DEEPLINK Kundenspezifische Metallverarbeitungspraxis: Bewältigung von Präzisionsformgebungs-Herausforderungen für speziell geformte Edelstahl-Weingläser

I. Projekt-Hintergrund und Herausforderungen

Unser Kunde, eine Marke, die sich auf hochwertige Haushaltsprodukte spezialisiert hat, beabsichtigte die Entwicklung eines nahtlosen, einstückig geformten Edelstahl-Weinglases für die Zielgruppe der leicht luxuriösen Verbraucher in Europa, Amerika und Russland.

Kernanforderungen

• Struktur : Der Becherkörper weist eine wellenförmige, speziell geformte gekrümmte Oberfläche mit sechs Positionierungsvertiefungen am Boden auf; das gesamte Produkt ist eine nahtlose, einstückige Konstruktion ohne Schweiß- oder Spleißstellen.
• Material : Lebensmittelgeeigneter Edelstahl 304 zur Gewährleistung von Sicherheit und Nicht-Toxizität.
• Erscheinung : Spiegelveredelte Oberfläche für eine hochwertige metallische Haptik ohne sichtbare Bearbeitungsspuren.
• Präzision : Positions-Toleranz der Bodenvertiefungen ≤ ±0. 2mm, mit glattem und gratfreiem Rand.

II. Prozesslösung und Implementierung

Wir entschieden uns schließlich für einen kombinierten Prozess aus mehrfachem Tiefziehen (Tiefstanzung) in Einzelteilformung + lokalem Prägen + Spiegelpolieren um die Anforderungen des Kunden vollständig zu erfüllen.

1. Kernprozess: Mehrgängiges Tiefziehen in Einzelteilformung

Anstelle des herkömmlichen Rohr-Hydroformverfahrens begannen wir mit flachen Edelstahlrohlingen und fertigten den Becherkorpus durch 4 fortschreitende Tiefziehgänge an. Die Details zu jedem Arbeitsschritt sowie die gelösten Probleme sind wie folgt: In der Rohlingvorbereitungsphase wählten wir 2mm dicke Bleche aus Edelstahl 304, stanzten sie zu runden Scheiben mit einem Durchmesser von 120 mm und entgrateten die Kanten, um eine Spannungskonzentration an den Kanten zu vermeiden und Risse während des anschließenden Tiefziehens zu verhindern. Beim ersten Ziehvorgang verwendeten wir eine Werkzeugform mit großem Radius, um das Ausgangsteil zunächst zu einer flachen Tasse mit einer Höhe von 40 mm zu ziehen; dabei wurde der Ziehgrad auf 0,55 eingestellt, um die Anfangsspannung abzubauen und ein sofortiges Reißen des Materials zu verhindern. Um die Plastizität des Werkstoffs für das anschließende Tiefziehen wiederherzustellen, führten wir nach dem ersten Ziehvorgang eine Lösungsglühhitzebehandlung bei 1050 °C durch, gefolgt von einer schnellen Wasserabschreckung, um die Verfestigung durch Kaltverformung wirksam zu beseitigen. Bei den zweiten bis dritten Ziehvorgängen verringerten wir schrittweise den Werkzeugradius und zogen den Tassenkörper auf die endgültige Höhe von 65mm, wobei der Ziehgrad bei jedem Ziehvorgang auf 0,7 eingestellt wurde. Durch eine gleichmäßige Verteilung der Verformung stellten wir sicher, dass die Wandstärkenunterschiede innerhalb von 0.2schließlich formten wir im vierten Umformschritt mittels einer Prägematrix mit wellenförmigem Kontur die speziell geformte gekrümmte Oberfläche des Becherkörpers unter Verwendung einer hydraulischen Pressprägung präzise aus, wodurch eine Rückfederung des Bechers vermieden und die vorgesehene wellenförmige Gestalt vollständig wiederhergestellt wurde.

2. Feinbearbeitung: Lokaler Prägprozess für den Becherboden

Nachdem der Hauptkörper des Bechers geformt war, verwendeten wir eine maßgeschneiderte Präzisionsmatrix zur lokalen Prägung des Becherbodens:

• Der Becherkörper wird kopfüber fixiert und mittels einer hydraulischen Presse mit einem 6-Punkt-Verbindungsstempel synchron unter Druck gesetzt.
• Übernahme einer schrittweise Druckaufbringung strategie: Zunächst leichtes Andrücken zur Positionierung, anschließend schrittweises Steigern des Drucks bis zur endgültigen Tiefe, um eine Gesamtverformung des Becherkörpers zu vermeiden.
• Nach der Prägung erfolgt eine spannungsarmglühende Wärmebehandlung bei niedriger Temperatur, um lokale Spannungen abzubauen und eine Verformung während des Gebrauchs zu verhindern.

3. Oberflächenbehandlung: Lebensmittelgeeignete Spiegelpolitur

Um einen hochwertigen optischen Effekt zu erzielen und die Lebensmittelsicherheitsstandards zu erfüllen, haben wir eine dreistufige Polierprozess :

• Grobspolierung : Entfernung von Stanzspuren und Oxidschicht mit einem Schleifband mit 800er Körnung.
• Mittelpolierung : Verbesserung des Oberflächenglanzes mit einem Nylonrad in Kombination mit Chromoxid-Polierpaste.
• Feinpolitur : Erzielung eines Spiegelfinishs mit einem reinen Baumwolltuchrad in Kombination mit Diamant-Polierpaste.

III. Projektergebnisse & Kundenfeedback

Nach drei Runden der Formiteration und Prozessoptimierung konnten wir erfolgreich Edelstahl-Weinglassproben liefern, die alle Anforderungen erfüllten:

• ✅ Strukturelle Integrität : 100-prozentige nahtlose Einzelteilfertigung mit gleichmäßiger Wandstärke.
• ✅ Präzise Konformität : Positionstoleranz der Bodenvertiefungen innerhalb von ± 0.2mM.
• ✅ Perfektes Erscheinungsbild : Transparenter Spiegeleffekt ohne Verarbeitungsspuren, passend zur Positionierung als leicht luxuriöses Produkt.
• ✅ Sicherheitszertifizierung : Bestanden bei den EU-Lebensmittelkontaktmaterialien (FCM) und konform mit den LFGB-Standards.

IV. DEEPLINK-Kernvorteile: Warum uns wählen?

1. Technische Barrieren bei der Herstellung komplexer, speziell geformter Komponenten

Mit über 10 Jahren Erfahrung bei der präzisen Metallumformung beherrschen wir Kernprozesse wie mehrstufiges Tiefziehen, lokales Prägen und innere Hochdruckumformung. Wir realisieren die Einzelteilumformung von flachen Ausgangsblechen zu nahtlosen, speziell geformten Teilen und lösen damit perfekt die Probleme unzureichender Festigkeit und Leckagerisiken, die durch herkömmliche Schweißverfahren verursacht werden – was uns zu einem zuverlässigen Partner für hochwertige kundenspezifische Metallteile macht.

2. Vollständige, kundenspezifische Servicekompetenz entlang der gesamten Wertschöpfungskette

Wir bieten eine ein-Stopp-Maßgeschneiderte Lösung von der Optimierung des Produktentwurfs, der Werkzeugentwicklung und der Kleinserien-Vorserienfertigung bis hin zur großserienmäßigen Massenproduktion:

• Konstruktionsphase unterstützen Sie Kunden bei der Optimierung von Konstruktionen, um Machbarkeit des Fertigungsprozesses und optische Wirkung in Einklang zu bringen sowie Risiken bei der Serienfertigung zu reduzieren.
• Formenentwicklung entwerfen und fertigen Sie präzise Werkzeuge eigenständig, wobei der Iterationszyklus auf 7–10 Tage verkürzt wird, um schnell auf Kundenanforderungen zu reagieren.
• Qualitätskontrolle vollständige Prozessinspektion (Maße, Oberfläche, Material), um sicherzustellen, dass jedes Produkt den Konstruktions- und Sicherheitsstandards entspricht.

3. Hochwertige Metallmaterialien & internationale Zertifizierungssicherheit

Alle Metallmaterialien werden sorgfältig ausgewählt. hochwertige Metallmaterialien der Produktionsprozess folgt streng dem Qualitätsmanagementsystem ISO 9001; die Fertigprodukte erfüllen internationale Qualitätszertifizierungen wie die EU-CE-Kennzeichnung und die amerikanische ANSI-Norm und entsprechen damit den Marktzugangsanforderungen für ausländische Märkte – was ausländische Käufer beruhigt.