DEEPLINK: Практика индивидуальной металлообработки — преодоление вызовов точного формообразования для винных бокалов нестандартной формы из нержавеющей стали

I. История проекта и возникшие задачи

Наш клиент — бренд, специализирующийся на высококачественных товарах для дома, — планировал разработать бесшовный винный бокал из нержавеющей стали, изготовленный за один проход для потребителей сегмента «лёгкой роскоши» в Европе, США и России.

Основные требования

• Структура : Корпус стакана имеет волнообразную специальную криволинейную поверхность с шестью фиксирующими углублениями на дне; всё изделие представляет собой бесшовную конструкцию, выполненную за один проход, без сварки или соединения отдельных частей.
• Материал : Пищевая нержавеющая сталь марки 304, гарантирующая безопасность и нетоксичность.
• Внешний вид : Зеркальная полировка для премиальной металлической текстуры без видимых следов обработки.
• Прецизионный : Допуск по положению углублений на дне ≤±0. 2мм, с гладким и заусенец-свободным краем.

II. Решение по технологическому процессу и его внедрение

В конечном итоге мы применили комбинированный процесс многоступенчатой глубокой вытяжки (глубокой штамповки) с формированием за один проход + локальной чеканки + зеркальной полировки для полного соответствия требованиям заказчика.

1. Основной процесс: многоступенчатая глубокая вытяжка с формированием за один проход

Вместо традиционного процесса гидроформовки труб мы начали с плоских заготовок из нержавеющей стали и завершили формирование корпуса стакана с помощью четырёх последовательных операций глубокой вытяжки . Подробности каждой операции и решённые на их этапе проблемы приведены ниже: На стадии подготовки заготовки мы выбрали 2листы из нержавеющей стали марки 304 толщиной мм, вырубленные в круглые заготовки диаметром 120 мм, с последующей зачисткой кромок для предотвращения концентрации напряжений на краях и исключения трещинообразования при последующей вытяжке. При первой операции вытяжки мы применили матрицу с большим радиусом скругления, чтобы первоначально вытянуть заготовку в мелкую чашу высотой 40 мм, контролируя коэффициент вытяжки на уровне 0,55 для снятия начальных напряжений и предотвращения мгновенного разрыва материала. Для восстановления пластичности материала перед последующей глубокой вытяжкой после первой операции вытяжки мы провели закалку при температуре 1050 °C с последующим быстрым охлаждением водой, что эффективно устранило наклёп. 65мм при коэффициенте вытяжки, контролируемом на уровне 0,7 на каждом проходе. Равномерно распределяя деформацию, мы обеспечили разницу толщины стенки в пределах 0.2мм. Наконец, на четвёртом этапе формовки мы использовали формовочный штамп с волнообразным контуром и точно сформировали специальную изогнутую поверхность корпуса стакана методом штамповки на гидравлическом прессе, что позволило избежать упругого восстановления (отскока) стакана и идеально воспроизвести заданную волнообразную форму.

2. Доработка деталей: локальная штамповка дна стакана

После формирования основного корпуса стакана мы применили специальный высокоточный штамп для локальной штамповки дна стакана:

• Закрепить корпус стакана вверх дном и одновременно приложить давление на гидравлическом прессе с помощью пуансона с шеститочечной кинематической связью.
• Применяйте поэтапное приложение давления с соблюдением следующей стратегии: сначала лёгкое предварительное прессование для точной установки положения, затем постепенное увеличение давления до конечной глубины, чтобы избежать общей деформации корпуса стакана.
• После штамповки проводится низкотемпературный отжиг для снятия остаточных напряжений с целью устранения локальных напряжений и предотвращения деформации в процессе эксплуатации.

3. Обработка поверхности: зеркальная полировка пищевого класса

Для достижения высококачественного визуального эффекта и соответствия стандартам пищевой безопасности мы применили трехступенчатый процесс полировки :

• Грубая полировка : удаление следов штамповки и окалины с помощью абразивной ленты зернистостью 800.
• Средняя полировка : повышение глянца поверхности с помощью нейлонового колеса в паре с пастой для полировки на основе оксида хрома.
• Тонкая полировка : получение зеркальной отделки с помощью колеса из чистого хлопка в паре с алмазной пастой для полировки.

III. Результаты проекта и отзывы клиентов

После трёх итераций пресс-формы и оптимизации технологического процесса нам удалось успешно поставить образцы бокалов из нержавеющей стали, полностью соответствующие всем требованиям:

• ✅ Структурная целостность : бесшовное формование за один проход с равномерной толщиной стенок.
• ✅ Точное соответствие требованиям : Допуск на позиционирование нижних углублений контролируется в пределах ± 0.2мм.
• ✅ Идеальный внешний вид : Прозрачный зеркальный эффект без следов обработки, соответствующий позиционированию премиум-класса.
• ✅ Сертификация безопасности : Соответствует требованиям ЕС к материалам, контактирующим с пищевыми продуктами (FCM), и стандарту LFGB.

IV. Ключевые преимущества DEEPLINK: Почему выбирают нас?

1. Технические барьеры при формировании сложных компонентов нестандартной формы

С опытом более 10 лет в области точного металлоформования мы освоили ключевые процессы, такие как многопроходная глубокая вытяжка, локальное клеймение и внутреннее гидроформование под высоким давлением. Мы обеспечиваем формование за одну операцию — от плосаго заготовки до бесшовных деталей нестандартной формы, полностью решая проблемы недостаточной прочности и рисков утечки, вызванные традиционными сварочными процессами, что делает нас надёжным партнёром для производства высокоточных индивидуальных металлических деталей.

2. Возможность полного цикла индивидуального обслуживания

Мы предоставляем единое решение на основе индивидуальных требований от оптимизации конструкции изделия, разработки оснастки и мелкосерийных пробных поставок до крупномасштабного серийного производства:

• Проектирования помогать клиентам оптимизировать конструкции, обеспечивая баланс между технологичностью производства и эстетическими характеристиками, а также снижать риски при серийном производстве.
• Разработка форм независимо проектировать и изготавливать прецизионные пресс-формы с сокращенным циклом итераций до 7–10 дней, оперативно реагируя на потребности клиентов.
• Контроль качества полный контроль на всех этапах (геометрические параметры, поверхность, материал) для обеспечения соответствия каждого изделия проектным и нормативным требованиям безопасности.

3. Высококачественные металлические материалы и гарантия международной сертификации

Все металлические материалы тщательно отобраны высококачественные металлические материалы производственный процесс строго соответствует системе менеджмента качества ISO 9001, а готовые изделия проходят международную сертификацию качества, включая европейский знак CE и американский стандарт ANSI, что позволяет соответствовать требованиям к допуску продукции на зарубежные рынки и обеспечивает доверие иностранных покупателей.