Caz de personalizare a cabinetului pentru stocare energie nouă: DEEPLINK abordează trei provocări principale

Caz de personalizare a cabinetului pentru stocare energie nouă: DEEPLINK abordează trei provocări principale

Când o firmă nouă de tehnologie energetică a contactat DEEPLINK, cerințele sale principale erau clare: personalizarea carcaselor metalice pentru un sistem de stocare a energiei de generație următoare, care să îndeplinească trei criterii imposibil de negociat — „asamblare de înaltă precizie, rezistență superioară la coroziune și livrare în masă în 30 de zile”. Carcasele trebuie să permită instalarea densă a modulelor de baterii pentru stocarea energiei, rezistând totodată condițiilor severe de funcționare în exterior. Această cerință nu a testat doar precizia proceselor de fabricație, ci a impus standarde extrem de ridicate pentru colaborarea întregului lanț industrial.

Principalele probleme critice ale proiectului: Trei provocări majore de fabricație

Control riguros al preciziei : Carcasa necesita 12 poziții rezervate pentru montarea modulelor, cu o toleranță a diametrului găurilor de ±0,1 mm și o abatere de verticalitate a cadrului de ≤0,3 mm. Procesele tradiționale de fabricație sunt predispuse la erori cumulative, care pot duce la blocarea asamblării modulelor;

Cerințe ridicate privind rezistența la coroziune : Destinat staiilor de alimentare cu energie pentru stocare în aer liber, produsul trebuie să treacă un test de pulverizare cu sare de 48 de ore și să reziste la cicluri de temperatură între -30℃ și 60℃ după tratamentul de suprafață, pentru a preveni ruginirea în timpul utilizării pe termen lung;

Termen limită strâns de livrare : Clientul avea nevoie urgentă de primul lot de 500 de cutii pentru a asigura conectarea proiectului la rețea, având doar 30 de zile alocate de la finalizarea proiectării până la livrarea produsului finit — mult mai puțin decât ciclul standard de producție din industrie.

Soluții personalizate: Integrare procesuală + Colaborare complet lanț pentru depășirea blocajelor

1. Analiză DFM înainte de producție: Optimizarea structurii pentru reducerea complexității fabricației

La primirea cererii, echipa de inginerie DEEPLINK a inițiat imediat analiza Proiectării pentru Posibilitatea de Producție (DFM). Integrând desenele 3D furnizate de client, structura originală a cabinetului dintr-o singură bucată a fost reproiectată într-un „design modular asamblat”, împărțind-o în trei componente principale (cadru, panou și suport de montare). Această modificare nu doar reduce riscurile asociate cu fabricarea unor structuri complexe, dar sporește și eficiența asamblării. În plus, folosind instrumente de precizie care acoperă peste 80 de capacități de testare, echipa a stabilit din start standardele de inspecție pentru dimensiunile cheie, asigurându-se că fiecare etapă de producție are un reper clar de calitate.

2. Combinarea proceselor principale: Echilibrarea preciziei și a rezistenței la coroziune

Procesul de tăiere cu laser : Sunt utilizate mașini de tăiat cu laser din fibră de înaltă precizie pentru foi din oțel inoxidabil 304, obținând o precizie de tăiere de ±0,05 mm — corespunzând pe deplin cerințelor privind diametrul orificiilor și planitatea marginilor foilor. Comparativ cu tăierea tradițională cu plasmă, procesul oferă tăieturi fără bavuri și fără deformații termice, eliminând necesitatea unei prelucrări suplimentare prin rectificare și reducând semnificativ ciclul de producție;

Proces de Îndoire CNC : Pentru formarea multidimensională a cadrului carcasei sunt utilizate presă hidraulică CNC de înaltă precizie împreună cu matrițe de îndoire personalizate. Un sistem de monitorizare în timp real a unghiurilor controlează abaterea de verticalitate a cadrului în limite de 0,2 mm, asigurând o aliniere precisă a pozițiilor de montare a modulelor;

Proces de Sudare Robotică : Pentru îmbinările carcasei este adoptată sudarea robotică cu șase axe. Comparativ cu sudarea manuală, aceasta produce cordoane de sudură uniforme și complete, cu o reducere a deformațiilor de sudare cu 60%. Testarea neconformă (NDT) după sudare elimină sudurile incomplete sau omise, garantând integritatea structurală;

Proces de Tratament Dual al Suprafeței : Bazându-se pe rezistența intrinsecă superioară la coroziune a oțelului inoxidabil 304, procesul începe cu o electropolizare pentru eliminarea impurităților de la suprafață și a straturilor de oxid—îmbunătățind finisajul suprafeței, în același timp consolidând rezistența la coroziune a materialului de bază. Tratamentul ulterior de pasivare formează un strat dens și stabil de pasivare anticoroziv (conform cu standardele de mediu ROHS). Produsul final nu prezintă rugină sau delaminare după un test de pulverizare cu sare de 48 de ore, fiind astfel complet potrivit pentru medii exterioare dificile.

3. Producție Automatizată + Colaborare pe Întregul Lanț: Reducerea Ciclurilor de Livrare

Condus de cele 6 linii automate de producție DEEPLINK (nivel de automatizare de 80%), întregul flux de fabricație—de la tăiere, îndoire și sudură, până la tratamentul suprafeței, asamblare și inspecție—este integrat în mod fluent. În timpul producției, un Sistem de Execuție a Producției (MES) oferă monitorizare în timp real a progresului, iar canale verzi sunt activate pentru procesele critice. Resursele din lanțul de aprovizionare sunt, de asemenea, integrate pentru stocarea prealabilă a materiilor prime din oțel inoxidabil 304, evitând astfel întârzierile legate de materiale. În final, fabricarea completă a celor 500 de corpuri a fost finalizată în 30 de zile—cu 2 zile înainte de termenul stabilit de client.

Feedback-ul clientului și cooperarea pe termen lung

După livrare, clientul a efectuat teste ample de acceptare prin intermediul unei agenții terțe de inspecție autorizate. Indicatorii privind precizia, rezistența la coroziune și rezistența structurală au corespuns tuturor standardelor din prima încercare, cu o rată de succes de asamblare a modulelor de 100%. Directorul de aprovizionare al firmei de tehnologie în domeniul energiei noi a declarat: „Precizia procesului și eficiența livrării DEEPLINK au depășit așteptările noastre. Capacitățile sale profesionale în fabricarea structurilor complexe și adaptarea la medii dificile consolidează încrederea noastră în viitoarele colaborări pe proiecte.” În prezent, cele două părți au semnat un acord anual de cooperare strategică, desemnând DEEPLINK ca furnizor principal pentru dulapuri de stocare a energiei.

De ce să alegeți DEEPLINK?

Capacități de servicii de la capăt la capăt : Oferim soluții integrate pentru prelucrarea metalelor — de la proiectarea desenelor și testarea prototipurilor, până la producția de serie, ambalare și expediere — eliminând necesitatea ca clienții să colaboreze cu mai mulți furnizori;

Certificări riguroase privind calitatea : Deținem certificări autoritative, inclusiv ISO9001/14001/45001, SGS și ROHS. Fiecare produs trece prin peste 39 de etape de inspecție calitativă, asigurând o urmărire completă a calității;

Răspuns flexibil la personalizare : Oferim servicii OEM/ODM cu o echipă de suport post-vânzare disponibilă 24/7 pentru a răspunde prompt la întrebările tehnice. Soluțiile procesuale pot fi optimizate pentru condiții speciale de funcționare;

Automatizare + Tehnologie precisă : Combinăm 80% automatizare cu procese cheie precum tăierea cu laser, îndoirea CNC și sudura robotică pentru a asigura un echilibru între precizie și eficiență.

Dacă aveți nevoi de personalizare pentru șasiuri metalice, carcase sau alte prelucrări metalice—indiferent dacă vă confruntați cu provocări legate de precizie, adaptare la mediu sau termene de livrare—DEEPLINK poate oferi soluții personalizate pentru dumneavoastră.