Індивідуальний кронштейн для датчика з нержавіючої сталі: випадок застосування прогресивного штампування — від DFM до виробництва 20 000 одиниць

ДОСЛІДЖЕННЯ ВИПАДКУ ВІД ІМЕНІ ВИРОБНИКА

Індивідуальний кронштейн для датчика з нержавіючої сталі: випадок застосування прогресивного штампування — від DFM до виробництва 20 000 одиниць

1. Завдання: одна штампована деталь має замінити чотирьохчастинний зварений збір.

Європейський виробник ОЕМ промислової автоматизації модернізував систему кріплення нового покоління датчиків положення, що використовуються в умовах промивання та високих вібрацій попередній дизайн був звареним виробом із чотирьох деталей: двох пластин, однієї труби й одного роздільника, які зварювали й потім повторно обробляли. Він був дорогим, важким і страждав від деформації зварного шва, що зміщувала вісь сенсора. Інженерна команда OEM надала чітке технічне завдання на перепроектування:

• Виготовити кронштейн як одну штамповану деталь із нержавіючої сталі SUS304 товщиною 1,2 мм із вбудованим фіксуючим згином під кутом 105°.
• Фіксувати ±0,05 мм у двох положеннях монтажних отворів і плоскістю ±0,10 мм , а також з заусенцями менше 0,05 мм по всіх краях.
• Витримувати статичне навантаження 500 Н та експозицію солевого туману протягом 96 годин без червоного іржавлення (нейтральний солевий туман, ISO 9227).
• Початкове замовлення на 20,000 штук , з необхідністю надання зразків протягом 3 тижнів і повного випуску — протягом 7 тижнів.
• НАДІСЛАТИ Рівень ppap 3 документації до масового відвантаження.

Виробник обладнання вже мав невдачу з одним постачальником: позиції отворів зміщувалися на ±0,15 мм у процесі виробництва, заусенці пошкоджували ущільнювальну кромку сенсора під час пресування, а поставки затримувалися двічі. Їм потрібен був партнер, здатний спроектувати інструмент, контролювати процес і документувати все — а не просто експлуатувати прес.

Вимоги до проекту на швидкий погляд

2. Наше рішення: аналіз DFM, власне інструментальне забезпечення та прогресивна матриця, створена для забезпечення стабільності

Інженерна команда DEEPLINK розглядала цей проект як програма проектування для виробництва (DFM) , а не проста цитата. Перед різанням сталі ми провели дослідження розміщення смуги з імітацією формування, щоб збалансувати використання матеріалу, компенсацію згину та міцність штампу.

2.1 Огляд DFM та розміщення смуги

• Перемістили два кріпильні отвори щодо лінії згину, щоб зберегти відстань від краю в межах безпечних значень і усунути ризик мікротріщин у SUS304.
• Додано компенсація надзгину 0,4 мм тож кут 105° пружно повертається саме до 105° за температури 20°C.
• Оптимізована розмітка підвищила використання матеріалу з 61 % до 78 % , що безпосередньо знизило вартість заготовок.
• Рекомендовано зразки-прототипи, виготовлені лазерним різанням під час виготовлення штампу, щоб клієнт міг провести перевірку підгонки в перший тиждень — ми постачаємо їх уже через 3 дні.

2.2 Восьмостанційний прогресивний штамп

Ми спроектували та виготовили прогресивна матриця на 8 станцій внутрішньою (наш цех інструментів підтримує швидкозмінні вставки й вбудоване датування всередині штампу):

• Розташування станцій: пілотування → формування орієнтувального згину (з надзгином) → повторне формування для компенсації пружного відновлення → точне пробивання кріпильних отворів → койнінг ущільнювальної поверхні → обрізка → відділення.
• Вставки з карбіду (вольфраму) на станціях пробивання й формування для тривалого терміну служби штампу при 110 УДМ.
• Азотні штампові пружини та конструкція з фіксованим стрічковим подаванням, яка забезпечує стабільне положення стрічки й усуває зсув положення отворів між станціями.
• Інструментальна сталь, сертифікована та термооброблена власними силами, з документально підтвердженим випробуванням матриці та первинним контролем виготовлення (FAI) перед запуском у виробництво.

2.3 Обробка поверхні та відповідність вимогам

Після штампування кронштейни були електрополіровані та пасивовані для видалення мікрозачепів, підвищення блиску поверхні та формування пасивної плівки, що витримала 96-годинний тест на солевий туман. Усі споживані матеріали та покриття є Відповідність RoHS та REACH сертифікованими, з підтримкою сертифікатів матеріалів та технологічних процесів.

3. Графік проекту: від запиту пропозиції (RFQ) до виготовлення 20 000 одиниць за 45 днів

4. Контроль якості: понад 39 перевірок на кожен проект — від матеріалу до упакування

Контроль якості здійснювався за замкненим циклом у рамках нашої системи ISO 9001, що відповідає чотириетапному контролю, описаному в нашому посібнику з процесу штампування металу :

• Перевірка вхідних матеріалів — сертифікати металургійного заводу, спектральний аналіз та перевірка поверхні перед подачею рулону в прес.
• Первинний огляд виробу (FAI) — понад 39 розмірних і візуальних перевірок на кожен проект за допомогою координатно-вимірювальної машини (CMM), підтвердження відповідності кресленню замовника перед випуском партії.
• Контроль у процесі виробництва — вибірковий контроль за методом статистичного процесного контролю (SPC) кожні 2 години, використання калібрів «ГО/НЕ ГО», а також лінійна оптична інспекція за допомогою CCD-камери для перевірки положення монтажних отворів із автоматичним відбракуванням деталей, що не відповідають допускам.
• Фінальний огляд та упаковка — вибірковий контроль за критерієм AQL, випробування на стійкість до солоної тумани тривалістю 96 годин і вибіркове навантаження 500 Н на кожну партію, а потім захисне упакування з можливістю відстеження партії.

5. Результати: вимірний вплив на клієнта

Цільове значення порівняно з фактичним

6. Чому глобальні виробники обирають DEEPLINK для штампування з поступовими матрицями

Цей проект є типовим для нашого підходу, а не винятком. Як Сертифікований за ISO 9001 завод з металевого штампування з понад 5 000 квадратних метрів виробничих приміщень, понад 100 співробітниками та власною службою виготовлення інструментів DEEPLINK забезпечує три ключові переваги у програмах масового штампування:

• Власність на оснастку: матриці, розроблені та виготовлені власними силами, означають швидшу ітерацію, нижчу вартість інструментів та повний контроль якості — дізнайтеся, які чинники впливають на точність штампування та як ми їх контролюємо.
• Дисципліна процесу: документований контроль та повна прослідковість — від надходження сировини до остаточного пакування — із забезпеченням стабільності, необхідної для масового виробництва .
• Гнучкий обсяг виробництва:  штампування металу у великих обсягах без мінімального обсягу замовлення — та сама інженерна команда супроводжує вас від одного зразка до серійного виробництва на 20 000 одиниць.

Для покупців, які порівнюють постачальників, ми також охоплюємо весь ланцюг процесів під одним дахом — лазерне різання , самостійні штамповані металеві частини , виготовленні з листового металу , Обробка CNC та зварювання — тому подальші операції ніколи не потребують залучення другого постачальника.

7. Питання та відповіді