຍຸ້ງຍາກຫຼາຍ. ນັ້ນແມ່ນເຫດຜົນທີ່ຜູ້ຜະລິດຫຼາຍຄົນກໍາລັງປ່ຽນມາໃຊ້ວິທີການນີ້ໃນປັດຈຸບັນ.

ເຄື່ອງມືສຳຫຼວດຂັ້ນສູງໃນປັດຈຸບັນຊ່ວຍໃຫ້ວິສະວະກອນສາມາດທຳนายພຶດຕິກຳຂອງວັດສະດຸໃນຂະນະທີ່ກຳລັງຂຶ້ນຮູບ, ຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນການທົດລອງຊ້ຳໆ ສຳລັບຊິ້ນສ່ວນທີ່ມີຜນາງແອ່ງຫຼືຮູບຮ່າງບໍ່ສົມດຸນ. ຄວາມສາມາດນີ້ຊ່ວຍສະໜັບສະໜູນອຸດສາຫະກຳທີ່ກຳລັງປ່ຽນໄປສູ່ການອອກແບບແບບບູລິມະສິດ ໃນການນຳໃຊ້ຕັ້ງແຕ່ໂຮງງານຜະລິດອຸປະກອນການແພດ ເຖິງລະບົບໄຮໂດຼລິກໃນຍານອາວະກາດ.

ປະສິດທິພາບຂອງວັດສະດຸ, ຄຸນນະພາບພື້ນຜິວ ແລະ ການຫຼຸດຜ່ອນການປຸງແຕ່ງຕໍ່

ຜົນຜະລິດທີ່ໃກ້ຄຽງຮູບຮ່າງສຸດທ້າຍ ຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນຂີ້ເຫຍື້ອ ແລະ ຂອງເສຍ

ການຂຶ້ນຮູບແບບດຶງເລິກ (Deep drawing) ສາມາດຂຶ້ນຮູບຊິ້ນສ່ວນໃຫ້ໃກ້ຄຽງກັບຮູບຮ່າງສຸດທ້າຍ, ຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນຂອງເສຍໄດ້ເຖິງ 50% ຖ້າທຽບກັບການກຳໄລດ້ວຍເຄື່ອງ CNC. ໃນການນຳໃຊ້ເຊັ່ນ: ໂຮງງານຜະລິດຖັງແບດເຕີຣີ, ການຂຶ້ນຮູບນີ້ສາມາດໃຊ້ວັດສະດຸໄດ້ເຖິງ 95% ຫຼື ສູງກວ່າ ໂດຍຮັກສາໂຄງສ້າງຜນາງບາງໆ ໂດຍບໍ່ຕ້ອງຕັດເພີ່ມເຕີມ.

ອັລກະຈິທຶມການເພີ່ມປະສິດທິພາບໃບຕັດ ຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນການໃຊ້ວັດສະດຸດິບ

ຂະບວນການຈັດລຽງຂັ້ນສູງຊ່ວຍເພີ່ມປະສິດທິພາບໃນການຈັດວາງຮູບແບບ, ຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນຄວາມຕ້ອງການວັດສະດຸດິບລົງ 18–22% ສຳລັບການຜະລິດຈຳນວນຫຼວງຫຼາຍ. ການວິເຄາະປີ 2023 ກ່ຽວກັບຂະບວນການຂຶ້ນຮູບພົບວ່າຂະບວນການນີ້ຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນຄ່າໃຊ້ຈ່າຍດ້ານວັດສະດຸລົງ 740,000 ໂດລາຕໍ່ປີໃນການຜະລິດຊິ້ນສ່ວນລົດຍົນ ໃນຂະນະທີ່ຮັກສາຄວາມແຂງແຮງຂອງໂຄງສ້າງໄວ້.

ກໍລະນີສຶກສາ: ການຜະລິດຖັງອາລູມິນຽມປະຢັດວັດສະດຸໄດ້ຫຼາຍກວ່າ 30%

ຜູ້ຜະລິດຖັງເຄື່ອງດື່ມໄດ້ຫຼຸດຜ່ອນການໃຊ້ແຜ່ນອາລູມິນຽມຈາກ 21g ລົງເຫຼືອ 13.8g ຕໍ່ຖັງໂດຍຜ່ານຂະບວນການຂຶ້ນຮູບເລິກຫຼາຍຂັ້ນຕອນ. ການປະຢັດວັດສະດຸ 34% ນີ້ເທົ່າກັບການປະຢັດອາລູມິນຽມ 120,000 ໂຕນຕໍ່ປີໃນທົ່ວໂຮງງານຜະລິດໃນອາເມລິກາເຫນືອ.

ຜິວພື້ນຫຼັງຂຶ້ນຮູບຕອບສະໜອງມາດຕະຖານດ້ານການໃຊ້ງານ ແລະ ດ້ານຄວາມງາມ

ຂະບວນການນີ້ສາມາດໃຫ້ຄວາມຂອດຜິວພື້ນຕ່ຳກວ່າ 1.6 µm Ra ໃນຊິ້ນສ່ວນສະແຕນເລດ, ຊ່ວຍຂັດເງື່ອນໄຂການຂັດຜິວອອກໃນອຸປະກອນການແພດທີ່ເຂົ້າກັບມາດຕະຖານ FDA. ການຄົ້ນຄວ້າຊີ້ໃຫ້ເຫັນວ່າຜິວພື້ນທີ່ໄດ້ຈາກການຂຶ້ນຮູບເລິກຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນການກະຈາຍແສງລົງ 40% ຖ້າທຽບກັບຜິວພື້ນທີ່ໄດ້ຈາກການກັດໃນການນຳໃຊ້ດ້ານ quang học.

ຜົນກະທົບຂອງການຫຼໍ່ລື່ນແລະການປຸງແຕ່ງເຄື່ອງມືຕໍ່ຄຸນນະພາບຜະລິດຕະພັນສຸດທ້າຍ

ແມ່ພິມຄາບີດທີ່ຖືກຂັດ (0.05–0.1 µm ຄວາມຂອດ) ຮ່ວມກັບສານຫຼໍ່ລື່ນຂັ້ນສູງ ສາມາດຫຼຸດຄວາມສ່ຽງຂອງການຕິດກັນໄດ້ເຖິງ 90% ໃນການດຶງໂລຫະໄທເທນຽມ. ການປະສົມນີ້ຊ່ວຍຮັກສາຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງຄວາມໜາ ±0.005” ໃນຂະບວນການຜະລິດທີ່ມີຈຳນວນຫຼາຍກວ່າໜຶ່ງລ້ານໜ່ວຍໃນການຜະລິດຊິ້ນສ່ວນຂອງດາວທຽມ.

ປະສິດທິພາບດ້ານຕົ້ນທຶນ ແລະ ຄວາມຫຼາກຫຼາຍຂອງວັດສະດຸໃນທຸກອຸດສາຫະກຳ

ເສດຖະກິດທີ່ສາມາດຂະຫຍາຍໄດ້ຈາກການທົດລອງໄປສູ່ການຜະລິດໃນຂະນາດໃຫຍ່

ການຖ່າຍໂອນຈາກການທົດສອບໂປຣໂທໄຕບ໌ໄປສູ່ການຜະລິດຊິ້ນສ່ວນທີ່ດຶງເຂົ້າລວງເລິກໃນຂະນະທີ່ມີປະລິມານຫຼາຍ ກາຍເປັນໄປຢ່າງລຽບງ່າຍຂຶ້ນຫຼາຍ ເນື່ອງຈາກລະບົບເຄື່ອງມືທີ່ສາມາດປັບຕົວໄດ້ ທີ່ຜູ້ຜະລິດສາມາດປັບໄດ້ຕາມຄວາມຕ້ອງການ. ຕາມການຄົ້ນຄວ້າຈາກວາລະສານ Advanced Manufacturing Journal ໃນປີກາຍນີ້, ບໍລິສັດປະຢັດຄ່າໃຊ້ຈ່າຍດ້ານການພັດທະນາໄດ້ປະມານ 22% ເມື່ອພວກເຂົານຳໃຊ້ແມ່ພິມແບບດັດແປງໄດ້ (modular dies) ໃນການຜະລິດຂັ້ນຕົ້ນ ແທນທີ່ຈະອີງໃສ່ຂະບວນການກັດເຄື່ອງເທົ່ານັ້ນ. ສິ່ງທີ່ໜ້າປະທັບໃຈກວ່ານັ້ນກໍຄືຄວາມໄວໃນການຂະຫຍາຍຂະບວນການຜະລິດ. ການສຶກສາອຸດສາຫະກໍາໃນໄລຍະຜ່ານມາສະແດງໃຫ້ເຫັນວ່າ ການປ່ຽນໄປໃຊ້ວິທີການດຶງເຂົ້າລວງເລິກດ້ວຍຂັ້ນຕອນດຽວ ຈະຊ່ວຍຫຼຸດເວລາເລີ່ມຕົ້ນການຜະລິດລົງໄດ້ປະມານ 35% ຖ້ຽງກັບວິທີການຂຶ້ນຮູບແບບດັ້ງເດີມທີ່ມີຫຼາຍຂັ້ນຕອນ. ປະສິດທິພາບຂອງຊະນິດນີ້ ເຮັດໃຫ້ມີຄວາມແຕກຕ່າງທີ່ແທ້ຈິງສຳລັບຮ້ານງານທີ່ພະຍາຍາມຈະຢູ່ໃນການແຂ່ງຂັນ ໃນຂະນະທີ່ຈັດການງົບປະມານຢ່າງມີປະສິດທິຜົນ.

ການຫຼຸດຜ່ອນຕົ້ນທຶນເຄື່ອງມືໃນການຜະລິດທີ່ມີປະລິມານສູງ

ການລົງທຶນເບື້ອງຕົ້ນໃນເຄື່ອງມືມີຄ່າໃຊ້ຈ່າຍສູງ ແຕ່ກາຍເປັນທາງເລືອກທີ່ມີປະສິດທິພາບດ້ານເສດຖະກິດເມື່ອຜະລິດເກີນ 50,000 ຫຼັກ, ພ້ອມທັງຜູ້ສະໜອງອຸດສາຫະກໍາການບິນລາຍງານວ່າຕົ້ນທຶນທີ່ຖືກຈ່າຍແບ່ງອອກແມ່ນ 1.27 ໂດລາສະຫະລັດຕໍ່ຫົວໜ່ວຍ - ຕໍ່າກວ່າຢ່າງຫຼວງຫຼາຍເມື່ອທຽບກັບ 8.90 ໂດລາສະຫະລັດໃນສະຖານະການຜະລິດປະລິມານຕໍ່າ (AeroTech Economics Review, 2024). ປະສິດທິພາບດ້ານຕົ້ນທຶນນີ້ເປັນຂໍ້ໄດ້ປຽບໂດຍສະເພາະສໍາລັບກ້ອງແບັດເຕີຣີທີ່ຕ້ອງການຄວາມສາມາດຂອງເຄື່ອງອັດຢູ່ເທິງ 250 ໂຕນ.

ການນໍາໃຊ້ແມ່ພິມແບບມີຄວາມຍືດຫຍຸ່ນສໍາລັບຂະໜາດລ້ານຜະລິດທີ່ຍືດຫຍຸ່ນ

ຊິ້ນສ່ວນແມ່ພິມທີ່ສາມາດປ່ຽນໄດ້ຊ່ວຍຫຼຸດເວລາໃນການປ່ຽນແມ່ພິມລົງ 73% (Precision Engineering Quarterly, 2023), ເຮັດໃຫ້ການຜະລິດທີ່ມີປະສິດທິພາບດ້ານເສດຖະກິດເປັນໄປໄດ້ສໍາລັບຂະໜາດລ້ານຜະລິດຕໍາ່ສຸດພຽງ 2,500 ຫົວໜ່ວຍ - ເໝາະສຳລັບຊິ້ນສ່ວນອຸປະກອນການແພດ. ຜູ້ສະໜອງຍານຍົນລາຍງານວ່າມີອັດຕາການນໍາໃຊ້ເຄື່ອງມືຄືນໃໝ່ສູງເຖິງ 91% ລະຫວ່າງການປ່ຽນແປງລຸ້ນຕ່າງໆ ໂດຍໃຊ້ວິທີການຍືດຫຍຸ່ນນີ້.

ເຫດຜົນທີ່ອາລູມິນຽມດີເດັ່ນໃນການນໍາໃຊ້ທີ່ຕ້ອງການນ້ຳໜັກເບົາ ແລະ ຕ້ານທານການກັດກ່ອນ

ໂລຫະອັລຢູມິນຽມທີ່ຖືກດຶງເຂົ້າຮູບແບບເລິກຊ່ວຍຫຼຸດນ້ຳໜັກລົງໄດ້ 60% ສົມທຽບກັບສະແຕນເລດ ໃນຂະນະທີ່ຍັງຄົງຄວາມເຂັ້ມແຂງໃນການດຶງໄວ້ໄດ້ 88% (Materials Today, 2023). ຂະບວນການນີ້ນຳໃຊ້ຄຸນລັກສະນະການແຂງຕົວຈາກການເຄື່ອນຍ້າຍຂອງອັລຢູມິນຽມ ເພື່ອໃຫ້ໄດ້ຜົນຜະລິດທີ່ມີຄວາມໜາຂອງຜິວ 0.8 mm ແບບສອດຄ່ອງໃນກ້ອງປ້ອງກັນທີ່ໃຊ້ໃນທະເລ, ແລະ ມີຄວາມຕ້ານທານຕໍ່ຝຸ່ນເກືອນານກວ່າ 1,000 ຊົ່ວໂມງ.

ກໍລະນີສຶກສາ: ໂລຫະອັລຢູມິນຽມທີ່ຖືກດຶງເຂົ້າຮູບແບບເລິກໃນເຄື່ອງແລກປ່ຽນຄວາມຮ້ອນຂອງລະບົບຂັບຂີ່ EV

ຜູ້ສະໜອງຊິ້ນສ່ວນລົດຍົນລະດັບ Tier 1 ໄດ້ປ່ຽນຊິ້ນສ່ວນທອດທອງແດງທີ່ເຊື່ອມດ້ວຍໂລຫະລວມເປັນຊ່ອງທາງອັລຢູມິນຽມທີ່ຖືກດຶງເຂົ້າຮູບແບບເລິກໃນລະບົບເຢັນແບດເຕີຣີ່ EV, ແລະ ໄດ້ຮັບຜົນດັ່ງຕໍ່ໄປນີ້:

• ປັບປຸງປະສິດທິພາບໃນການຖ່າຍໂອນຄວາມຮ້ອນຂຶ້ນ 17%
• ຫຼຸດນ້ຳໜັກຊິ້ນສ່ວນລົງ 41%
• ຍົກເລີກການເຊື່ອມຕໍ່ຂັ້ນທີສາມຈຳນວນສາມຂັ້ນຕອນ

ຄວາມສາມາດໃນການຂຶ້ນຮູບທີ່ຫຼາກຫຼາຍ ເຮັດໃຫ້ສາມາດສ້າງຮູບຮ່າງຂອງເຄື່ອງກັ້ນພາຍໃນທີ່ສັບຊ້ອນ ເຊິ່ງເພີ່ມເນື້ອທີ່ຜິວຂຶ້ນ 210% ສົມທຽບກັບຮູບຮ່າງທີ່ຜະລິດຈາກການອັດອອກ (EV Thermal Systems Report, 2024).

FAQs

ຂໍ້ດີຂອງການຂຶ້ນຮູບແບບເຢັນ ສົມທຽບກັບວິທີການຂຶ້ນຮູບແບບຮ້ອນແບບດັ້ງເດີມນັ້ນແມ່ນຫຍັງ?

ການຂຶ້ນຮູບເຢັນຊ່ວຍເພີ່ມຄວາມແຂງແຮງໃຫ້ວັດສະດຸຜ່ານການຂຶ້ນຮູບແລະຮັກສາທິດທາງຂອງເມັດ, ເຊິ່ງຈະເພີ່ມຄວາມຕ้านທານການດຶງໂດຍບໍ່ຕ້ອງອີງໃສ່ການປິ່ນປົວດ້ວຍຄວາມຮ້ອນ, ຕ່າງຈາກການຂຶ້ນຮູບຮ້ອນ.

ເປັນຫຍັງຊິ້ນສ່ວນທີ່ຜ່ານການດຶງເລິກຈຶ່ງຖືກນິຍົມໃນອຸດສາຫະກໍາຕ່າງໆ ເຊັ່ນ: ອາກາດອາວະກາດ ແລະ ລົດຍົນ?

ຊິ້ນສ່ວນທີ່ຜ່ານການດຶງເລິກມີອັດຕາສ່ວນຄວາມແຂງແຮງຕໍ່ນ້ຳໜັກທີ່ດີຂຶ້ນ, ສາມາດຈັດການກັບຮູບຮ່າງທີ່ຊັບຊົ້ນໄດ້, ແລະ ຫຼຸດຂັ້ນຕອນການປະສົມປະສານ, ເຊິ່ງນຳໄປສູ່ການປັບປຸງປະສິດທິພາບ ແລະ ຄວາມຄຸ້ມຄ່າໃນການນຳໃຊ້ສຳລັບການນຳໃຊ້ທີ່ຕ້ອງການສູງ.

ການດຶງເລິກຊ່ວຍໃຫ້ມີປະສິດທິພາບໃນການນຳໃຊ້ວັດສະດຸໄດ້ແນວໃດ?

ການດຶງເລິກຜະລິດຊິ້ນສ່ວນທີ່ໃກ້ຄຽງກັບຮູບຮ່າງສຸດທ້າຍ, ຊ່ວຍຫຼຸດຂີ້ເຫຍື້ອ ແລະ ຂອງເສຍ, ເຮັດໃຫ້ການນຳໃຊ້ວັດສະດຸດິບມີປະສິດທິພາບສູງ, ແລະ ບັນລຸການນຳໃຊ້ວັດສະດຸຢ່າງມີປະສິດທິຜົນໃນການຜະລິດ.