Trường hợp tùy chỉnh tủ lưu trữ năng lượng mới: DEEPLINK giải quyết ba thách thức cốt lõi

Trường hợp tùy chỉnh tủ lưu trữ năng lượng mới: DEEPLINK giải quyết ba thách thức cốt lõi

Khi một công ty công nghệ năng lượng mới tiếp cận DEEPLINK, các yêu cầu cốt lõi của họ rất rõ ràng: tùy chỉnh tủ kim loại cho hệ thống lưu trữ năng lượng thế hệ mới, đáp ứng ba tiêu chí bắt buộc — "lắp ráp độ chính xác cao, khả năng chống ăn mòn vượt trội và giao hàng hàng loạt trong 30 ngày". Các tủ này phải chứa được việc lắp đặt dày đặc các module pin lưu trữ năng lượng đồng thời chịu được điều kiện vận hành ngoài trời khắc nghiệt. Yêu cầu này không chỉ kiểm tra độ chính xác của các quy trình sản xuất mà còn đặt ra tiêu chuẩn cực kỳ cao đối với sự hợp tác xuyên suốt toàn bộ chuỗi ngành công nghiệp.

Các điểm khó cốt lõi của dự án: Ba thách thức sản xuất quan trọng

Kiểm soát độ chính xác nghiêm ngặt : Tủ cần có 12 vị trí lắp đặt dự phòng cho các module pin, với dung sai đường kính lỗ là ±0,1mm và độ lệch thẳng đứng khung ≤0,3mm. Các quy trình sản xuất truyền thống dễ bị lỗi tích lũy, dẫn đến kẹt khi lắp ráp module;

Yêu cầu cao về khả năng chống ăn mòn : Dành cho các trạm năng lượng lưu trữ ngoài trời, sản phẩm phải vượt qua bài kiểm tra phun muối trong 48 giờ và chịu được các chu kỳ nhiệt độ từ -30℃ đến 60℃ sau xử lý bề mặt để ngăn ngừa rỉ sét trong quá trình sử dụng dài hạn;

Tiến độ giao hàng khẩn : Khách hàng cần gấp lô tủ đầu tiên gồm 500 cái để đảm bảo kết nối dự án vào lưới điện, với thời gian chỉ 30 ngày tính từ khi chốt thiết kế đến khi giao sản phẩm hoàn chỉnh — ngắn hơn nhiều so với chu kỳ sản xuất tiêu chuẩn trong ngành.

Giải pháp tùy chỉnh: Tích hợp quy trình + Hợp tác toàn chuỗi để tháo gỡ điểm nghẽn

1. Phân tích DFM trước sản xuất: Tối ưu cấu trúc để giảm độ phức tạp chế tạo

Ngay sau khi nhận được yêu cầu, đội ngũ kỹ thuật của DEEPLINK đã lập tức tiến hành phân tích Thiết kế nhằm Đạt hiệu quả Sản xuất (DFM). Bằng cách tích hợp bản vẽ 3D do khách hàng cung cấp, cấu trúc tủ nguyên khối ban đầu đã được thiết kế lại thành một "thiết kế lắp ráp mô-đun", chia nhỏ thành ba thành phần chính (khung, tấm và giá đỡ lắp đặt). Thay đổi này không chỉ giảm thiểu rủi ro liên quan đến việc sản xuất các cấu trúc phức tạp mà còn nâng cao hiệu suất lắp ráp. Ngoài ra, tận dụng các thiết bị đo lường chính xác bao gồm hơn 80 khả năng kiểm tra, nhóm đã thiết lập trước các tiêu chuẩn kiểm tra kích thước then chốt để đảm bảo mỗi bước sản xuất đều có mốc chất lượng rõ ràng.

2. Tổ hợp Quy trình Cốt lõi: Cân bằng giữa Độ chính xác và Khả năng Chống ăn mòn

Quy trình cắt laser : Các máy cắt laser sợi quang độ chính xác cao được sử dụng để cắt tấm thép không gỉ 304, đạt độ chính xác cắt ±0,05mm — hoàn toàn đáp ứng yêu cầu về đường kính lỗ và độ phẳng cạnh tấm. So với cắt plasma truyền thống, quy trình này tạo ra các đường cắt không ba via và không biến dạng nhiệt, loại bỏ nhu cầu mài thêm và rút ngắn đáng kể chu kỳ sản xuất;

Quy Trình Uốn CNC : Các máy uốn thủy lực CNC độ chính xác cao kết hợp với khuôn uốn tùy chỉnh được sử dụng để tạo hình khung tủ theo nhiều chiều. Hệ thống giám sát góc thời gian thực kiểm soát độ lệch thẳng đứng của khung trong phạm vi 0,2mm, đảm bảo vị trí lắp module được căn chỉnh chính xác;

Quy Trình Hàn Robot : Hàn robot sáu trục được áp dụng cho các mối nối tủ. So với hàn thủ công, phương pháp này tạo ra các mối hàn đều, đầy đủ với mức giảm 60% biến dạng hàn. Kiểm tra không phá hủy (NDT) sau hàn loại bỏ các lỗi hàn không hoàn chỉnh hoặc thiếu hàn, đảm bảo độ bền kết cấu;

Quy Trình Xử Lý Bề Mặt Kép : Dựa trên khả năng chống ăn mòn vốn có vượt trội của thép không gỉ 304, quy trình bắt đầu bằng việc đánh bóng điện hóa để loại bỏ các tạp chất bề mặt và lớp oxit—cải thiện độ hoàn thiện bề mặt đồng thời tăng cường khả năng chống ăn mòn của vật liệu nền. Tiếp theo, xử lý thụ động tạo thành một lớp màng thụ động chống ăn mòn dày đặc và ổn định (phù hợp với tiêu chuẩn môi trường ROHS). Sản phẩm cuối cùng không xuất hiện rỉ sét hay bong tróc sau bài kiểm tra phun muối trong 48 giờ, do đó hoàn toàn phù hợp với các môi trường khắc nghiệt ngoài trời.

3. Sản Xuất Tự Động Hóa + Hợp Tác Toàn Chuỗi: Rút Ngắn Chu Kỳ Giao Hàng

Với sự hỗ trợ từ 6 dây chuyền sản xuất tự động hóa (mức độ tự động hóa 80%) của DEEPLINK, toàn bộ quy trình sản xuất—từ cắt, uốn, hàn đến xử lý bề mặt, lắp ráp và kiểm tra—được tích hợp liền mạch. Trong quá trình sản xuất, Hệ thống Thực thi Sản xuất (MES) cung cấp giám sát thời gian thực về tiến độ sản xuất, đồng thời các luồng xanh được kích hoạt cho các công đoạn then chốt. Nguồn lực chuỗi cung ứng cũng được tích hợp để dự trữ trước nguyên liệu thô inox 304, tránh chậm trễ về vật liệu. Cuối cùng, việc sản xuất trọn gói 500 tủ đã hoàn thành trong 30 ngày—sớm hơn 2 ngày so với tiến độ của khách hàng.

Phản hồi của Khách hàng và Hợp tác Dài hạn

Sau giao hàng, khách hàng đã thực hiện kiểm tra nghiệm thu toàn diện thông qua một cơ quan kiểm định độc lập và uy tín. Các chỉ số bao gồm độ chính xác, khả năng chống ăn mòn và độ bền cấu trúc đều đạt tiêu chuẩn ngay từ lần đầu tiên, với tỷ lệ lắp ráp module thành công 100%. Giám đốc mua hàng của công ty công nghệ năng lượng mới cho biết: "Độ chính xác quy trình và hiệu suất giao hàng của DEEPLINK vượt quá kỳ vọng của chúng tôi. Khả năng chuyên môn của họ trong sản xuất cấu trúc phức tạp và thích ứng với môi trường khắc nghiệt củng cố niềm tin của chúng tôi đối với các dự án hợp tác trong tương lai." Hiện tại, hai bên đã ký kết thỏa thuận hợp tác chiến lược hàng năm, xác lập DEEPLINK là nhà cung cấp lõi cho các tủ lưu trữ năng lượng.

Tại Sao Chọn DEEPLINK?

Năng Lực Dịch Vụ Từ Đầu Đến Cuối : Cung cấp giải pháp gia công kim loại trọn gói—từ thiết kế bản vẽ, thử nghiệm mẫu đến sản xuất hàng loạt, đóng gói và vận chuyển—loại bỏ nhu cầu phải phối hợp với nhiều nhà cung cấp khác nhau;

Chứng nhận chất lượng nghiêm ngặt : Sở hữu các chứng nhận uy tín bao gồm ISO9001/14001/45001, SGS và ROHS. Mỗi sản phẩm trải qua hơn 39 bước kiểm tra chất lượng, đảm bảo truy xuất nguồn gốc chất lượng toàn diện;

Phản hồi Đơn đặt hàng linh hoạt : Hỗ trợ dịch vụ OEM/ODM với đội ngũ chăm sóc khách hàng làm việc 24/7 để giải đáp nhanh chóng các thắc mắc kỹ thuật. Các giải pháp quy trình có thể được tối ưu hóa cho điều kiện vận hành đặc biệt;

Tự động hóa + Công nghệ Chính xác : Kết hợp 80% tự động hóa với các công đoạn cốt lõi như cắt laser, uốn CNC và hàn robot nhằm cân bằng giữa độ chính xác và hiệu suất.

Nếu bạn có nhu cầu tùy chỉnh khung kim loại, tủ điện hoặc các sản phẩm gia công kim loại khác—dù đang đối mặt với thách thức về độ chính xác, thích nghi môi trường hay tiến độ giao hàng—DEEPLINK có thể cung cấp các giải pháp được thiết kế riêng cho bạn.