Primer prilagoditve omare za shranjevanje nove energije: DEEPLINK rešuje tri osnovne izzive

Primer prilagoditve omare za shranjevanje nove energije: DEEPLINK rešuje tri osnovne izzive

Ko se je podjetje za novo energetsko tehnologijo obrnilo na DEEPLINK, so bile njegove osnovne zahteve jasne: prilagoditi kovinske ohišja za naslednjo generacijo sistemov za shranjevanje energije in hkrati izpolniti tri nesporno pomembne pogoje – »visoko natančnost sestave, odlična odpornost proti koroziji ter množična dobava v 30 dneh«. Ohišja morajo omogočiti gost razpored modulov za shranjevanje energije in istočasno zdržati trdne zunanjih delovnih pogojev. Ta zahteva ni le preizkusila natančnosti proizvodnih procesov, temveč tudi postavila zelo visoke standarde za sodelovanje po celotnem industrijskem verigu.

Osnovni problemi projekta: Trije ključni proizvodni izzivi

Stroga kontrola natančnosti : Ohišje je moralo imeti 12 predvidenih montažnih mest za module baterij, s toleranco premera luknje ±0,1 mm in odstopanjem navpičnosti okvirja ≤0,3 mm. Pri tradicionalnih proizvodnih procesih lahko pride do kumulativnih napak, kar vodi do zagozda pri sestavljanju modulov;

Visoke zahteve po odpornosti proti koroziji : Namen izdelka za shranjevanje energije na prostem je, da prenese 48-urni test z brizganjem soli in temperaturne cikle od -30 ℃ do 60 ℃ po obdelavi površine, da se prepreči rjenje med dolgotrajno uporabo;

Tesen rok za dobavo : Stranka nujno potrebuje prvo serijo 500 omar, da zagotovi priklop projekta na omrežje, pri čemer je za obdobje od dokončanja načrtovanja do dostave končnega izdelka dodeljenih le 30 dni – kar je znatno krajše od standardnega proizvodnega cikla v industriji.

Prilagojene rešitve: integracija procesov + sodelovanje po celotnem verižju za odpravo zamaik

1. DFM-analiza pred proizvodnjo: optimizacija strukture za zmanjšanje zapletenosti izdelave

Ob prejemu zahtevka je inženirska ekipa DEEPLINK takoj začela s postopkom analize primernosti za izdelavo (DFM). S pomočjo 3D risb, ki jih je posredoval stranka, je bila prvotna enodelna konstrukcija ohišja predelana v »modulni sestavni dizajn«, ki jo razdeli na tri osnovne komponente (okvir, ploščo in nosilni vogalnik). Ta sprememba ne zmanjšuje le tveganj, povezanih s proizvodnjo zapletenih konstrukcij, temveč tudi izboljša učinkovitost sestave. Poleg tega je ekipa s pomočjo natančnih instrumentov, ki pokrivajo več kot 80 preskusnih zmogljivosti, vnaprej določila standarde kontrole ključnih dimenzij, da bi zagotovila, da ima vsak korak proizvodnje jasen kakovosten referenčni okvir.

2. Kombinacija osnovnih procesov: Ravnotežje med natančnostjo in odpornostjo proti koroziji

Postopek laserskega rezkanja : Uporabljajo se visoko natančni stroji za rezanje s fibernim laserjem za pločevino iz nerjavnega jekla 304, kar omogoča točnost reza ±0,05 mm – popolnoma izpolnjuje zahteve glede premera lukenj in ravnosti robov pločevine. V primerjavi s tradicionalnim plazemskim rezanjem postopek zagotavlja reze brez žag, brez toplotnih deformacij, zaradi česar ni potrebno dodatno brušenje in se proizvodni cikel znatno skrajša;

Postopek CNC krivljenja : Za večdimenzionalno oblikovanje okvirja ohišja se uporabljajo visoko natančni CNC lomilni stiskalniki v paru s posebnimi krivilnimi orodji. Sistem za spremljanje kota v realnem času nadzoruje odstopanje navpičnosti okvirja znotraj 0,2 mm, kar zagotavlja natančno poravnavo položajev za montažo modulov;

Postopek robotskega varjenja : Za spoje ohišja se uporablja šestosno robotsko varjenje. V primerjavi ročnim varjenjem zagotavlja enakomerne in popolne zvarne šive ter zmanjša varilne deformacije za 60 %. Po varjenju se opravi netrujno testiranje (NDT), da se izključijo nepopolni ali izpuščeni zvari, s čimer se zagotovi strukturna celovitost;

Dvojni postopek površinske obdelave : Na osnovi lastne izjemne odpornosti proti koroziji nerjavnega jekla 304 se postopek začne z elektropoliranjem za odstranitev površinskih nečistoć in oksidnih plasti – s čimer se izboljša kakovost površine in dodatno utrdi odpornost osnovnega materiala na korozijo. Nadaljnje pasivacijsko obdelava tvori gost, stabilen protikorozijski pasivacijski film (v skladu z okoljskimi standardi ROHS). Končni izdelek po 48-urnem preizkusu z brizganjem soli ne pokaže nobene rje ali luščenja, zaradi česar je popolnoma primeren za uporabo v težkih zunanjih okoljih.

3. Avtomatizirana proizvodnja + celovita veriga sodelovanja: Skrajšanje dobavnih rokov

S pomočjo 6 avtomatiziranih proizvodnih linij DEEPLINK (z 80 % stopnjo avtomatizacije) je celoten proizvodni proces—od rezanja, upogibanja in varjenja do obdelave površin, sestavljanja in pregleda—brezšivno integriran. Med proizvodnjo sistem za izvajanje proizvodnje (MES) omogoča spremljanje napredka v realnem času, medtem ko so za kritične procese aktivirani zeleni pasovi. Varnostni kanali so integrirani tudi v dobavno verigo za predhodno zalogovanje surovin iz nerjavnega jekla 304, s čimer se preprečuje zamuda zaradi pomanjkanja materiala. Končno je bilo celoten proizvodni proces 500 ohišij dokončan v 30 dneh – 2 dneva pred strankovim urnikom.

Povratne informacije strank in dolgoročno sodelovanje

Po dostavi je stranka izvedla celovito sprejemno preskušanje prek tretje neodvisne in avtoritativne inspekcijske agencije. Kazalniki, kot so natančnost, odpornost proti koroziji in strukturna trdnost, so ob prvi preizkušnji ustrezali standardom, pri čemer je bil uspešen sestav modulov 100 %. Direktor za nabavo podjetja za tehnologijo obnovljive energije je povedal: »Procesna natančnost in učinkovitost dobave DEEPLINK-a sta presegli naša pričakovanja. Njihove strokovne zmogljivosti pri izdelavi kompleksnih konstrukcij in prilagoditev zahtevnim okoljem okrepijo naše zaupanje v prihodnje sodelovanje na projektih.« Trenutno sta si stranki podpisali letno strategsko partnerstvo, s katerim ustanavljata DEEPLINK kot osrednjega dobavitelja omar za shranjevanje energije.

Zakaj izbrati DEEPLINK?

Zmogljivosti celovitih storitev : Ponujamo rešitve za obdelavo kovin iz enega samega viška – od načrtovanja in testiranja prototipov do serijske proizvodnje, pakiranja in pošiljanja – tako da stranke ni treba koordinirati z več različnimi dobavitelji;

Stroge certifikacije kakovosti : Imamo avtoritativne certifikate, vključno s ISO9001/14001/45001, SGS in ROHS. Vsak izdelek preide skozi več kot 39 korakov kontrole kakovosti, kar zagotavlja popolno sledljivost kakovosti;

Prilagodljiv odziv na prilagoditve : Podpiramo storitve OEM/ODM z ekipo za tehnično podporo po meri, ki je na voljo 24/7 za takojšnje odzivanje na tehnična vprašanja. Rešitve procesov se lahko optimizirajo za posebne obratovalne pogoje;

Avtomatizacija + Tehnologija natančnosti : Kombiniramo 80 % avtomatizacije z osnovnimi procesi, kot so lasersko rezanje, CNC gibanje in robotska varjenja, da uravnotežimo natančnost in učinkovitost.

Če imate potrebe po prilagoditvi kovinskih šasij, ohišij ali drugih kovinskih obdelav – ne glede na izzive v natančnosti, prilagoditvi okoljskim pogojem ali rokih dobave – vam lahko DEEPLINK ponudi prilagojene rešitve.