Egyedi rozsdamentes acél érzékelő tartó: Progresszív bélyegzőforma-alkalmazási példa a DFM-től a 20 000 darabos gyártásig

OEM ALKALMAZÁSI PÉLDA

Egyedi rozsdamentes acél érzékelő tartó: Progresszív bélyegzőforma-alkalmazási példa a DFM-től a 20 000 darabos gyártásig

1. A kihívás: Egy domborított alkatrésznek kell helyettesítenie egy négyrészes hegesztett szerkezetet

Egy európai ipari automatizálási OEM gyártó újratervezte egy új generációs pozícióérzékelők rögzítőrendszerét, amelyeket mosókörnyezetben és erős rezgésnek kitett környezetben használnak. Az előző tervezés egy négyrészes hegesztett szerkezet volt: két lemez, egy cső és egy távtartó, amelyeket hegesztettek, majd újra megmunkáltak. Ez költséges, nehéz volt, és a hegesztési torzulás miatt elmozdult az érzékelő tengelye. Az OEM mérnöki csoportja egyértelmű újratervezési feladatot adott ki:

• Gyártsák a tartót egyetlen domborított alkatrésként sUS304 rozsdamentes acélból, 1,2 mm vastagságban, integrált 105°-os helyezőhajlással.
• Tartalmaz ±0,05 mm a két rögzítőlyuk-pozícióra és ±0,10 mm síkosság , minden élén legfeljebb 0,05 mm-es fémforgács képződése mellett.
• Képes elviselni egy 500 N statikus terhelést és 96 órás sópermetezéses tesztet vörös rozsdaképződés nélkül (semleges sópermetezés, ISO 9227).
• Kezdeti rendelés 20 000 darab , minták szükségesek 3 hét, teljes gyártás pedig 7 hét alatt.
• ELKÜLD Ppap szint 3 dokumentációt a tömeggyártásos szállítás előtt.

Az OEM már sikertelenül próbálkozott egy beszállítóval: a lyukpozíciók gyártás közben ±0,15 mm-rel eltértek, a fémforgácsok megsérítették az érzékelő tömítőperemét a nyomóbeépítés során, és a szállítások kétszer is késedelmesek lettek. Egy olyan partnerre volt szükségük, aki képes a szerszámtervezésre, a folyamat szabályozására és minden lépés dokumentálására – nem csupán egy sajtó üzemeltetésére.

A projekt követelményei gyors áttekintésben

2. Megoldásunk: DFM-felülvizsgálat, saját szerszámkészítés és egy fokozatosan működő kivágószerszám, amelyet a konzisztencia érdekében terveztek

DEEPLINK mérnöki csapata úgy kezelte a projektet, mint egy gyártási szempontból optimalizált tervezési (DFM) programot , nem pedig egyszerű árajánlatként. A acél megmunkálása előtt egy szalagelrendezési tanulmányt végeztünk alakításszimulációval, hogy kiegyensúlyozzuk az anyagkihasználást, a hajlításkiegyenlítést és a szerszám szilárdságát.

2.1 DFM-felülvizsgálat és szalagelrendezés

• Áthelyeztük a két rögzítő lyukat a hajlásvonalhoz képest, hogy az él-távolságok biztonságos határokon belül maradjanak, és kiküszöböljük a mikrotörések kockázatát az SUS304 anyagban.
• Hozzáadott egy 0,4 mm-es túlhajlítási kompenzáció így a 105°-os szög 20 °C-on pontosan 105°-ra ugrik vissza.
• Optimalizált elrendezés növelte az anyagkihasználást 61%-ról 78%-ra , közvetlenül csökkentve a nyersdarab költségét.
• Ajánlott lézerrel vágott prototípusminták a szerszámépítés ideje alatt, így az ügyfél az első héten már illesztési tesztet végezhetett – ezeket legfeljebb 3 nap alatt szállítjuk.

2.2 Nyolcállásos fokozatos szerszám

Kifejlesztettünk és elkészítettünk egyet 8 állomásos progresszív dörzsölő szerszám helyben (szerszámgépünk támogatja a gyors cserélhető betéteket és a szerszámon belüli érzékelést):

• Állomáselrendezés: pilótafunkció → helymeghatározó hajlítás kialakítása (túlhajlítással) → rugalmas visszatérés kiegyenlítése → pontos furatok kialakítása a rögzítéshez → tömítőfelület kihúzása → szegélyezés → leválasztás.
• Keményfém (volfrám) beillesztések a furatoló és alakító állomásokhoz, hosszú szerszámképesség érdekében 110 ütés/perc sebességnél.
• Nitrogén-támasztórugók valamint egy merev szalagvezetési megoldás, amely stabilan tartja a szalag pozícióját, így kiküszöböli a furatpozíció eltolódását az egyes állomások között.
• A szerszámacél belső tanúsítással és hőkezeléssel készül, dokumentált szerszámpróbával és első cikk ellenőrzéssel (FAI) a gyártásindítás előtt.

2.3 Felületkezelés és megfelelőség

A kisütés után a konzolokat elektrolitosan polírozták és passzívt réteggel látták el a mikrobordák eltávolítására, a felület fényesítésére és egy olyan passzív réteg kialakítására, amely sikeresen átment a 96 órás sópermetes teszten. Az összes fogyóeszköz és bevonat RoHS és REACH előírásoknak megfelelő megfelel az előírásoknak, anyag- és folyamat-tanúsítványokkal alátámasztva.

3. Projekt időterve: RFQ-től 45 nap alatt 20 000 darabig

4. Minőségellenőrzés: 39+ ellenőrzési pont minden projektben – az alapanyagtól a csomagolásig

A minőséget zárt hurkon belül kezeltük az ISO 9001 rendszerünk szerint, tükrözve a fémlemez-sajtolási folyamat útmutatónkban leírt négy lépéses irányítást. fémlemez-sajtolási folyamat útmutatónkban :

• Beérkező anyag ellenőrzése — a tekercs sajtóba való betáplálása előtt anyagvizsgálati tanúsítványok, spektroanalízis és felületi ellenőrzések.
• Első mintaellenőrzés (FAI) — 39+ dimenziós és vizuális ellenőrzés minden egyes projekt esetében a koordináta-mérőgépen (CMM), amelyet az ügyfél rajza alapján hitelesítenek a tétel szállítása előtt.
• Folyamat közbeni ellenőrzés — SPC-mintavétel kétóránként, GO/NO-GO mérőszerszámokkal történő ellenőrzés és soron belüli CCD optikai vizsgálat a rögzítőlyukak helyzetére, az eltérő méretű alkatrészek automatikus kiválogatásával.
• Végleges ellenőrzés és csomagolás — AQL-mintavétel, 96 órás sópermetezéses és 500 N terheléses mintavétel minden tétel esetében, majd védőcsomagolás a tétel nyomon követhetőségével.

5. Eredmények: Mérhető hatás az ügyfél számára

Célkitűzés vs. Teljesítés

6. Miért választják a globális OEM-ek a DEEPLINK-et fokozatosan működő szerszámos mélyhúzásra

Ez a projekt tipikus példája munkamódszerünknek, nem kivétel. Mint egy ISO 9001 tanúsítvánnyal rendelkező fém mélyhúzó gyár több mint 5000 négyzetméteres műhellyel, 100+ alkalmazotttal és belső szerszámkészítési támogatással a DEEPLINK három olyan tényezőt kínál, amelyek a nagyobb mennyiségű mélyhúzásos gyártási programoknál a legfontosabbak:

• Szerszám tulajdonjog: a belső tervezés és építésű nyomószerszámok gyorsabb iterációt, alacsonyabb szerszámköltséget és teljes minőségirányítási ellenőrzést jelentenek – olvassa el, hogy milyen tényezők befolyásolják a mélyhúzás pontosságát és hogyan irányítjuk azokat.
• Folyamatdiszciplína: dokumentált ellenőrzés és nyomon követhetőség a beérkező anyagoktól a végső csomagolásig, valamint a tömeggyártáshoz szükséges egységesség-ellenőrzések .
• Rugalmas mennyiség:  nagy mennyiségű fém mélyhúzás minimális rendelési mennyiség nélkül – ugyanaz a mérnöki csapat segít Önnek egyetlen darabos mintától 20 000 darabos sorozatgyártásig.

A vásárlók számára, akik beszállítókat hasonlítanak össze, mi is lefedjük az egész folyamatláncot egy tető alatt – lézeres vágás , egyedi fém sajtált alkatrészek , lemezalkatrészek gyártása , CNC gépelés és hegesztést – így a következő műveletekhez soha nem szükséges második beszállító.

7. GYIK