Металевий портативний ручний оброблювальний корпус: шлях контролю якості від ескізу до готового продукту

Металевий портативний ручний оброблювальний корпус: шлях контролю якості від ескізу до готового продукту

I. Передумови проекту та основні вимоги

• Попит клієнта: розробити партію складних і портативних металевих ручок для їхніх нових ящиків для інструментів. Матеріал — нержавіюча сталь 304 (стійка до корозії та немагнітна), необхідне плавне складання на 180°, дзеркальна полірування поверхні, вантажопідйомність ≥30 кг, а також проходження випробування сольовим туманом (ступінь стійкості до корозії ≥48 годин).

II. Основна технологія обробки та процес реалізації

• Обробка цієї ручки поділяється на чотири основні етапи, кожен з яких точно відповідає технології металообробки для забезпечення якості продукту та ефективності виробництва:

1. Попередня обробка сировини та формування компонентів

• Спочатку в якості сировини вибирають листи з нержавіючої сталі 304, що відповідають національному стандарту GB/T 3280-2015.
• Формування монтажної пластини: використовується технологія прецизійного штампування. Пластину з нержавіючої сталі штампують за один раз за допомогою спеціального ливарного інструменту, щоб завершити формування зовнішнього контуру, отворів для гвинтів та пазів для кріплення обертального валу. Під час процесу штампування використовуються тверді сплавні матриці в поєднанні з точним позиціонуванням ЧПУ-преса, щоб забезпечити відповідність відхилення положення отворів кожної партії монтажних пластин технічним вимогам.
• Формування рами ручки: Використовується інтегрований процес «ЧПУ-намотування пружини + термообробка для фіксації форми». Крок 1: Вирівнювання прямолінійності нержавіючої сталі на вирівнювальному верстаті, щоб забезпечити рівномірне навантаження під час намотування; Крок 2: Використання верстата ЧПУ для безпосереднього формування заготовки з нержавіючої сталі за заданими параметрами U-подібного контуру з точним контролем кута гвинтової лінії та натягу під час процесу намотування; Крок 3: Негайне проведення термообробки для фіксації форми пружини. Шляхом точного контролю температури та часу досягається стабільна U-подібна пружинна структура ручки з надійними властивостями пружного складання та повернення у вихідне положення. Після формування краї шліфуються для видалення заусенців, щоб уникнути порізів гострими краями під час монтажу.
  

2. Збирання  та функціональне налагодження

• Основною задачею складального вузла є забезпечення плавного складання та стабільного з'єднання ручки. Для фіксації U-подібної рами та обертового валу монтажної пластини застосовується технологія прецизійного клепання. Спочатку на обертовий вал встановлюється демпфер із нержавіючої сталі, потім за допомогою пневматичного заклепувального інструменту точно запресовується заклепка діаметром φ3 мм із нержавіючої сталі у спеціально передбачене отвори, що забезпечує відсутність люфту або деформації після клепання.
• Після складання проводиться серійне функціональне налагодження. Кожну ручку необхідно вручну відкрити та закрити 10 разів, щоб перевірити плавність складання (відсутність заклинювання, відсутність сторонніх шумів), а також переконатися, що зазор між ручкою та монтажною пластиною відповідає технічним вимогам після закриття.

3. Обробка поверхні (ключовий етап забезпечення якості)

• Для відповідності вимогам замовника щодо дзеркального ефекту та стійкості до корозії обробка поверхні виконується в три етапи:
• Грубе полірування: використовуйте шліфувальний круг на полірувальному верстаті для грубого полірування всього ручки, щоб видалити оксидну плівку з поверхні, сліди штампування та залишкові задири від клепання.
• Тонке полірування: зосередьтеся на поліруванні деталей, таких як кути U-подібної рами та краї монтажної пластини  щоб остаточно досягти гладкого та бездоганного ефекту.
• B правильно F inish ：Нарешті, використовувався полірувальний чохол із тканини у поєднанні з полірувальною пастою мікронного рівня для досягнення дзеркального ефекту.

4. Перевірка готової продукції та приймання на заводі

Розробіть комплексний стандарт тестування, щоб забезпечити відповідність кожної партії продукції вимогам:

• Перевірка точності розмірів: використовуйте координатно-вимірювальну машину (КВМ) для виявлення положення отворів на монтажній пластині та розмірів рами ручки.
• Тестування продуктивності: випадково відібрати 10% продуктів для перевірки на несучу здатність (навантаження 30 кг протягом 24 годин, без деформації та тріщин) та тестування сольовим розпиленням (48 годин у нейтральному сольовому тумані, без іржавіння або відшарування покриття на поверхні);
• Огляд зовнішнього вигляду: кожен продукт перевіряється вручну на однаковість покриття поверхні, відсутність подряпин, бульбашок, ефект дзеркала має відповідати стандарту.

III. Підсумок

У цьому проекті обробки складного держачка з нержавіючої сталі 304 завдяки точному застосуванню ключових технологій металообробки, таких як штампування, ЧПУ-гнучка, прецизійне клепання та електролітичне хромування, у поєднанні з цільовими технічними оптимізаціями, були успішно вирішені труднощі, пов’язані з характеристиками матеріалу. Остаточно поставлені продукти не лише відповідають суворим вимогам клієнта до точності, експлуатаційних характеристик і зовнішнього вигляду, а й зарекомендували себе як надійний партнер завдяки контролю якості на всіх етапах виробництва. Наразі ця партія ручок масово застосовується у каркасах медичного обладнання клієнта, що отримало позитивні відгуки на ринку.

Ми маємо можливості для виготовлення на замовлення різноманітних металевих виробів і можемо працювати з різними матеріалами (нержавіюча сталь, вуглецева сталь, мідь, латунь ，сплав алюмінію тощо), процеси та функціональні вимоги залежно від потреб замовника. Виробництво є повністю прозорим, з контрольованою якістю та гарантованим терміном поставки.