Suporte personalizado para sensor em aço inoxidável: estudo de caso de estampagem por matriz progressiva, desde a DFM até a produção de 20.000 peças

ESTUDO DE CASO OEM

Suporte personalizado para sensor em aço inoxidável: estudo de caso de estampagem por matriz progressiva, desde a DFM até a produção de 20.000 peças

1. O desafio: uma peça estampada deve substituir um conjunto soldado de quatro peças

Um fabricante europeu de equipamentos de automação industrial estava redesenhando o sistema de fixação de uma nova geração de sensores de posição utilizados em ambientes com lavagem intensa e alta vibração . O projeto anterior era um conjunto soldado de quatro peças: duas chapas, um tubo e um espaçador, soldados e depois usinados novamente. Era caro, pesado e sofria com distorções causadas pela soldagem, que deslocavam o eixo do sensor. A equipe de engenharia do fabricante emitiu uma especificação clara para o redesenho:

• Produzir o suporte como uma única peça estampada em aço inoxidável SUS304, com espessura de 1,2 mm e dobra de posicionamento integrada de 105°.
• - Não. ±0,05 mm nas duas posições dos furos de fixação e planicidade de ±0,10 mm , com rebarbas inferiores a 0,05 mm em todas as bordas.
• Suportar uma carga estática de 500 N e exposição à névoa salina por 96 horas sem ferrugem vermelha (névoa salina neutra, ISO 9227).
• Pedido inicial de 20.000 peças , com amostras exigidas dentro de 3 semanas e produção completa dentro de 7 semanas.
• ENVIAR Nível PPAP 3 documentação antes do embarque em volume.

O fabricante original já havia falhado com um fornecedor: as posições dos furos desviaram ±0,15 mm durante a produção, rebarbas danificaram o lábio de vedação do sensor durante a montagem por prensagem e as entregas atrasaram duas vezes. Eles precisavam de um parceiro capaz de projetar as ferramentas, controlar o processo e documentar tudo — não apenas operar uma prensa.

Requisitos do Projeto em Resumo

2. Nossa solução: análise DFM, ferramental interno e uma matriz progressiva projetada para consistência

A equipe de engenharia da DEEPLINK tratou o projeto como um programa de design para fabricabilidade (DFM) e não como uma simples cotação. Antes de usinar o aço, realizamos um estudo de disposição da tira com simulação de conformação para equilibrar aproveitamento de material, compensação de dobra e resistência da matriz.

2.1 Análise DFM e disposição da tira

• Reposicionou os dois furos de fixação em relação à linha de dobra para manter as distâncias das bordas dentro dos limites seguros e eliminar o risco de microfissuras em SUS304.
• Adicionado um compensação de sobredobra de 0,4 mm para que o ângulo de 105° retorne exatamente a 105° após a recuperação elástica, a 20 °C.
• O encaixe otimizado aumentou a utilização de material de 61 % para 78 % , reduzindo diretamente o custo da chapa plana.
• Recomendado amostras protótipo cortadas a laser durante a construção da matriz, para que o cliente pudesse realizar testes de encaixe na primeira semana — entregamos essas amostras em até 3 dias.

2.2 Matriz progressiva de oito estações

Projetamos e construímos uma matriz progressiva de 8 estações interno (nossa oficina de ferramentas suporta inserções de troca rápida e sensores integrados ao molde):

• Layout da estação: pilotação → conformação da dobra de localização (com sobredobra) → reestampagem para recuperação da mola traseira → perfuração precisa dos furos de montagem → cunhagem da face de vedação → desbaste → corte final.
• Inserções de carboneto (tungstênio) nas estações de perfuração e conformação, para longa vida útil da ferramenta a 110 SPM.
• Molas de nitrogênio para molde e um projeto de tira fixa que mantém a posição da tira estável, eliminando a deriva de posição dos furos entre estações.
• Aço-ferramenta certificado e tratado termicamente internamente, com um documento de testes de molde e inspeção inicial de peça (FAI) antes da liberação para produção.

2.3 Tratamento de Superfície e Conformidade

Após a estampagem, os suportes foram eletropolidos e passivados para remover micro-rebarbas, realçar o brilho da superfície e formar uma película passiva que superou o ensaio de névoa salina de 96 horas. Todos os consumíveis e revestimentos são Conforme RoHS e REACH aprovados, com certificados de materiais e processos.

3. Cronograma do Projeto: De RFQ a 20.000 Peças em 45 Dias

4. Controle de Qualidade: 39+ Verificações por Projeto, desde o Material até a Embalagem

A qualidade foi gerida como um ciclo fechado sob nosso sistema ISO 9001, refletindo as quatro etapas de controle descritas em nosso guia do processo de estampagem em metal :

• Inspeção de Material de Entrada — certificados de usina, análise espectroscópica e inspeções de superfície antes de a bobina entrar na prensa.
• Inspeção de Peça Inicial (FAI) — mais de 39 verificações dimensionais e visuais por projeto no CMM, verificadas contra o desenho do cliente antes da liberação do lote.
• Controle em Processo — amostragem SPC a cada 2 horas, medição GO/NO-GO e inspeção óptica CCD em linha para a posição dos furos de montagem, com rejeição automática de peças fora da tolerância.
• Inspeção Final e Embalagem — amostragem AQL, ensaio de névoa salina por 96 horas e ensaio de carga de 500 N por lote, seguidos de embalagem protetora com rastreabilidade por lote.

5. Resultados: impacto mensurável para o cliente

Alvo versus Entregue

6. Por que fabricantes globais de veículos escolhem a DEEPLINK para estampagem progressiva com matriz

Este projeto é típico da forma como trabalhamos, não uma exceção. Como uma Fábrica certificada ISO 9001 para estampagem de metais com mais de 5.000 metros quadrados de oficina, mais de 100 colaboradores e suporte interno para ferramental, a DEEPLINK oferece três aspectos essenciais em programas de estampagem em volume:

• Propriedade de ferramentas: matrizes projetadas e fabricadas internamente significam iterações mais rápidas, custos reduzidos de ferramental e controle total da qualidade — veja quais fatores afetam a precisão da estampagem e como os controlamos.
• Disciplina de processo: inspeção documentada e rastreabilidade, desde o material recebido até a embalagem final, com os controles de consistência necessários na produção em massa .
• Volume flexível:  estampagem metálica em alto volume sem quantidade mínima de pedido — a mesma equipe de engenharia acompanha sua transição de uma amostra unitária até lotes de 20.000 peças.

Para compradores que comparam fornecedores, também cobrimos toda a cadeia de processos sob um mesmo teto — corte a laser , peças de estampagem metálica personalizadas , fabricação de chapas metálicas , Usinagem CNC e soldagem — de modo que operações subsequentes nunca precisem de um segundo fornecedor.

7. Perguntas Frequentes