Customisatiecase Nieuwe Energieopslagkast: DEEPLINK Lost Drie Kernuitdagingen Op

Customisatiecase Nieuwe Energieopslagkast: DEEPLINK Lost Drie Kernuitdagingen Op

Toen een nieuw energietechnologiebedrijf DEEPLINK benaderde, waren de kernvereisten duidelijk: metalen kasten aanpassen voor een energieopslagsysteem van de volgende generatie, met drie onvervreemdbare criteria — „hoge precisie bij montage, uitstekende corrosieweerstand en massale levering binnen 30 dagen“. De kasten moesten geschikt zijn voor de dichte installatie van modules voor energieopslagbatterijen en tegelijkertijd bestand zijn tegen zware buitenomstandigheden. Deze eis testte niet alleen de precisie van de productieprocessen, maar stelde ook zeer hoge eisen aan samenwerking over de gehele bedrijfsketen.

Kernproblemen van het project: drie kritieke productie-uitdagingen

Strikte precisiebeheersing : De kast vereiste 12 voorziene montageposities voor batterijmodules, met een gatdiameter tolerantie van ±0,1 mm en een frame vertikaliteit afwijking van ≤0,3 mm. Traditionele productieprocessen zijn gevoelig voor cumulatieve fouten, wat leidt tot blokkades bij de modulemontage;

Hoge eisen aan corrosieweerstand : Bedoeld voor buitenopgestelde energieopslagstations moet het product een 48-urige zoutneveltest doorstaan en temperatuurcycli van -30℃ tot 60℃ verdragen na oppervlaktebehandeling om roestvorming tijdens langdurig gebruik te voorkomen;

Korte levertijd : De klant had dringend de eerste partij van 500 kasten nodig om de aansluiting van het project op het net te garanderen, met slechts 30 dagen beschikbaar vanaf definitieve ontwerpgoedkeuring tot oplevering van het eindproduct — veel korter dan de standaard productiecyclus in de industrie.

Op maat gemaakte oplossingen: Procesintegratie + volledige keten samenwerking om knelpunten op te lossen

1. Pre-productie DFM-analyse: Structuur optimaliseren om de productiecomplexiteit te verlagen

Na ontvangst van het verzoek startte het engineeringteam van DEEPLINK onmiddellijk met een ontwerpbaarheidsanalyse (DFM). Door de door de klant verstrekte 3D-tekeningen te integreren, werd de oorspronkelijke eendelige kaststructuur herontworpen naar een "modulair assemblageontwerp", dat deze opsplits in drie kerncomponenten (frame, plaat en bevestigingsbeugel). Deze aanpassing vermindert niet alleen de risico's verbonden aan de productie van complexe structuren, maar verhoogt ook de assemblage-efficiëntie. Daarnaast stelde het team, met behulp van precisie-instrumenten die meer dan 80 testmogelijkheden dekken, voorafgaand aan de productie inspectienormen voor sleutelafmetingen vast om te garanderen dat elke productiestap een duidelijke kwaliteitsbenchmark heeft.

2. Kernprocescombinatie: Balanceren van precisie en corrosieweerstand

Lasersnijproces : Er worden hoogwaardige vezellasers gebruikt voor het snijden van 304 roestvrijstalen platen, met een snijprecisie van ±0,05 mm, wat volledig voldoet aan de eisen voor gatdiameter en vlakheid van de plaatranden. In vergelijking met traditioneel plasmasnijden levert dit proces sneden zonder burrs en zonder thermische vervorming op, waardoor nabewerking zoals slijpen overbodig is en de productiecyclus aanzienlijk wordt verkort;

CNC-Boogproces : Voor de driedimensionale vormgeving van het kastframe worden hoogwaardige CNC-persbreuken gecombineerd met speciaal ontworpen boogmallen gebruikt. Een real-time hoekbewakingssysteem houdt de verticale afwijking van het frame binnen 0,2 mm, wat zorgt voor een exacte uitlijning van de modulebevestigingsposities;

Robotlasproces : Voor de lasverbindingen van de kast worden zeszijdse robotlasinstallaties gebruikt. In vergelijking met handmatig lassen ontstaan hierbij gelijkmatige, volledige lasnaden met 60% minder lastoeval. Na het lassen wordt niet-destructief onderzoek (NDT) uitgevoerd om onvolledige of gemiste lassen uit te sluiten en de constructie-integriteit te garanderen;

Dubbel oppervlaktebehandelingsproces : Gebaseerd op de inherente uitstekende corrosieweerstand van 304 roestvrij staal, begint het proces met elektropolijsten om oppervlakteverontreinigingen en oxidelagen te verwijderen—waardoor de oppervlaktekwaliteit wordt verbeterd en de corrosieweerstand van het basismateriaal wordt versterkt. Een daaropvolgende passiveringsbehandeling vormt een dichte, stabiele anti-corrosie passivatielaag (in overeenstemming met ROHS milieunormen). Het eindproduct vertoont geen roest of afschilfering na een zoutneveltest van 48 uur, waardoor het volledig geschikt is voor extreme buitenomgevingen.

3. Geautomatiseerde productie + volledige keten samenwerking: verkort levertijden

Aangedreven door de 6 geautomatiseerde productielijnen van DEEPLINK (80% automatiseringsgraad), is het volledige productieproces — van snijden, buigen en lassen tot oppervlaktebehandeling, assemblage en inspectie — naadloos geïntegreerd. Tijdens de productie zorgt een Manufacturing Execution System (MES) voor real-time monitoring van de voortgang, terwijl groene kanalen worden geactiveerd voor kritieke processen. De ketenresources zijn eveneens geïntegreerd om rvs 304 grondstoffen vooraf in te slaan, waardoor materiaalvertragingen worden voorkomen. Uiteindelijk werd de volledige productie van 500 kasten voltooid in 30 dagen — 2 dagen vóór de klantschema.

Klantfeedback en langetermijnsamenwerking

Na de levering heeft de klant uitgebreide acceptatietests uitgevoerd via een onafhankelijke, erkende inspectie-instelling. Indicatoren zoals precisie, corrosieweerstand en constructiesterkte voldeden allemaal bij de eerste keer aan de gestelde normen, met een 100% succespercentage voor modulemontering. De inkoopdirecteur van het bedrijf voor nieuwe energietechnologie verklaarde: "DEEPLINK's procesprecisie en levertijd-efficiëntie overtroffen onze verwachtingen. De professionele vaardigheden van DEEPLINK op het gebied van productie van complexe structuren en aanpassing aan extreme omgevingen versterken ons vertrouwen in toekomstige projectcollaboraties." Momenteel hebben beide partijen een jaarlijkse strategische samenwerkingsovereenkomst getekend, waarbij DEEPLINK wordt aangesteld als kernleverancier voor energieopslagkasten.

Waarom DEEPLINK kiezen?

End-to-End servicecapaciteiten : Leveren oplossingen voor metalen bewerking in één doorlopend proces — van tekeningontwerp en proefproductie tot massaproductie, verpakking en verzending — waardoor klanten niet hoeven te coördineren met meerdere leveranciers;

Streng kwaliteitscertificaten : Beschikt over erkende certificeringen, waaronder ISO9001/14001/45001, SGS en ROHS. Elk product doorloopt meer dan 39 kwaliteitscontrolestappen, wat volledige kwaliteitstracering waarborgt;

Flexibele aanpassingsmogelijkheid : Ondersteunt OEM/ODM-diensten met een 24/7 klantenservice om technische vragen snel te beantwoorden. Oplossingen kunnen worden geoptimaliseerd voor speciale bedrijfsomstandigheden;

Automatisering + Precisietechnologie : Combineert 80% automatisering met kernprocessen zoals lasersnijden, CNC-plooien en robotlassen om precisie en efficiëntie in balans te brengen.

Als u aanpassingsbehoeften heeft voor metalen chassis, behuizingen of andere metaalbewerking — ongeacht of u uitdagingen ondervindt op het gebied van precisie, milieuaanpassing of levertijden — kan DEEPLINK op maat gemaakte oplossingen voor u bieden.