Caso di Personalizzazione Armadietto per Accumulo di Nuova Energia: DEEPLINK Affronta Tre Sfide Fondamentali

Caso di Personalizzazione Armadietto per Accumulo di Nuova Energia: DEEPLINK Affronta Tre Sfide Fondamentali

Quando un'azienda specializzata in nuove tecnologie energetiche si è rivolta a DEEPLINK, i requisiti principali erano chiari: personalizzare cabinet metallici per un sistema di accumulo energetico di nuova generazione, rispettando tre criteri imprescindibili: "assemblaggio ad alta precisione, elevata resistenza alla corrosione e consegna di massa entro 30 giorni". I cabinet dovevano consentire l'installazione densa di moduli batteria per l'accumulo di energia, resistendo al contempo a severe condizioni operative esterne. Questa richiesta non solo metteva alla prova la precisione dei processi produttivi, ma imponeva anche standard estremamente elevati per la collaborazione lungo l'intera filiera industriale.

Punti critici principali del progetto: tre sfide produttive fondamentali

Controllo rigoroso della precisione : Il cabinet richiedeva 12 posizioni predefinite per il montaggio dei moduli, con una tolleranza del diametro dei fori di ±0,1 mm e una deviazione dalla verticalità del telaio di ≤0,3 mm. I processi produttivi tradizionali sono soggetti a errori cumulativi, che possono causare blocchi durante il montaggio dei moduli;

Elevata richiesta di resistenza alla corrosione : Destinato a stazioni di accumulo energetico per esterni, il prodotto deve superare un test di nebbia salina della durata di 48 ore ed essere in grado di sopportare cicli termici da -30℃ a 60℃ dopo il trattamento superficiale, al fine di prevenire la ruggine durante un uso prolungato;

Tempi di consegna stretti : Il cliente aveva urgentemente bisogno del primo lotto di 500 armadi entro soli 30 giorni dalla finalizzazione del progetto alla consegna del prodotto finito, al fine di garantire il collegamento del progetto alla rete—un periodo molto più breve rispetto al ciclo produttivo standard dell'industria.

Soluzioni personalizzate: integrazione dei processi + collaborazione full-chain per superare i colli di bottiglia

1. Analisi DFM pre-produzione: ottimizzare la struttura per ridurre la complessità produttiva

Dopo aver ricevuto la richiesta, il team di ingegneria di DEEPLINK ha immediatamente avviato un'analisi della progettazione per la producibilità (DFM). Integrando i disegni 3D forniti dal cliente, la struttura originale del cabinet in un unico pezzo è stata riprogettata in una "progettazione modulare assemblata", suddividendola in tre componenti principali (telaio, pannello e supporto di montaggio). Questa modifica non solo riduce i rischi associati alla produzione di strutture complesse, ma migliora anche l'efficienza di assemblaggio. Inoltre, sfruttando strumenti di precisione che coprono oltre 80 capacità di test, il team ha predisposto standard di ispezione per le dimensioni chiave, garantendo così un chiaro riferimento qualitativo per ogni fase produttiva.

2. Combinazione dei processi principali: bilanciare precisione e resistenza alla corrosione

Processo di taglio laser : Vengono impiegati macchinari di precisione per il taglio al laser in fibra su lamiere in acciaio inossidabile 304, raggiungendo un'accuratezza di taglio di ±0,05 mm, soddisfacendo pienamente i requisiti relativi al diametro dei fori e alla planarità dei bordi delle lamiere. Rispetto al taglio al plasma tradizionale, questo processo garantisce tagli privi di bave e deformazioni termiche, eliminando la necessità di ulteriori operazioni di levigatura e riducendo significativamente il ciclo produttivo;

Processo di Piega CNC : Per la formatura multidimensionale della struttura dell'armadio vengono utili piegatrici CNC di alta precisione abbinati a matrici di piegatura personalizzate. Un sistema di monitoraggio in tempo reale degli angoli mantiene la deviazione di verticalità della struttura entro 0,2 mm, assicurando un allineamento preciso delle posizioni di montaggio dei moduli;

Processo di Saldatura Robotizzata : Per i giunti dell'armadio viene adottata la saldatura robotizzata a sei assi. Rispetto alla saldatura manuale, questo metodo produce cordoni di saldatura uniformi e completi, con una riduzione del 60% della deformazione da saldatura. Il controllo non distruttivo (NDT) post-saldatura elimina saldature incomplete o mancanti, garantendo l'integrità strutturale;

Processo di Trattamento a Doppia Superficie : Basandosi sulla naturale resistenza superiore alla corrosione dell'acciaio inossidabile 304, il processo inizia con una elettrolucidatura per rimuovere impurità superficiali e strati di ossido, migliorando la finitura superficiale e potenziando ulteriormente la resistenza alla corrosione del materiale di base. Un successivo trattamento di passivazione forma un film passivante denso e stabile contro la corrosione (conforme agli standard ambientali ROHS). Il prodotto finale non presenta ruggine né delaminazione dopo un test di nebbia salina di 48 ore, risultando così pienamente adatto a ambienti esterni gravosi.

3. Produzione Automatizzata + Collaborazione Full-Chain: Riduzione dei Cicli di Consegna

Grazie alle 6 linee di produzione automatizzate di DEEPLINK (livello di automazione dell'80%), l'intero flusso produttivo—dal taglio, piegatura e saldatura al trattamento superficiale, assemblaggio e ispezione—è perfettamente integrato. Durante la produzione, un sistema MES (Manufacturing Execution System) consente il monitoraggio in tempo reale dell'avanzamento, mentre vengono attivati canali prioritari per i processi critici. Le risorse della catena di approvvigionamento sono inoltre integrate per accumulare materie prime in acciaio inossidabile 304, evitando ritardi sui materiali. Complessivamente, la produzione completa di 500 armadi è stata completata in 30 giorni, con 2 giorni di anticipo rispetto alla tempistica richiesta dal cliente.

Feedback del cliente e collaborazione a lungo termine

Dopo la consegna, il cliente ha effettuato test di accettazione completi tramite un'agenzia di ispezione terza e autorevole. Parametri quali precisione, resistenza alla corrosione e resistenza strutturale hanno soddisfatto tutti gli standard al primo tentativo, con un tasso di successo del 100% nell'assemblaggio dei moduli. Il direttore degli approvvigionamenti dell'azienda di tecnologia per le energie rinnovabili ha dichiarato: "La precisione dei processi e l'efficienza nella consegna di DEEPLINK hanno superato le nostre aspettative. Le sue competenze professionali nella produzione di strutture complesse e nell'adattamento a condizioni ambientali difficili rafforzano la nostra fiducia nelle future collaborazioni sui progetti." Attualmente, le due parti hanno firmato un accordo strategico annuale, designando DEEPLINK come fornitore principale per armadi per lo stoccaggio dell'energia.

Perché scegliere DEEPLINK?

Capacità di servizio end-to-end : Fornisce soluzioni integrate di lavorazione metalli, dalla progettazione del disegno e dai test sui campioni fino alla produzione di massa, all'imballaggio e alla spedizione, eliminando la necessità per i clienti di coordinarsi con più fornitori;

Certificazioni di Qualità Rigorose : Detiene certificazioni autorevoli tra cui ISO9001/14001/45001, SGS e ROHS. Ogni prodotto è sottoposto a oltre 39 fasi di controllo qualità, garantendo una tracciabilità completa della qualità;

Risposta flessibile alla personalizzazione : Supporta servizi OEM/ODM con un team post-vendita disponibile 24/7 per rispondere prontamente a richieste tecniche. Le soluzioni di processo possono essere ottimizzate per condizioni operative particolari;

Automazione + Tecnologia di precisione : Combinano l'80% di automazione con processi chiave come taglio laser, piegatura CNC e saldatura robotizzata, bilanciando precisione ed efficienza.

Se hai esigenze di personalizzazione per telai metallici, cabinet o altri processi metallurgici—sia che tu stia affrontando sfide relative a precisione, adattamento ambientale o tempistiche di consegna—DEEPLINK può fornirti soluzioni su misura.