Kundenspezifische Edelstahl-Sensorhalterung: Eine Fallstudie zum progressiven Stanzen – von der Konstruktionsbegutachtung (DFM) bis zur Serienfertigung von 20.000 Teilen

OEM-FALLSTUDIE

Kundenspezifische Edelstahl-Sensorhalterung: Eine Fallstudie zum progressiven Stanzen – von der Konstruktionsbegutachtung (DFM) bis zur Serienfertigung von 20.000 Teilen

1. Die Herausforderung: Ein gestanztes Teil muss eine vierteilige geschweißte Baugruppe ersetzen

Ein europäischer OEM für industrielle Automatisierung entwickelte das Befestigungssystem für eine neue Generation von Positionssensoren neu, die in umgebungen mit Spülbetrieb und starker Vibration eingesetzt werden . Die vorherige Konstruktion war eine vierteilige geschweißte Baugruppe: zwei Platten, ein Rohr und ein Abstandhalter, die geschweißt und anschließend nachbearbeitet wurden. Sie war teuer, schwer und litt unter Schweißverzug, der die Sensorachse verschieben konnte. Das Ingenieurteam des OEM gab einen klaren Entwurfsauftrag für die Neukonstruktion ab:

• Stellen Sie die Halterung als ein einziges gestanztes Teil aus Edelstahl SUS304 mit einer Dicke von 1,2 mm und einer integrierten 105°-Ausrichtungsbiegung her.
• Halten Sie an ±0,05 mm an den beiden Montagelochpositionen sowie eine Ebenheit von ±0,10 mm , wobei die Grate an allen Kanten unter 0,05 mm liegen müssen.
• Widersteht einer statischen Last von 500 N und einer Salznebel-Belastung von 96 Stunden ohne rostige Korrosion (neutraler Salznebel, ISO 9227).
• Erstbestellung von 20.000 Stück , wobei Muster innerhalb von 3 Wochen und die Serienfertigung innerhalb von 7 Wochen erforderlich sind.
• SENDEN PPAP-Stufe 3 dokumentation vor dem Serienversand.

Der OEM war bereits bei einem Lieferanten gescheitert: Die Bohrungspositionen verliefen während der Produktion um ±0,15 mm, Grat beschädigte die Dichtlippe des Sensors beim Presssitz, und die Liefertermine verzögerten sich zweimal. Sie benötigten einen Partner, der Werkzeuge konstruieren, den Prozess steuern und sämtliche Schritte dokumentieren konnte – nicht nur eine Presse betreiben.

Projektanforderungen im Überblick

2. Unsere Lösung: DFM-Prüfung, eigene Werkzeugfertigung und eine fortschrittliche Stanzform, die auf Konsistenz ausgelegt ist

DEEPLINKs Ingenieurteam behandelte das Projekt als ein design-for-Manufacturability-(DFM)-Programm , kein einfaches Angebot. Bevor Stahl geschnitten wurde, führten wir eine Streifenlayout-Studie mit Umformsimulation durch, um Materialausnutzung, Biegekompensation und Werkzeugfestigkeit auszugleichen.

2.1 DFM-Prüfung und Streifenlayout

• Die beiden Montagelöcher wurden relativ zur Biegelinie neu positioniert, um die Randabstände innerhalb sicherer Grenzen zu halten und das Risiko von Mikrorissen in SUS304 zu eliminieren.
• Hinzugefügt 0,4-mm-Überbiegekompensation damit der 105°-Winkel bei 20 °C exakt auf 105° zurückspringt.
• Optimierte Verschachtelung erhöhte materialausnutzung von 61 % auf 78 % , wodurch die Rohlingkosten unmittelbar gesenkt werden.
• Empfohlen laserzuschnitt-Prototypmuster während des Werkzeugbaus, sodass der Kunde bereits in der ersten Woche eine Einpassprobe durchführen konnte – wir liefern diese bereits innerhalb von nur 3 Tagen aus.

2.2 Achtstationen-Fortschrittswerkzeug

Wir haben ein 8-Stationen-Progressivwerkzeug eigenes Werkzeug (unsere Werkzeugbauabteilung unterstützt schnellaustauschbare Einsätze und Sensoren im Werkzeug):

• Stationenanordnung: zentrierung → Formen der Positionierbiegung (mit Überbiegung) → Nachprägen zur Rückfederungskompensation → präzises Stanzen der Befestigungslöcher → Prägen der Dichtfläche → Abstechen → Ausschneiden.
• Hartmetall-(Wolfram-)Einsätze an Stanzen- und Umformstationen für eine lange Werkzeuglebensdauer bei 110 Hüben pro Minute.
• Stickstoff-Federkraftzylinder und ein festes Banddesign, das die Bandposition stabil hält und eine Verschiebung der Lochposition zwischen den Stationen verhindert.
• Werkzeugstahl, zertifiziert und in-house wärmebehandelt, mit dokumentierter werkzeugerprobung und Erstbemusterung (FAI) vor Freigabe zur Serienfertigung.

2.3 Oberflächenbehandlung und Konformität

Nach dem Stanzen wurden die Halterungen elektropolitiert und passiviert zur Entfernung von Mikrograten, Aufhellung der Oberfläche und Bildung eines passiven Films, der den 96-Stunden-Salznebeltest bestanden hat. Alle Verbrauchsmaterialien und Beschichtungen sind RoHS- und REACH-konform , untermauert durch Material- und Prozesszertifikate.

3. Projektzeitplan: Von der RFQ bis zu 20.000 Teilen in 45 Tagen

4. Qualitätskontrolle: 39+ Prüfungen pro Projekt – von Material bis Verpackung

Qualität wurde im Rahmen unseres ISO-9001-Systems als geschlossene Schleife gesteuert, analog den vier Kontrollstufen, die in unserem metallstanzprozess-Leitfaden beschrieben sind :

• Eingangsgüterprüfung — Zertifikate des Walzwerks, Spektralanalyse und Oberflächenprüfungen vor Einlauf der Coil in die Presse.
• Erstmusterprüfung (FAI) — 39+ dimensionale und visuelle Prüfungen pro Projekt am Koordinatenmessgerät (CMM), verifiziert anhand der Kundenzzeichnung vor Freigabe der Charge.
• Prozessbegleitende Kontrolle — SPC-Stichproben alle 2 Stunden, GO/NO-GO-Messvorrichtungen sowie Inline-CCD-optische Inspektion der Montagelochposition mit automatischer Aussortierung von Teilen außerhalb der Toleranz.
• Finale Prüfung & Verpackung — AQL-Stichprobenentnahme, 96-Stunden-Salznebel- und 500-N-Laststichproben je Charge, anschließend schützende Verpackung mit Chargenrückverfolgbarkeit.

5. Ergebnisse: Messbare Wirkung für den Kunden

Sollwerte vs. Geliefertes

6. Warum globale OEMs DEEPLINK für fortschrittliches Stanzverfahren wählen

Dieses Projekt ist typisch für unsere Arbeitsweise und keine Ausnahme. Als ISO-9001-zertifizierte Metallstanzfabrik mit über 5.000 Quadratmetern Werkstattfläche, mehr als 100 Mitarbeitern und eigenem Werkzeugbau bietet DEEPLINK drei entscheidende Vorteile bei Serienstanzprojekten:

• Werkzeug-Eigentum: werkzeuge, die intern konzipiert und gefertigt werden, ermöglichen schnellere Iterationen, niedrigere Werkzeugkosten und vollständige Qualitätskontrolle – erfahren Sie, welche faktoren die Stanzgenauigkeit beeinflussen und wie wir sie steuern.
• Prozessdisziplin: dokumentierte Inspektion und Rückverfolgbarkeit vom Eingangsmaterial bis zur Endverpackung sowie die konsistenzkontrollen, die in der Serienfertigung erforderlich sind .
• Flexible Stückzahlen:  hochvolumen-Metallstanzung ohne Mindestbestellmenge – dasselbe Ingenieurteam begleitet Sie vom Einzelstück-Muster bis zu Serien von 20.000 Teilen.

Für Einkäufer, die Lieferanten vergleichen, decken wir zudem die gesamte Prozesskette unter einem Dach ab – laserschneiden , kundenspezifische Metallstanzteile , blechbearbeitung , CNC-Bearbeitung und Schweißen – sodass Folgeprozesse niemals einen zweiten Zulieferer erfordern.

7. FAQ