Fallbeispiel zur individuellen Anpassung von Gehäusen für neue Energiespeicher: DEEPLINK löst drei Kernherausforderungen

Fallbeispiel zur individuellen Anpassung von Gehäusen für neue Energiespeicher: DEEPLINK löst drei Kernherausforderungen

Als ein Unternehmen für neue Energietechnologien auf DEEPLINK zukam, waren die Kernanforderungen klar: Metallgehäuse für ein Energiespeichersystem der nächsten Generation anpassen, unter Einhaltung von drei unabdingbaren Kriterien – „hochpräzise Montage, hervorragende Korrosionsbeständigkeit und Massenlieferung innerhalb von 30 Tagen“. Die Gehäuse mussten die dichte Installation von Energiespeicher-Batteriemodulen ermöglichen und gleichzeitig rauen Außenbetriebsbedingungen standhalten. Diese Anforderung stellte nicht nur die Präzision der Fertigungsprozesse auf die Probe, sondern setzte auch äußerst hohe Maßstäbe an die Zusammenarbeit entlang der gesamten Wertschöpfungskette.

Kernproblemfelder des Projekts: Drei kritische Fertigungsherausforderungen

Strenge Präzisionskontrolle : Das Gehäuse erforderte 12 vorgesehene Montagepositionen für Batteriemodule, mit einer Bohrungstoleranz von ±0,1 mm und einer Rahmen-Senkrecht-Abweichung von ≤0,3 mm. Herkömmliche Fertigungsverfahren sind anfällig für kumulative Fehler, die zu Blockierungen beim Modulbau führen können;

Hohe Anforderungen an die Korrosionsbeständigkeit : Für Außenanwendungen vorgesehen, muss das Produkt nach der Oberflächenbehandlung einen 48-Stunden-Salzsprühnebeltest bestehen und Temperaturzyklen von -30 °C bis 60 °C aushalten, um Rostbildung bei langfristiger Nutzung zu verhindern;

Enger Lieferzeitplan : Der Kunde benötigte dringend die erste Charge mit 500 Gehäusen, um den Projektanschluss ans Stromnetz sicherzustellen, wobei lediglich 30 Tage vom Design-Finalisierungstermin bis zur Auslieferung des fertigen Produkts zur Verfügung standen – deutlich kürzer als der branchenübliche Produktionszyklus.

Individuelle Lösungen: Prozessintegration + vollständige Zusammenarbeit entlang der Wertschöpfungskette, um Engpässe zu überwinden

1. DFM-Analyse vor der Produktion: Struktur optimieren, um die Fertigungskomplexität zu reduzieren

Nach Eingang der Anfrage leitete das Engineering-Team von DEEPLINK umgehend eine Konstruktionsanalyse für die Fertigung (DFM) ein. Unter Einbindung der vom Kunden bereitgestellten 3D-Zeichnungen wurde die ursprüngliche einteilige Gehäusestruktur in ein „modulares Montagedesign“ umkonstruiert – aufgeteilt in drei Kernkomponenten (Rahmen, Platte und Halterung). Diese Änderung verringert nicht nur die mit der Herstellung komplexer Strukturen verbundenen Risiken, sondern erhöht auch die Montageeffizienz. Zudem richtete das Team mithilfe von Präzisionsinstrumenten, die mehr als 80 Prüfmöglichkeiten abdecken, bereits vorab Inspektionsstandards für Schlüsselmaße ein, um sicherzustellen, dass jeder Fertigungsschritt über eine klare Qualitätsvorgabe verfügt.

2. Kernprozesskombination: Ausgewogenheit zwischen Präzision und Korrosionsbeständigkeit

Laserschneidprozess : Hochpräzise Faserlaserschneidanlagen werden für 304-Edelstahlbleche eingesetzt und erreichen eine Schneidgenauigkeit von ±0,05 mm – dies erfüllt vollständig die Anforderungen an Lochdurchmesser und Blechkanten-Flachheit. Im Vergleich zum traditionellen Plasmaschneiden ermöglicht das Verfahren burr- und wärmeverzugfreie Schnitte, wodurch zusätzliche Nachbearbeitung wie Schleifen entfällt und die Produktionsdauer erheblich verkürzt wird;

CNC-Biegeprozess : Hochpräzise CNC-Abkantpressen in Kombination mit speziellen Biegewerkzeugen werden für die mehrdimensionale Formgebung des Gehäuserahmens eingesetzt. Ein Echtzeit-Winkelmesssystem hält die Abweichung der Rahmenvorderseite auf weniger als 0,2 mm, wodurch eine exakte Ausrichtung der Modulmontagepositionen sichergestellt wird;

Roboter-Schweißprozess : Für die Schweißverbindungen des Gehäuses wird ein sechsachsiger Roboter-Schweißprozess eingesetzt. Im Vergleich zum manuellen Schweißen entstehen gleichmäßige, vollständige Schweißnähte mit einer um 60 % reduzierten Schweißverformung. Nach dem Schweißen erfolgt eine zerstörungsfreie Prüfung (NDT), um unvollständige oder fehlende Schweißstellen auszuschließen und die strukturelle Integrität zu gewährleisten;

Doppelter Oberflächenbehandlungsprozess : Aufbauend auf der inhärent überlegenen Korrosionsbeständigkeit von Edelstahl 304 beginnt der Prozess mit einer Elektropolierung, um Oberflächenverunreinigungen und Oxidschichten zu entfernen – wodurch die Oberflächenqualität verbessert und die Korrosionsbeständigkeit des Grundmaterials verstärkt wird. Eine anschließende Passivierung bildet einen dichten, stabilen anti-korrosiven Passivfilm (konform mit den ROHS-Umweltstandards). Das Endprodukt weist nach einem 48-stündigen Salzsprühnebeltest keinerlei Rost oder Delamination auf und ist somit vollständig für raue Außenbedingungen geeignet.

3. Automatisierte Produktion + Vollkettene Zusammenarbeit: Verkürzung der Lieferzeiten

Angetrieben durch die 6 automatisierten Produktionslinien von DEEPLINK (80 % Automatisierungsgrad) ist der gesamte Herstellungsprozess – vom Schneiden, Biegen und Schweißen bis zur Oberflächenbehandlung, Montage und Prüfung – nahtlos integriert. Während der Produktion ermöglicht ein Manufacturing Execution System (MES) eine Echtzeit-Überwachung des Produktionsfortschritts, während grüne Kanäle für kritische Prozesse aktiviert werden. Die Ressourcen der Lieferkette sind ebenfalls integriert, um Rohstoffe aus rostfreiem Stahl 304 vorab zu lagern und Materialverzögerungen zu vermeiden. Letztendlich wurde die vollständige Fertigung von 500 Schränken in 30 Tagen abgeschlossen – zwei Tage vor dem vom Kunden vorgegebenen Zeitplan.

Kundenfeedback und langfristige Zusammenarbeit

Nach der Lieferung führte der Kunde umfassende Abnahmetests über eine unabhängige, autoritative Prüfstelle durch. Indikatoren wie Präzision, Korrosionsbeständigkeit und strukturelle Festigkeit erfüllten beim ersten Durchlauf alle Normen, mit einer 100%igen Erfolgsquote bei der Modulmontage. Der Einkaufsleiter des New-Energy-Technologieunternehmens erklärte: „DEEPLINKs Prozesspräzision und Liefereffizienz übertrafen unsere Erwartungen. Die professionellen Fähigkeiten von DEEPLINK in der Herstellung komplexer Strukturen und Anpassung an extreme Umgebungen stärken unser Vertrauen in zukünftige Projektkooperationen.“ Derzeit haben beide Parteien eine jährliche strategische Kooperationsvereinbarung unterzeichnet und DEEPLINK als Kernlieferant für Energiespeicherschränke bestimmt.

Warum DEEPLINK wählen?

Dienstleistungskompetenz aus einer Hand : Bietet schlüsselfertige Metallbearbeitungslösungen – von der Zeichnungserstellung und Mustertestung bis zur Serienproduktion, Verpackung und Versand – und eliminiert so die Notwendigkeit für Kunden, mit mehreren Zulieferern kooperieren zu müssen;

Strenge Qualitätszertifizierungen : Verfügt über anerkannte Zertifizierungen wie ISO9001/14001/45001, SGS und ROHS. Jedes Produkt durchläuft mehr als 39 QA-Prüfschritte, wodurch eine vollständige Rückverfolgbarkeit der Qualität sichergestellt wird;

Flexible Anpassungsreaktion : Unterstützt OEM/ODM-Services mit einem rund um die Uhr verfügbaren After-Sales-Team, das technische Anfragen zeitnah bearbeitet. Prozesslösungen können für besondere Betriebsbedingungen optimiert werden;

Automatisierung + Präzisionstechnologie : Kombiniert 80 % Automatisierung mit Kernprozessen wie Laserschneiden, CNC-Abkanten und Roboter-Schweißen, um Präzision und Effizienz auszugleichen.

Wenn Sie Anpassungsbedarf bei Metallchassis, Gehäusen oder anderer Metallverarbeitung haben – unabhängig davon, ob Herausforderungen in der Präzision, Umweltanpassung oder Lieferfristen bestehen – kann DEEPLINK maßgeschneiderte Lösungen für Sie bereitstellen.