パイプ・チューブ加工

Sep 17, 2026

チューブおよびパイプ部品は、公称内径ではなく外径と壁厚で規格化されます。また、曲げ加工の指示方法によって、その部品が押し出し成形で製造可能かどうかが決まります。このページでは、図面へのチューブの記載方法、および図面が正しく作成された後の切断・曲げ・溶接の制御方法について説明します。

図面へのチューブの記載方法

チューブ図面に何を記載すべきか――そしてそれがなぜ重要なのか
仕様	記載すべき内容	なぜ重要なのか
材質および規格等級	例：SUS304ステンレス鋼、炭素鋼、アルミニウム合金6061	曲げ加工を計画する前に、成形性・溶接性・耐食性がすでに決定されます
外径	正確な外径（mm）	チューブは外径に基づいて購入・曲げ加工されます。公称内径の数値では、チューブを定義できません
壁厚	公称壁厚（mm）または規格に基づく板厚番号（ゲージ）とその対応規格	管材の強度、重量、およびしわが発生しない最小曲げ半径を設定します
曲線半径	中心線半径、または外径に対する半径の比率	より小さい曲げ半径では、ダイによる追加サポートが必要となり、金型製作前にDFMレビューで確認されます
曲げ角度およびその位置	角度に加え、曲げ部の接線点間距離	管材の曲げは、端面ではなく接線点間で制御されます
端部処理	切断・バリ取り・ノッチ加工・平圧・穴開け・タップ加工・ねじ切りなど	後工程の加工内容および部品を固定するための治具を決定します
数量および製造段階	試作・試運転・量産	CNCベンドマシンまたは専用ダイによる曲げ加工をどちらで行うかを決定します

切断・曲げ・溶接

チューブ断面および板金部品のレーザー切断。切断および成形後の板金加工では、公差約0.1mmを確保
プログラム制御によるCNCチューブベンディング。初品から量産品まで同一の曲げ位置を再現可能
治具および固定具を用いたチューブアセンブリのMIG溶接、TIG溶接、スポット溶接により、幾何形状の再現性を確保
嵌合精度が要求される部位（インサート、ボス、端面加工など）は、公差約0.01mmでCNC機械加工対応
亜鉛めっき、粉体塗装、パッシベーション処理、ブラッシング仕上げなどの後工程対応

2万点規模の生産実績あり

オートバイ用サイドマウントブラケットのプロジェクトでは、CNCチューブベンディングとDFM（設計製造性向上）に基づく組立構造の見直しを組み合わせ、2万点を生産しました。チューブ加工の基本的なアプローチは以下の通りです：まず仕様と曲げ寸法を明確に定義し、その後、量産化は金型および治具設計の課題となり、設計変更や手戻りは最小限に抑えられます

チューブかパイプか、あるいは成形板金か——どの素材を選択すべきか

チューブは、フレーム、レール、ハンドル、構造用ブラケットなどの剛性と軽量性を両立させる上で効率的な選択肢です
プレス成形板（フォームドシート）は、中空断面を必要としないエンクロージャー、ガード、カバー、ブラケットなどに適しています
パイプは通常、流体を搬送する用途で使用されるため、構造的な剛性よりも内径（ボア）や耐圧性能が重視されます
部品に両方の特性が必要な場合は、チューブとプレス成形板を別々に加工したうえで溶接して1つのアセンブリとし、無理に単一の工程で製造することはありません

よくあるご質問

チューブの寸法指定は、内径（ID）で行うのでしょうか、それとも外径（OD）で行うのでしょうか？

構造用チューブは、外径（OD）と肉厚で指定します。一方、パイプの「公称内径（ノミナルボア）」はあくまで概算の流体通過能力を示すものであり、実際の外径を保証するものではありません。図面には必ず外径（OD）と肉厚を明記してください

チューブの最小曲げ半径はどのくらいですか？

曲げ半径は、材質、壁厚、および外径に対する半径の比率によって異なります。そのため、あらかじめ仮定するのではなく、DFMレビューで確認します。図面に非常に小さな曲げ半径が指定されている場合は、壁厚と材質等級を早めにお知らせください。金型設計やマンドレル使用の有無について、当社よりアドバイスさせていただきます。