Bræt til sensor i rustfrit stål efter kundeangivelse: Et caseskema for fremstilling ved hjælp af fremskridtsprægning – fra DFM til produktion af 20.000 dele

OEM-CASESTUDIE

Bræt til sensor i rustfrit stål efter kundeangivelse: Et caseskema for fremstilling ved hjælp af fremskridtsprægning – fra DFM til produktion af 20.000 dele

1. Udfordringen: Én skårnet del skal erstatte en fire-dels svejset montage

En europæisk industriautomations-OEM redesignede monteringssystemet for en ny generation positionssensorer, der anvendes i vaskemiljøer og miljøer med høj vibration . Den tidligere konstruktion bestod af en samling på fire dele, der var svejset sammen: to plader, et rør og en afstandsholder, som blev svejset og derefter omfremstillet. Den var dyr, tung og led af svejseforvrængning, hvilket forskydede sensoraksen. OEM’s ingeniørteam udstedte en klar specifikation for redesignet:

• Fremstil beslaget som én stanset del i rustfrit stål SUS304 med en tykkelse på 1,2 mm og med en integreret 105°-justeringsbøjning.
• Hold fast ±0,05 mm på de to monteringshullers positioner samt ±0,10 mm planhed , og med spåner mindre end 0,05 mm på alle kanter.
• Tåle en statisk belastning på 500 N og udsættelse for saltstøv i 96 timer uden rød rust (neutral saltstøv, ISO 9227).
• Første ordre på 20.000 stykker , med prøver krævet inden for 3 uger og fuld produktion inden for 7 uger.
• INDSEND Ppap niveau 3 dokumentation før serieforsendelse.

OEM’en havde allerede fejlet med én leverandør: hullenes placering afveg med ±0,15 mm under produktionen, spåner beskadigede sensorens tætningslæbe ved pressetilpasning, og leveringerne blev udskudt to gange. De havde brug for en partner, der kunne designe værktøjerne, kontrollere processen og dokumentere alt – ikke blot køre en presse.

Projektkrav på et blik

2. Vores løsning: DFM-gennemgang, interne værktøjer og en progressiv stans tilpasset konsekvens

DEEPLINK's ingeniørteam behandlede projektet som et design-for-manufacturability (DFM)-program , ikke blot som en simpel prisangivelse. Før vi skar stål, udførte vi en båndlayout-undersøgelse med formningssimulation for at afbalancere materialeudnyttelse, bøjen kompensation og stansstyrke.

2.1 DFM-gennemgang og båndlayout

• Flyttede de to monteringshuller i forhold til bøjelinjen for at holde kantafstandene inden for sikre grænser og eliminere risikoen for mikrorevner i SUS304.
• Tilføjede en 0,4 mm overbøjningskompensation således at 105°-vinklen springer tilbage præcist til 105° ved 20 °C.
• Optimeret nesting øgede materialeudnyttelsen fra 61 % til 78 % , hvilket direkte reducerer tomkostningen.
• Anbefales laserudskårne prototypesample under diesbygning, så kunden kunne udføre en pasformstest i den første uge – vi leverer disse på så lidt som 3 dage.

2.2 Ottestationers progressiv die

Vi har designet og bygget en 8-stationers fremadskridende die i huset (vores værktøjsværksted understøtter hurtigudskiftelige inserts og in-die-sensing):

• Stationsoversigt: pilotering → formning af lokaliseringssvingskanten (med overbøjning) → genformning til at kompensere for springback → præcisionsstansning af monteringshuller → coining af tætningsfladen → trimning → afskæring.
• Carbid- (wolfram-)inserts på stans- og formstationsstederne for lang værktøjslevetid ved 110 SPM.
• Nitrogenfjedre til dies og et fast bånddesign, der holder båndpositionen stabil og eliminerer afvigelse i hullenes position mellem stationerne.
• Værktøjsstål certificeret og varmebehandlet internt med dokumenteret die-prøve og FAI før produktionsfreigivelse.

2.3 Overfladebehandling og overholdelse

Efter stansningen blev beslagene elektropolerede og passiverede for at fjerne mikrospåner, gøre overfladen blank og danne en passiv film, der bestod den 96-timers salt-sprøjte-test. Alle forbrugsartikler og belægninger er Overholder RoHS og REACH , understøttet af materiale- og procescertifikater.

3. Projektets tidsplan: Fra RFQ til 20.000 styk på 45 dage

4. Kvalitetskontrol: Over 39 kontroller pr. projekt – fra materiale til emballage

Kvaliteten blev håndteret som en lukket kreds i vores ISO 9001-system, svarende til den firdelte kontrol, der er beskrevet i vores metalstempelprocesvejledning :

• Indgående materialeinspektion — mælkecertifikater, spektroanalyse og overfladekontroller, inden rullen går ind i presseanlægget.
• Førsteartikulinspektion (FAI) — Over 39 dimensionelle og visuelle kontroller pr. projekt på CMM, verificeret mod kundens tegning, inden parti frigives.
• Proceskontrol under produktion — SPC-prøvetagning hver 2. time, GO/NO-GO-måling og linjeintegret CCD-optisk inspektion af monteringshulposition med automatisk afvisning af dele uden for tolerance.
• Afsluttende Inspektion & Pakning — AQL-prøvetagning, 96 timers salt-sprøjteprøvning og 500 N lastprøvning pr. parti, efterfulgt af beskyttende emballage med partisporebarhed.

5. Resultater: Målelig effekt for kunden

Mål versus leveret

6. Hvorfor globale OEM’er vælger DEEPLINK til progressiv diespændning

Dette projekt er typisk for vores arbejdsmåde, ikke en undtagelse. Som en ISO 9001-certificeret metalstansningsfabrik med mere end 5.000 kvadratmeter værksted, over 100 medarbejdere og intern værktøjsunderstøtning leverer DEEPLINK tre ting, der betyder mest ved seriestansningsprogrammer:

• Værktøjs ejerskab: dies designet og fremstillet internt betyder hurtigere iteration, lavere værktøjsomkostninger og fuldstændig kontrol med kvaliteten – se, hvilke faktorer påvirker stansningspræcisionen og hvordan vi kontrollerer dem.
• Procesdisciplin: dokumenteret inspektion og sporbarehed fra indkøbte materialer til endelig emballage, med konsekvenskontroller, der er nødvendige i masseproduktion .
• Fleksibel mængde:  højvolumen metalstansning uden minimumsordremængde — samme ingeniørteam følger dig fra én enkelt prøve til serier på 20.000 dele.

For købere, der sammenligner leverandører, dækker vi også hele proceskæden under ét tag — laser Skæring , tilpassede metalstansdele , pladearbejde , CNC maskering og svejsning — så efterfølgende processer aldrig kræver en anden leverandør.

7. Ofte stillede spørgsmål