カスタムステンレス鋼センサーブラケット：DFMから2万個量産までのプログレッシブダイプレス成形の事例紹介

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カスタムステンレス鋼センサーブラケット：DFMから2万個量産までのプログレッシブダイプレス成形の事例紹介

公開日：2026年9月24日読了目安：6分カテゴリ：金属プレス加工

Custom SUS304 sensor mounting brackets 1.jpg — DEEPLINKによるプログレッシブダイプレス加工で製造されたカスタムSUS304センサ取付ブラケット――従来の4部品溶接組立品を1部品で置き換え。

要点（30秒でわかる要約）

DEEPLINKは、カスタムステンレス鋼（SUS304）製センサ取付ブラケットを設計図面から 45日間で2万個の量産へと移行しました 。その際、 ±0.05mm 厳密な公差を維持し、 初回合格率99.6% 顧客の単価を大幅に削減しました。 28%4つの部品を溶接したサブアセンブリを、1つのプログレッシブダイで成形された部品に統合することにより。

8ステーションのプログレッシブダイ ——超硬合金インサートと曲げ補正機能を備えた、自社設計・自社製造のもの。
20,000個 試作から量産出荷まで45日（2台のプレスライン、ストローク数110回／分）で納入。
±0.05mm 重要穴位置精度、平面度0.10mm、バリ高さ＜0.05mm。SPCによる工程能力指数（Cpk）は1.6を確認済み。
PPAPレベル3 ドキュメンテーション完璧、納入後12か月間の実運用において現場故障ゼロ。

1．課題：4部品溶接アセンブリを1つのスタンピング部品で置き換える

ある欧州系産業用オートメーションOEM企業が、新世代の位置センサーのマウントシステムを再設計していました。このセンサーは 洗浄環境および高振動環境下で使用されます。 従来の設計では、2枚のプレート、1本のチューブ、1個のスペーサーの計4部品を溶接し、その後再加工する構成でした。コストが高く、重量も重く、溶接による歪みによってセンサー軸がずれるという問題がありました。同OEMのエンジニアリングチームは、明確な再設計要件を提示しました。

ブラケットを 1つのスタンプ成形部品として製造すること sUS304ステンレス鋼（板厚1.2 mm）で、一体成型の105°位置決めベンディングを施したもの。
待って ±0.05mm 2か所の取付穴位置および 平面度±0.10 mm とし、すべてのエッジのバリは0.05 mm以下であること。
静的荷重 500 N および中性塩水噴霧試験（ISO 9227）による96時間の塩水噴霧暴露に耐えること（赤錆発生不可）。
初回発注数量 20,000個 サンプル納入は3週間以内、量産開始は7週間以内で実施すること。
送信 PPAPレベル3 量産出荷前の技術資料の提出。

OEMメーカーは既に1社のサプライヤーと協業を断念していた。理由は、量産中に穴位置が±0.15 mmずれ、プレス嵌合時にバリがセンサーサーリングリップを損傷し、納期も2度遅延したためである。当社には、金型設計・工程管理・全工程の記録作成というトータルソリューションを提供できるパートナーが求められていた——単にプレス機を稼働させるだけのサプライヤーでは不十分だった。

プロジェクト要件（概要）

要件	仕様	検証方法
材質	SUS304ステンレス鋼、板厚1.2 mm、材質証明書（ミル証明書）の提出必須	入荷材料検査＋分光分析
クリティカルな公差	穴位置公差：±0.05 mm、平面度：0.10 mm、バリ高さ：0.05 mm以下	初品検査（FAI）、三次元測定機（CMM）、GO／NO-GOゲージ、CCDによるライン内検査
Mechanical	静的負荷：500 N、曲げ角度：105°（スプリングバック制御付き）	ロット毎に負荷試験を実施、ストローク毎に角度ゲージによる確認
腐食	96時間の中性塩水噴霧試験で赤錆なし；RoHSおよびREACH適合	塩水噴霧試験（ISO 9227）、材質証明書
生産数量／納期	20,000個；サンプル納期：3週間以内；量産納期：7週間以内	プロジェクトスケジュール＋PPAPゲートレビュー
ドキュメント	PPAPレベル3（PFMEA、管理計画、MSA、Cpk ≥ 1.33）	サンプル段階での顧客承認

2．当社のソリューション：DFMレビュー、自社金型製作、一貫性を実現するプログレッシブダイ

DEEPLINKのエンジニアリングチームは、本プロジェクトを 製造性設計（DFM）プログラムとして対応しました 、単なるクォートではありません。鋼板の切断に先立ち、成形シミュレーションを用いたストリップレイアウト検討を実施し、材料利用率・曲げ補正・金型強度のバランスを最適化しました。

2.1 DFMAレビューおよびストリップレイアウト

SUS304材における微小亀裂リスクを排除し、安全なエッジ距離を確保するため、曲げ線に対する2つの取付穴の位置を再配置しました。
追加された 0.4 mmのオーバーベンド補正 これにより、105°の角度が20°Cで正確に105°にスプリングバックします。
最適化されたネスティングにより 材料利用率が61％から78％へ向上 し、ブランクコストを直接削減しました。
推奨される レーザー加工による試作サンプル を金型製作中に製作し、顧客が初週から装着試験を実施できるようにしました。当社では、最短3日間で納品可能です。

2.2 8ステーションプログレッシブダイ

当社は、自社内（当社の金型工場では、迅速なインサート交換とダイ内センシングに対応）で設計・製作した 8ステーションのプログレッシブダイ 金型を採用しました：

ステーション配置： パイロット穴加工 → ロケーションベンド成形（オーバーベンド付） → スプリングバック補正のためのリストライク → マウント穴の高精度パンチ加工 → シール面のコイニング → トリミング → カットオフ。
パンチおよび成形ステーションには炭化タングステン（カーバイド）製インサートを採用 し、110spmでの長寿命を実現しました。
窒素スプリングを採用し、 ストリップ位置を安定させる固定ストリップ方式を採用することで、各ステーション間の穴位置ずれを防止しました。
工具鋼は当社内で認証・熱処理を行い、記録を残しています。 試作ダイスおよびFAI（初回品承認） 量産開始前。

stamping 1.jpg — 8工程プログレッシブダイスを用いて、SUS304コイル材を1分間110ストロークで、2本の自動プレスラインで加工しています。

2.3 表面処理および規格適合性

プレス加工後、ブラケットは 電解研磨およびパッシベーション処理を施し 微小バリの除去、表面光沢の向上、および96時間塩水噴霧試験に合格する不動態皮膜の形成を行いました。使用したすべての消耗品およびコーティングは RoHSおよびREACH準拠 、材料証明書および工程証明書により保証されています。

3. プロジェクトスケジュール：RFQ（見積依頼）から2万個納入まで45日間

1週目

RFQおよびDFMレビュー 24時間以内の見積回答、ストリップレイアウトおよび公差の実現可能性検討、材料および表面処理の確定。

週1～3

金型設計および製作 自社設計・製作の8工程プログレッシブ金型；金型試作；顧客試験用にレーザー切断による適合サンプルを出荷。

3週目

サンプルおよびFAI（初品検査） 実際の金型から製造した生産サンプル；図面に基づく全初品検査（プロジェクトごとに39項目以上）。

第4週

顧客承認およびPPAP 顧客による適合性・機能性の最終承認；PPAPレベル3ファイル（PFMEA、管理計画、MSA、Cpk＝1.6）。

5週目

パイロット生産 500個規模の試作ロット；工程中SPCを2時間ごとに実施；寸法データを顧客レビュー用に共有。

第6週～第7週

大量生産 2台のプレスラインで合計20,000個を生産（110spm）；穴位置に対してCCDによるライン内検査を実施。

第8週

品質保証、包装および出荷 最終AQL検査、塩水噴霧試験および負荷サンプリング、保護包装、完全トレーサビリティ文書を同梱して出荷。

4. 品質管理：プロジェクトごとに39回以上の検査（素材から梱包まで）

品質管理は、当社のISO 9001体制のもとで「閉ループ方式」で実施されており、当社の金属プレス加工工程ガイドに記載された4段階制御と同様の仕組みです。 :

入荷物資の検査 — コイルがプレス機に入る前に、材質証明書の確認、分光分析、表面検査を実施。
ファーストアーティクル検査（FAI） — プロジェクトごとに、三次元測定機（CMM）による寸法・外観検査を39回以上実施。ロット出荷前には、お客様図面との照合を必ず行います。
工程中管理 — 2時間ごとの統計的工程管理（SPC）による抜き取り検査、GO／NO-GOゲージ検査、および取付穴位置に対するライン内CCD光学検査を実施。公差外の部品は自動で除外されます。
最終検査とパッケージング — AQLに基づく抜き取り検査、96時間塩水噴霧試験、500 N荷重試験をロット単位で実施後、ロット追跡可能な保護梱包を行います。

4.14独立站文章配图7.jpg — 初品検査は、三次元測定機（CMM）およびデジタルノギスで実施。すべてのロットは、出荷前に必ずお客様図面との照合を完了します。

5. 結果：顧客にとって測定可能な効果

20,000個 納期通り、45日間で納品

±0.05mm 重要公差を確保、Cpk 1.6

99.6%ラインにおける初回合格率

−28%溶接組立品との単価比較

78%材料利用率（従来：61％）

110spm 生産速度（2ライン）

96 H 塩水噴霧試験合格、赤錆ゼロ

012か月間の現地故障件数

目標値 vs 実績値

6．グローバルOEM各社がデープリンク社のプログレッシブダイスタンピングを採用する理由

このプロジェクトは、私たちの通常の業務スタイルを表しており、例外ではありません。当社は ISO 9001認証取得済みの金属プレス加工工場で、作業場面積は5,000平方メートル以上、従業員は100名以上、また金型設計・製作を自社内で行っています。DEEPLINKは、量産プレス加工プロジェクトにおいて最も重要な3つの要素を提供します：

治具・工具の所有権： 金型の設計・製作を自社で行うことで、試作サイクルの短縮、金型コストの削減、品質管理の完全なコントロールが実現します——プレス加工の精度に影響を与える要因とその制御方法をご覧ください。
工程管理の徹底： 入荷材料から最終梱包までの一貫した検査体制とトレーサビリティを文書化し、大量生産に不可欠な一貫性を確保するための管理体制 .
柔軟な生産量対応： 大量生産向け金属プレス成形最小ロット数の制限がなく、単一ユニットの試作から2万点規模の量産まで、同じエンジニアリングチームが一貫して対応します。

サプライヤーを比較検討中のバイヤー様には、当社が工程チェーン全体をワンストップでカバーしている点も大きなメリットです。レーザー切断 , カスタム金属プレス部品 , 板金加工 , CNC加工溶接工程も含めて、後続工程で別途サプライヤーを手配する必要がありません。

7. よくある質問

プログレッシブダイ打ち抜きとは何ですか？

プログレッシブダイプレス成形は、金属帯をプレス機に装着された多工程ダイスに通して高速で成形する金属加工プロセスです。各プレス行程で、パイロット穴加工、ブランキング、ピアシング、ベンディング、フォーミング、トリミング、カットオフといった一連の工程が順次実行され、1回のプレスで完成品が1個出ます。これは、 高精度な大量生産向け金属プレス部品 の製造において最もコスト効率の高いプロセスであり、自動車・電子機器・家電製品の部品生産の基幹技術となっています。

DEEPLINKでは、プレス部品に対してどの程度の公差を確保できますか？

DEEPLINKでは通常、 ±0.05mm 穴の位置などの重要なプレス成形寸法では±0.05 mm、金型設計および材料が許す範囲では±0.03 mmまで達成可能です。平面度は0.10 mm、バリ高さは0.05 mm未満を標準仕様としており、初品検査および工程内統計的プロセス管理（SPC）で確認しています。これらの数値がどのように実現されるかについては、当社の「金属プレス加工精度に影響を与える要因」ガイド .

カスタム金属プレス加工の最小発注数量はいくらですか？

DEEPLINKは 最小注文数なし 。単一ユニットの試作サンプルから量産まで対応しており、試作開発と2万個（またはそれ以上）の量産を同一のエンジニアリングチームが担当します。また、 OEMカスタマイゼーションサービス .

プレス加工サンプルおよび量産品の納期はどのくらいですか？

レーザー切断による試作サンプルは通常、 3日以内 です。プログレッシブ金型の製作およびその試作サンプルは2～3週間、標準的な量産リードタイムは 7～15日 サンプル承認後です。この事例でも示されている通り、DFM（設計段階での製造性検討）から納品までの2万個規模の包括的プログラムは、約45日で完了可能です。

DEEPLINKはPPAP文書を提供していますか？

はい。DEEPLINKでは、ご要望に応じて以下のような文書を提供しています。 PPAPレベル3 pFMEA、管理計画、MSA調査、寸法検査報告書、材質証明書に加え、ISO 9001品質管理システムに基づき、入荷部品から最終梱包までの検査記録およびトレーサビリティ記録も文書化して提供します。

プレス部品にはどのような表面処理が利用可能ですか？

DEEPLINKでは、以下の表面処理に対応しています。電解研磨、パスシベーション、アルマイト処理、粉体塗装、亜鉛めっき、ニッケルめっき、溶融亜鉛めっき（ホットディップ・ガルバナイズ）、サンドブラストすべてRoHSおよびREACH規制に適合しています。各処理は使用環境に応じて最適化されており、本プロジェクトでは、洗浄環境下での使用に耐えるよう、96時間の塩水噴霧試験に合格するため、電解研磨とパスシベーションを採用しました。

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