กรอบยึดเซนเซอร์สแตนเลสแบบกำหนดเอง: กรณีศึกษาการตีขึ้นรูปแบบค่อยเป็นค่อยไป ตั้งแต่การออกแบบเพื่อการผลิต (DFM) จนถึงการผลิตจำนวน 20,000 ชิ้น

กรณีศึกษาผู้ผลิตตามแบบของลูกค้า (OEM)

กรอบยึดเซนเซอร์สแตนเลสแบบกำหนดเอง: กรณีศึกษาการตีขึ้นรูปแบบค่อยเป็นค่อยไป ตั้งแต่การออกแบบเพื่อการผลิต (DFM) จนถึงการผลิตจำนวน 20,000 ชิ้น

เผยแพร่เมื่อ: 24 กันยายน 2569 ใช้เวลาอ่าน: 6 นาที หมวดหมู่: การตีขึ้นรูปโลหะ

Custom SUS304 sensor mounting brackets 1.jpg — กรอบยึดติดตั้งเซนเซอร์จากวัสดุสแตนเลส SUS304 แบบกำหนดเอง ผลิตโดยกระบวนการตีขึ้นรูปแบบค่อยเป็นค่อยไปของบริษัท DEEPLINK — ชิ้นส่วนเดียวแทนชุดประกอบที่เชื่อมกันจากสี่ชิ้น

สรุปย่อ (สรุปภายใน 30 วินาที)

บริษัท DEEPLINK พัฒนากรอบยึดติดตั้งเซนเซอร์จากวัสดุสแตนเลส (SUS304) แบบกำหนดเอง จากรูปแบบทางวิศวกรรมสู่ การผลิตจำนวนมาก 20,000 ชิ้นภายใน 45 วัน โดยรักษา ±0.05 มม. ความคลาดเคลื่อนที่สำคัญไว้ด้วย ผลผลิตผ่านครั้งแรก 99.6% — และลดต้นทุนต่อหน่วยของลูกค้าลงได้ 28%โดยรวมชิ้นส่วนย่อยที่เชื่อมต่อกัน 4 ชิ้นเข้าเป็นชิ้นเดียวที่ขึ้นรูปด้วยแม่พิมพ์แบบก้าวหน้า

แม่พิมพ์แบบก้าวหน้า 8 สถานี ออกแบบและสร้างเองภายในองค์กร โดยใช้แท่งคาร์ไบด์และระบบชดเชยการดัด
20,000 ชิ้น จัดส่งภายใน 45 วัน ตั้งแต่ต้นแบบจนถึงการจัดส่ง (ใช้สายการผลิตขึ้นรูป 2 สาย ความเร็ว 110 ครั้งต่อนาที)
±0.05 มม. ตำแหน่งรูที่สำคัญ ความแบนราบ ±0.10 มม. ขอบคม < 0.05 มม. ค่า Cpk อยู่ที่ 1.6 ยืนยันแล้วด้วยการควบคุมคุณภาพเชิงสถิติ (SPC)
Ppap level 3 เอกสารครบถ้วน ไม่มีกรณีเสียหายในสนามหลังใช้งานจริงมาแล้ว 12 เดือน

1. ความท้าทาย: ชิ้นส่วนที่ขึ้นรูปด้วยการตีขึ้น (stamped part) หนึ่งชิ้น ต้องแทนที่ชุดประกอบแบบเชื่อมสี่ชิ้น

ผู้ผลิตอุปกรณ์อัตโนมัติอุตสาหกรรมรายหนึ่งจากยุโรป กำลังออกแบบระบบยึดติดใหม่สำหรับเซ็นเซอร์วัดตำแหน่งรุ่นใหม่ ซึ่งใช้งานใน สภาพแวดล้อมที่ต้องทำความสะอาดด้วยแรงดันน้ำสูง (washdown) และมีการสั่นสะเทือนรุนแรง . แบบเดิมเป็นชุดประกอบแบบเชื่อมสี่ชิ้น ได้แก่ แผ่นสองแผ่น ท่อหนึ่งชิ้น และแผ่นคั่นหนึ่งชิ้น นำมาเชื่อมเข้าด้วยกันแล้วจึงกลับมาขึ้นรูปใหม่ (re-machined) ซึ่งมีต้นทุนสูง น้ำหนักมาก และเกิดการบิดตัวจากการเชื่อม ทำให้แกนของเซ็นเซอร์คลาดเคลื่อน ทีมวิศวกรของผู้ผลิตจึงกำหนดข้อกำหนดการปรับปรุงอย่างชัดเจนว่า

ต้องผลิตโครงยึด (bracket) เป็น ชิ้นส่วนเดียวที่ขึ้นรูปด้วยการตีขึ้น (one stamped part) จากเหล็กสแตนเลสเกรด SUS304 ความหนา 1.2 มิลลิเมตร พร้อมรอยพับเพื่อกำหนดตำแหน่ง (locating bend) ที่มุม 105° แบบบูรณาการ (integral)
รอ ±0.05 มม. บนตำแหน่งรูยึดทั้งสองตำแหน่ง และ ความเรียบ (flatness) ที่ ±0.10 มิลลิเมตร โดยขอบทุกด้านต้องมีรอยคม (burr) ไม่เกิน 0.05 มิลลิเมตร
รับแรงได้ แรงคงที่ 500 นิวตัน และสัมผัสกับละอองเกลือเป็นเวลา 96 ชั่วโมง โดยไม่เกิดสนิมสีแดง (การทดสอบด้วยละอองเกลือแบบกลาง ตามมาตรฐาน ISO 9227)
คำสั่งซื้อเริ่มต้นจำนวน 20,000 ชิ้น โดยต้องจัดส่งตัวอย่างภายใน 3 สัปดาห์ และจัดส่งการผลิตเต็มรูปแบบภายใน 7 สัปดาห์
ส่ง Ppap level 3 เอกสารประกอบก่อนจัดส่งเชิงปริมาณ

ผู้ผลิตรถยนต์รายหนึ่งเคยล้มเหลวกับซัพพลายเออร์รายก่อนหน้า: ตำแหน่งรูคลาดเคลื่อน ±0.15 มม. ระหว่างการผลิต, ขอบคมจากเศษโลหะทำให้ส่วนปิดผนึกของเซนเซอร์เสียหายขณะติดตั้งด้วยแรงกด, และการจัดส่งล่าช้าไปสองครั้ง พวกเขาจึงต้องการพันธมิตรที่สามารถออกแบบแม่พิมพ์ ควบคุมกระบวนการผลิต และจัดทำเอกสารอย่างครบถ้วน — ไม่ใช่เพียงแค่ดำเนินการเครื่องจักรกดเท่านั้น

ข้อกำหนดโครงการโดยรวม

ข้อกำหนด	ข้อกำหนด	วิธีตรวจสอบ
วัสดุ	เหล็กกล้าไร้สนิมเกรด SUS304 ความหนา 1.2 มม. ต้องมีใบรับรองจากโรงหลอม	การตรวจสอบวัตถุดิบเมื่อรับเข้า + การวิเคราะห์ด้วยสเปกโตรมิเตอร์
ความคลาดเคลื่อนที่ยอมรับได้	ตำแหน่งรู ±0.05 มม.; ความเรียบ 0.10 มม.; ขอบคม < 0.05 มม.	การตรวจสอบ FAI, เครื่องวัด CMM, เครื่องวัด GO/NO-GO, การตรวจสอบแบบเรียลไทม์ด้วยกล้อง CCD
เครื่องจักรกล	แรงบรรทุกคงที่ 500 นิวตัน; มุมโค้ง 105° พร้อมควบคุมการคืนตัวของสปริง	การทดสอบแรงบรรทุกต่อล็อต; การตรวจสอบมุมด้วยเครื่องวัดมุมต่อแต่ละจังหวะ
การกัดกร่อน	การทดสอบพ่นเกลือกลางเป็นเวลา 96 ชั่วโมง ไม่มีสนิมแดง; เป็นไปตามข้อกำหนด RoHS และ REACH	การทดสอบพ่นเกลือ (ISO 9227), ใบรับรองวัสดุ
ปริมาณการผลิต / ระยะเวลาจัดส่ง	20,000 ชิ้น; ตัวอย่างภายใน ≤ 3 สัปดาห์; การผลิตเต็มรูปแบบภายใน ≤ 7 สัปดาห์	แผนงานโครงการ + การทบทวนขั้นตอน PPAP
เอกสาร	PPAP ระดับ 3 (PFMEA, แผนควบคุม, MSA, ค่า Cpk ≥ 1.33)	การอนุมัติจากลูกค้าในขั้นตอนตัวอย่าง

2. โซลูชันของเรา: การทบทวน DFM การผลิตแม่พิมพ์ภายในองค์กร และแม่พิมพ์แบบก้าวหน้าที่ออกแบบมาเพื่อความสม่ำเสมอ

ทีมวิศวกรของ DEEPLINK จัดการโครงการนี้ในฐานะ โครงการออกแบบเพื่อการผลิต (DFM) ไม่ใช่การเสนอราคาแบบทั่วไป ก่อนเริ่มตัดเหล็ก เราได้ดำเนินการศึกษาการจัดวางแถบวัสดุร่วมกับการจำลองการขึ้นรูป เพื่อให้เกิดสมดุลระหว่างการใช้วัสดุอย่างมีประสิทธิภาพ การชดเชยการงอ และความแข็งแรงของแม่พิมพ์

2.1 การทบทวน DFM และการจัดวางแถบวัสดุ

ปรับตำแหน่งรูยึดสองรูใหม่ให้สัมพันธ์กับเส้นการงอ เพื่อรักษาระยะขอบให้อยู่ภายในขีดจำกัดที่ปลอดภัย และกำจัดความเสี่ยงของการเกิดรอยร้าวขนาดเล็กในวัสดุ SUS304
เพิ่ม การชดเชยการงอเกิน 0.4 มม. เพื่อให้มุม 105° คืนตัวกลับมาเป็น 105° พอดีที่อุณหภูมิ 20°C
การจัดเรียงวัสดุแบบเพิ่มประสิทธิภาพทำให้เพิ่ม การใช้วัสดุเพิ่มขึ้นจาก 61% เป็น 78% ซึ่งลดต้นทุนแผ่นวัตถุดิบโดยตรง
ที่แนะนำ ตัวอย่างต้นแบบที่ตัดด้วยเลเซอร์ ระหว่างการผลิตแม่พิมพ์ เพื่อให้ลูกค้าสามารถทดสอบการติดตั้งได้ภายในสัปดาห์แรก — เราจัดส่งชิ้นส่วนเหล่านี้ได้ภายในเวลาเพียง 3 วัน

แม่พิมพ์แบบก้าวหน้า 8 สถานี

เราออกแบบและผลิต แม่พิมพ์แบบก้าวหน้า 8 สถานี ภายในองค์กร (ร้านทำแม่พิมพ์ของเราสนับสนุนแท่งเปลี่ยนเร็วและระบบตรวจจับภายในแม่พิมพ์):

การจัดวางสถานี: การเจาะนำทาง → การขึ้นรูปโค้งสำหรับตำแหน่ง (พร้อมการโค้งเกิน) → การขึ้นรูปซ้ำเพื่อชดเชยการคืนตัว → การเจาะรูยึดด้วยความแม่นยำสูง → การกดผิวปิดผนึก → การตัดแต่ง → การตัดแยกชิ้นงาน
แท่งคาร์ไบด์ (ทังสเตน) บนสถานีเจาะและขึ้นรูปเพื่อให้อายุการใช้งานของแม่พิมพ์ยาวนานที่ความเร็ว 110 ครั้งต่อนาที
สปริงแม่พิมพ์ไนโตรเจน และแบบแปลนเทปคงที่ที่รักษาตำแหน่งเทปให้มั่นคง ป้องกันไม่ให้เกิดการเคลื่อนตัวของตำแหน่งรูระหว่างสถานี
เหล็กกล้าสำหรับทำแม่พิมพ์ที่ผ่านการรับรองและอบชุบด้วยความร้อนภายในโรงงาน พร้อมเอกสารบันทึกอย่างเป็นทางการ การทดสอบแม่พิมพ์และการตรวจสอบคุณภาพเบื้องต้น (FAI) ก่อนปล่อยเข้าสู่การผลิตจริง

stamping 1.jpg — แม่พิมพ์แบบโปรเกรสซีฟ 8 สถานีทำงานกับม้วน SUS304 ที่ความเร็ว 110 ครั้งต่อนาที บนสายการตีขึ้นรูปอัตโนมัติสองสาย

2.3 การบำบัดผิวและการปฏิบัติตามข้อกำหนด

หลังจากกระบวนการตีขึ้นรูป โครงยึดได้รับ การขัดผิวด้วยกระแสไฟฟ้าและการทำพาสซิเวชัน เพื่อขจัดเศษโลหะขนาดเล็ก ทำให้พื้นผิวมีความเงา และสร้างฟิล์มป้องกันที่ผ่านการทดสอบการพ่นเกลือเป็นเวลา 96 ชั่วโมง วัสดุสิ้นเปลืองและสารเคลือบทั้งหมดคือ เป็นไปตามข้อกำหนด RoHS และ REACH รองรับด้วยใบรับรองวัสดุและกระบวนการ

3. ระยะเวลาโครงการ: จาก RFQ ถึงการผลิต 20,000 ชิ้นภายใน 45 วัน

สัปดาห์ที่ 1

การตรวจสอบ RFQ และ DFM ตอบใบเสนอราคาภายใน 24 ชั่วโมง; วิเคราะห์รูปแบบการตัดวัสดุ (strip layout) และความเป็นไปได้ของความคลาดเคลื่อนที่ยอมรับได้; ยืนยันวัสดุและสารเคลือบ

สัปดาห์ที่ 1–3

การออกแบบและสร้างแม่พิมพ์ แม่พิมพ์แบบก้าวหน้า 8 สถานี ออกแบบและผลิตภายในองค์กร; ทดลองใช้แม่พิมพ์; ส่งตัวอย่างที่ตัดด้วยเลเซอร์เพื่อการทดสอบโดยลูกค้า

สัปดาห์ที่ 3

ตัวอย่างและการตรวจสอบบทความแรก (FAI) ตัวอย่างการผลิตจากแม่พิมพ์จริง; การตรวจสอบบทความแรกอย่างสมบูรณ์ (มากกว่า 39 รายการต่อโครงการ) เทียบกับแบบแปลน

สัปดาห์ที่ 4

การอนุมัติจากลูกค้าและการยื่นเอกสาร PPAP ลูกค้ายืนยันการติดตั้งและประสิทธิภาพการทำงาน; ไฟล์ PPAP ระดับ 3 — PFMEA, แผนควบคุม, MSA, ค่า Cpk 1.6

สัปดาห์ที่ 5

ทดลองผลิต การผลิตนำร่อง 500 ชิ้น; การควบคุมคุณภาพด้วย SPC ระหว่างการผลิตทุก 2 ชั่วโมง; แชร์ข้อมูลมิติเพื่อให้ลูกค้าทบทวน

สัปดาห์ที่ 6–7

การผลิตจำนวนมาก ผลิต 20,000 ชิ้น บนไลน์ขึ้นรูปโลหะ 2 ไลน์ ที่อัตรา 110 ชิ้นต่อนาที; ตรวจสอบตำแหน่งรูแบบเรียลไทม์ด้วยกล้อง CCD

สัปดาห์ที่ 8

การควบคุมคุณภาพ การบรรจุภัณฑ์ และการจัดส่ง การตรวจสอบ AQL สุดท้าย การทดสอบพ่นเกลือและตัวอย่างการรับน้ำหนัก การบรรจุภัณฑ์แบบป้องกัน และเอกสารการติดตามย้อนกลับครบถ้วนที่จัดส่งไปพร้อมสินค้า

4. การควบคุมคุณภาพ: ตรวจสอบมากกว่า 39 รายการต่อโครงการ ตั้งแต่วัตถุดิบจนถึงการบรรจุภัณฑ์

การจัดการคุณภาพดำเนินการแบบวงจรปิดภายใต้ระบบ ISO 9001 ของเรา ซึ่งสอดคล้องกับการควบคุม 4 ขั้นตอนที่ระบุไว้ใน คู่มือกระบวนการขึ้นรูปโลหะ :

การตรวจสอบวัสดุที่เข้ามา — ใบรับรองจากโรงหลอม ผลการวิเคราะห์สเปกโตรสโกปี และการตรวจสอบพื้นผิวก่อนที่ม้วนโลหะจะเข้าสู่เครื่องกด
การตรวจสอบชิ้นงานตัวอย่างแรก (FAI) — ตรวจสอบเชิงมิติและเชิงสายตา มากกว่า 39 รายการต่อโครงการ ด้วยเครื่อง CMM โดยยืนยันความสอดคล้องกับแบบแปลนของลูกค้าก่อนปล่อยชุดผลิต
การควบคุมระหว่างกระบวนการผลิต — สุ่มตัวอย่าง SPC ทุก 2 ชั่วโมง การวัดด้วยแม่พิมพ์ GO/NO-GO และการตรวจสอบตำแหน่งรูสำหรับยึดติดแบบเรียลไทม์ด้วยกล้อง CCD พร้อมปฏิเสธชิ้นส่วนที่ไม่ผ่านเกณฑ์โดยอัตโนมัติ
การตรวจสอบสุดท้ายและการแพ็คเกจ — การสุ่มตัวอย่างตามมาตรฐาน AQL, การทดสอบการกัดกร่อนด้วยเกลือเป็นเวลา 96 ชั่วโมง และการสุ่มตัวอย่างรับน้ำหนัก 500 นิวตันต่อชุดผลิต แล้วจึงบรรจุภัณฑ์แบบป้องกันพร้อมระบบติดตามที่มาของแต่ละล็อต

4.14独立站文章配图7.jpg — การตรวจสอบต้นแบบชิ้นแรกด้วยเครื่องวัดพิกัดสามมิติ (CMM) และเวอร์เนียร์ดิจิทัล — ทุกชุดผลิตจะได้รับการตรวจสอบเทียบกับแบบแปลนก่อนปล่อยออก

5. ผลลัพธ์: ผลกระทบที่วัดค่าได้สำหรับลูกค้า

20,000 ชิ้น จัดส่งตรงตามกำหนดภายใน 45 วัน

±0.05 มม. รักษาระดับความคลาดเคลื่อนที่สำคัญไว้ได้ ค่า Cpk เท่ากับ 1.6

99.6%อัตราการผ่านการตรวจสอบครั้งแรกบนสายการผลิต

−28%ต้นทุนต่อหน่วยเมื่อเทียบกับชิ้นส่วนประกอบแบบเชื่อม

78%ประสิทธิภาพการใช้วัสดุ (เดิมอยู่ที่ 61%)

110 ชิ้นต่อนาที ความเร็วในการผลิต จำนวน 2 สายการผลิต

96 ชม. ผ่านการทดสอบสเปรย์เกลือ ไม่มีสนิมแดงเกิดขึ้นเลย

0ความล้มเหลวในสนามภายใน 12 เดือน

เป้าหมายเทียบกับสิ่งที่จัดส่งจริง

6. ทำไมผู้ผลิตรถยนต์ระดับโลกจึงเลือก DEEPLINK สำหรับการตีขึ้นรูปแบบค่อยเป็นค่อยไปด้วยแม่พิมพ์แบบโปรเกรสซีฟ

โครงการนี้เป็นตัวอย่างทั่วไปของวิธีการทำงานของเรา ไม่ใช่กรณีพิเศษ ในฐานะที่เป็น โรงงานตีขึ้นรูปโลหะที่ได้รับการรับรองมาตรฐาน ISO 9001 ซึ่งมีพื้นที่โรงงานกว่า 5,000 ตารางเมตร มีพนักงานมากกว่า 100 คน และมีศูนย์สนับสนุนการผลิตแม่พิมพ์ภายในองค์กร DEEPLINK มอบสามสิ่งที่สำคัญที่สุดสำหรับโครงการตีขึ้นรูปในปริมาณมาก ได้แก่

กรรมสิทธิ์เครื่องมือและแม่พิมพ์: แม่พิมพ์ที่ออกแบบและผลิตภายในองค์กร หมายถึงสามารถปรับปรุงซ้ำได้เร็วขึ้น ต้นทุนการผลิตแม่พิมพ์ต่ำลง และควบคุมคุณภาพได้อย่างเต็มที่ — ดูปัจจัยที่ส่งผลต่อความแม่นยำในการตีขึ้นรูป และวิธีที่เราควบคุมปัจจัยเหล่านั้น และวิธีที่เราควบคุมปัจจัยเหล่านั้น
วินัยในการดำเนินกระบวนการ: การตรวจสอบที่มีเอกสารรับรองและการติดตามย้อนกลับตั้งแต่วัตถุดิบที่เข้ามาจนถึงการบรรจุภัณฑ์ขั้นสุดท้าย พร้อมทั้ง การควบคุมความสม่ำเสมอที่จำเป็นสำหรับการผลิตจำนวนมาก .
ปริมาณที่ยืดหยุ่น: การขึ้นรูปโลหะแบบผลิตจำนวนมาก โดยไม่มีปริมาณสั่งซื้อขั้นต่ำ — ทีมวิศวกรเดียวกันจะสนับสนุนท่านตั้งแต่ตัวอย่างชิ้นเดียวไปจนถึงการผลิตจำนวน 20,000 ชิ้น

สำหรับผู้ซื้อที่เปรียบเทียบผู้จัดจำหน่าย เราให้บริการครอบคลุมห่วงโซ่กระบวนการทั้งหมดภายใต้หลังคาเดียวกัน — การตัดเลเซอร์ , ชิ้นส่วนปั๊มโลหะแบบกำหนดเอง , การขึ้นรูปโลหะแผ่น , การเจียร CNC และงานเชื่อม — ดังนั้นการดำเนินการขั้นต่อไปจึงไม่จำเป็นต้องใช้ผู้จัดจำหน่ายรายที่สอง

7. คำถามที่พบบ่อย

การตีขึ้นรูปแบบไดย์แบบก้าวหน้าคืออะไร?

การขึ้นรูปโลหะแบบไดอัตโนมัติแบบก้าวหน้า (progressive die stamping) คือกระบวนการขึ้นรูปโลหะความเร็วสูง ซึ่งแถบโลหะจะเคลื่อนผ่านแม่พิมพ์หลายสถานีบนเครื่องขึ้นรูปโลหะ โดยแต่ละรอบของการกดจะดำเนินการตามลำดับขั้นตอน เช่น การเจาะนำทาง (piloting), การตัดชิ้นงาน (blanking), การเจาะรู (piercing), การดัด (bending), การขึ้นรูป (forming), การตัดแต่ง (trimming) และการตัดแยก (cutoff) ทำให้ชิ้นงานสำเร็จรูปออกมารอบละหนึ่งชิ้น นี่คือกระบวนการที่มีประสิทธิภาพด้านต้นทุนสูงสุดสำหรับ ชิ้นส่วนโลหะที่ขึ้นรูปแบบผลิตจำนวนมาก ด้วยความแม่นยำสูง จึงเป็นพื้นฐานสำคัญของการผลิตชิ้นส่วนยานยนต์ อุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์ และเครื่องใช้ในบ้าน

ดีพลิงค์สามารถควบคุมความคลาดเคลื่อนได้เท่าใดสำหรับชิ้นส่วนที่ผ่านการขึ้นรูปด้วยแรงกด

ดีพลิงค์ควบคุมความคลาดเคลื่อนได้โดยทั่วไปที่ ±0.05 มม. สำหรับมิติสำคัญของชิ้นส่วนที่ขึ้นรูปด้วยแรงกด เช่น ตำแหน่งรู และสามารถควบคุมได้ลงถึง ±0.03 มม. เมื่อการออกแบบแม่พิมพ์และวัสดุเอื้ออำนวย ความเรียบ (flatness) อยู่ที่ 0.10 มม. และการควบคุมขอบคม (burr) ต่ำกว่า 0.05 มม. ซึ่งเป็นมาตรฐานที่ตรวจสอบแล้วผ่านการตรวจสอบตัวอย่างชิ้นแรก (first article inspection) และการควบคุมคุณภาพระหว่างกระบวนการ (SPC) เพื่อเข้าใจว่าตัวเลขเหล่านี้เกิดขึ้นได้อย่างไร โปรดดูคู่มือของเราเรื่อง ปัจจัยที่มีผลต่อความแม่นยำในการขึ้นรูปโลหะ .

ปริมาณการสั่งซื้อขั้นต่ำสำหรับการขึ้นรูปโลหะแบบกำหนดเองคือเท่าใด

ดีพลิงค์มี ไม่มีขั้นต่ำสำหรับจำนวนคำสั่งซื้อ เราให้บริการปรับแต่งตัวอย่างเพียงหนึ่งชิ้น รวมทั้งการผลิตจำนวนมาก — ทีมวิศวกรเดียวกันดูแลทั้งการพัฒนาต้นแบบและการผลิตจำนวนมากถึง 20,000 ชิ้น (หรือมากกว่า) พร้อมการสนับสนุนจาก บริการปรับแต่ง OEM .

ใช้เวลานานเท่าใดในการรับตัวอย่างชิ้นส่วนที่ขึ้นรูปและผลิตจำนวนมาก

ตัวอย่างต้นแบบที่ตัดด้วยเลเซอร์มักจะจัดส่งภายใน ภายใน 3 วัน . การสร้างแม่พิมพ์แบบค่อยเป็นค่อยไปและการผลิตตัวอย่างใช้เวลา 2–3 สัปดาห์ และระยะเวลาการผลิตจำนวนมากตามมาตรฐานคือ 7–15 วัน หลังจากได้รับการอนุมัติตัวอย่างแล้ว โครงการทั้งหมดตั้งแต่ DFM จนถึงการส่งมอบชิ้นส่วนจำนวน 20,000 ชิ้นสามารถเสร็จสิ้นได้ภายในประมาณ 45 วัน ดังที่แสดงในกรณีศึกษานี้

DEEPLINK จัดทำเอกสาร PPAP หรือไม่

ใช่ บริษัท DEEPLINK จัดทำ Ppap level 3 เอกสารตามคำขอ — ได้แก่ PFMEA, แผนควบคุม, การศึกษา MSA, รายงานมิติ และใบรับรองวัสดุ — รวมทั้งบันทึกการตรวจสอบและการติดตามย้อนกลับตั้งแต่วัตถุดิบที่เข้ามาจนถึงการบรรจุภัณฑ์ขั้นสุดท้ายภายใต้ระบบคุณภาพ ISO 9001 ของเรา

การเคลือบผิวสำหรับชิ้นส่วนที่ขึ้นรูปด้วยแม่พิมพ์มีอะไรบ้าง

DEEPLINK ให้บริการ การขัดผิวด้วยไฟฟ้า (electropolishing), การทำผิวให้เป็นพาสซีฟ (passivation), การชุบออกไซด์ (anodizing), การพ่นผงเคลือบ (powder coating), การชุบสังกะสีและนิกเกิล, การชุบกัลวาไนซ์ (galvanizing) และการพ่นทราย (sandblasting) ทั้งหมดเป็นไปตามข้อกำหนด RoHS และ REACH โดยการเลือกการเคลือบผิวจะพิจารณาจากสภาพแวดล้อมในการใช้งานจริง — โครงการนี้ใช้การขัดผิวด้วยไฟฟ้าและการทำผิวให้เป็นพาสซีฟ เพื่อผ่านการทดสอบการพ่นละอองเกลือเป็นเวลา 96 ชั่วโมง สำหรับการใช้งานที่ต้องล้างทำความสะอาดบ่อยครั้ง

มีแบบแปลนหรือไม่? เราพร้อมทบทวนให้ภายใน 24 ชั่วโมง

การวิเคราะห์ DFM และให้ใบเสนอราคาฟรี — ไม่มีปริมาณสั่งซื้อขั้นต่ำ ตัวอย่างจัดส่งได้ภายใน 3 วัน

ขอใบเสนอราคาสำหรับโครงการขึ้นรูปชิ้นงานของคุณ

กรณีศึกษาผู้ผลิต OEM: ตู้ครอบโลหะสำหรับอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์ ที่ผลิตตามแบบเฉพาะด้วยความแม่นยำสูง

ทั้งหมด

ถังเหล็กที่ผ่านกระบวนการดึงลึกสีแดงเคลือบผง พร้อมช่องปล่อยเกลียว — กรณีศึกษาสำหรับผู้ผลิตอุปกรณ์ดั้งเดิม (OEM)

ชิ้นส่วนโลหะที่ผลิตจากเหล็กตัดแต่ง ชิ้นส่วนเชื่อมตัดแต่งแบบกำหนดเอง

ชิ้นส่วนประกอบโลหะ เช่น ชิ้นส่วนเชื่อมและชิ้นส่วนตีบล็อกจากเหล็ก ชิ้นส่วนตีบล็อกตามแบบ และชิ้นส่วนตีบล็อกโลหะความแม่นยำสูงในชิ้นส่วนโลหะที่ตัดด้วยเลเซอร์

ชิ้นส่วนโลหะแผ่น OEM ความแม่นยำสูง เหล็กกล้าไร้สนิม ตัดแต่งด้วยเลเซอร์ พับ ชิ้นส่วนปั๊มขึ้นรูปแบบไม่มาตรฐาน บริการเชื่อมโลหะ CNC

การขึ้นรูปเหล็กและการเชื่อม รวมถึงโซลูชันการเชื่อมโครงสร้างแบบเฉพาะตามความต้องการ

การผลิตชิ้นส่วนโลหะแผ่นตามแบบเฉพาะ บริการแบบครบวงจรสำหรับผู้ผลิตอุปกรณ์ดั้งเดิม (OEM) การผลิตชิ้นส่วนโลหะแผ่นที่มีความแม่นยำสูงสำหรับตัวเรือน

บริการขึ้นรูปโลหะแบบแม่นยำ บริการขึ้นรูปโลหะสำหรับผู้ผลิตอุปกรณ์ดั้งเดิม (OEM) บริการผลิตตามสัญญาแบบกำหนดเอง

หมวดหมู่ทั้งหมด