Tilpasningscase for ny energilagringsskap: DEEPLINK løser tre kjerneutfordringer

Tilpasningscase for ny energilagringsskap: DEEPLINK løser tre kjerneutfordringer

Når et nytt energiteknologiselskap henvendte seg til DEEPLINK, var kjernekravene klare: tilpasse metallskap for et nyhetsbasert energilagringssystem, med tre uunnværlige krav – «høy-presisjonsmontering, overlegen korrosjonsmotstand og massiv levering innen 30 dager». Skapene må håndtere tett installasjon av moduler for energilagring, samtidig som de tåler harde utendørs driftsbetingelser. Dette kravet testet ikke bare presisjonen i produksjonsprosesser, men satte også ekstremt høye standarder for samarbeid gjennom hele verdikjeden.

Kjerneutfordringer i prosjektet: Tre kritiske produksjonsutfordringer

Strenge krav til presisjonskontroll : Skapet krever 12 forutbestemte monteringsposisjoner for batterimoduler, med en hull diameterstoleranse på ±0,1 mm og en rammes vertikalavvik på ≤0,3 mm. Tradisjonelle produksjonsmetoder er utsatt for kumulative feil, noe som fører til blokkering under montering av moduler;

Høye krav til korrosjonsmotstand : Beregnet for utendørs energilagringstasjoner må produktet bestå en 48-timers saltsprøyte-test og tåle temperatursykluser fra -30℃ til 60℃ etter overflatebehandling for å forhindre rust under langvarig bruk;

Tett leveringstidspromme : Kunden hadde akutt behov for den første partien på 500 skap for å sikre prosjektets tilkobling til strømnettet, med kun 30 dager satt av fra endelig utforming til levering av ferdig produkt—langt kortere enn bransjens standard produksjonssyklus.

Tilpassede løsninger: Prosessintegrasjon + helkjede-samarbeid for å bryte flaskehalser

1. DFM-analyse før produksjon: Optimaliser struktur for å redusere produksjonskompleksitet

Etter å ha mottatt forespørselen, startet DEEPLINKs ingeniørteam umiddelbart Design for Manufacturability (DFM)-analyse. Ved å integrere 3D-tegningene levert av kunden, ble den opprinnelige éndelige kabinettstrukturen omkonstruert til en "modulær monteringsdesign"—delt inn i tre hovedkomponenter (ramme, panel og festekloss). Denne endringen reduserer ikke bare risikoer knyttet til produksjon av komplekse strukturer, men forbedrer også monteringseffektiviteten. I tillegg etablerte teamet forhåndsgående inspeksjonsstandarder for nøkkeldimensjoner ved hjelp av presisjonsutstyr som dekker over 80 tester, for å sikre at hvert produksjonssteg har et klart kvalitetsmål.

2. Kjerneprosesskombinasjon: Balansere presisjon og korrosjonsmotstand

Laserkapping : Høypresisjons fiberlaser-skjæremaskiner brukes for 304 rustfrie stålplater, og oppnår en skjæreunøyaktighet på ±0,05 mm – i full overensstemmelse med kravene til hull diameter og platekantplanhet. Sammenlignet med tradisjonell plasmaskjæring gir prosessen skjær uten sprekker og varmedeformasjoner, noe som eliminerer behovet for ekstra sløping og betydelig forkorter produksjonscyklusen;

CNC-bøyeprosess : Høypresisjons CNC-bressemaskiner kombinert med spesialtilpassede bøyesverktøy brukes for tredimensjonal formasjon av kabinettets rammeverk. Et system for sanntids vinkelovervåkning holder avviket i rammevertikalitet innenfor 0,2 mm, og sikrer nøyaktig plassering av modulmonteringspunkter;

Robotsveising : Sveiving av kabinettets ledd utføres med seks-akse roboter. Sammenlignet med manuell sveising gir dette jevnere og fullstendige søm med 60 % redusert sveidedeformasjon. Etterfølgende ubruksprøving (NDT) eliminerer ufullstendige eller manglende søm, og garanterer strukturell integritet;

Dobbelt overflatebehandlingsprosess : Bygger på den iboende overlegne korrosjonsmotstanden til rustfritt stål 304, hvor prosessen starter med elektropolering for å fjerne overflaterengjøringer og oksidlag—forbedrer overflatekvaliteten samtidig som den styrker grunnmaterialets korrosjonsmotstand. Etterfølgende passiveringsbehandling danner et tett, stabilt anti-korrosjons-passivt belegg (i samsvar med ROHS miljøstandarder). Det endelige produktet viser ingen rost eller flaking etter en 48-timers saltsprøyte-test, noe som gjør det fullt egnet for harde utendørs miljøer.

3. Automatisert produksjon + helkjede-samarbeid: Forkort leveringssykluser

Drevet av DEEPLINKs 6 automatiserte produksjonslinjer (80 % automatiseringsnivå) er hele produksjonsforløpet – fra skjæring, bøyning og sveising til overflatebehandling, montering og inspeksjon – sømløst integrert. Under produksjonen gir et Manufacturing Execution System (MES) sanntidsovervaking av produksjonsfremgangen, mens grønne kanaler aktiveres for kritiske prosesser. Ressurser i forsyningskjeden er også integrert for å forhåndslagre råmateriale av rustfritt stål 304, slik at materielle forsinkelser unngås. Til slutt ble fullprosessproduksjonen av 500 kabinetter fullført på 30 dager – 2 dager før kundens tidsplan.

Kundetilbakemelding og langsiktig samarbeid

Etter levering utførte kunden omfattende aksepttesting via en tredjeparts myndighet for autoritativ inspeksjon. Indikatorer som presisjon, korrosjonsmotstand og strukturell styrke oppfylte alle kravene ved første forsøk, med 100 % monteringssuksessrate for moduler. Innkjøpsdirektøren i selskapet for ny energiteknologi uttalte: "DEEPLINKs prosesstekniske presisjon og levertidseffektivitet overgikk våre forventninger. Dets profesjonelle evner innen produksjon av komplekse strukturer og tilpasning til harde miljøforhold styrker tilliten vår til fremtidige prosjektsamarbeid." For øyeblikket har de to partene inngått en årlig strategisk samarbeidsavtale og etablert DEEPLINK som sin hovedleverandør av energilagringskabinetter.

Hvorfor velge DEEPLINK?

Helhetlige tjenesteytelser : Leverer helhetlige metallbearbeidningsløsninger – fra tegningsdesign og prøvetesting til masseproduksjon, emballasje og frakt – og eliminerer behovet for at kunder skal koordinere med flere leverandører;

Strenge kvalitetsertifiseringer : Har autoritative sertifiseringer inkludert ISO9001/14001/45001, SGS og ROHS. Hvert produkt gjennomgår over 39 QA-inspeksjonssteg, noe som sikrer full sporbarhet av kvalitet;

Fleksibel tilpasningsevne : Støtter OEM/ODM-tjenester med et 24/7-ettersalgsteam som raskt kan løse tekniske henvendelser. Prosessløsninger kan optimaliseres for spesielle driftsbetingelser;

Automatisering + presisjonsteknologi : Kombinerer 80 % automatisering med kjerneprosesser som laser-skjæring, CNC-bøyning og robot-sveising for å sikre balanse mellom presisjon og effektivitet.

Hvis du har behov for tilpasning av metallchassis, skap eller annen metallbearbeiding – enten du står overfor utfordringer knyttet til presisjon, tilpasning til miljø eller leveringstider – kan DEEPLINK tilby skreddersydde løsninger for deg.